工艺管线防腐技术交底

工艺管线防腐施工技术交底编号SLYJ-YT3-JD-DG-002工程名称亚通石化200万吨/年重油改质装置编制日期2012-3-20施工单位胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司分项工程名称工艺管线防腐工程交底提要工艺管道防腐施工技术交底交底内容：一、执行的主要标准规范1.SH/T3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》2．防腐涂料2.1非埋地管道表面除锈等级为Sa2.5级；埋地管道表面除锈等级为St3级；管道支吊架的表面除锈等级为St2级。2.2防腐材料按《石油化工设备与管道涂料防腐蚀设计规范》(SH/T3022-2011)的要求进行选用。2.不保温和防烫管道，当介质温度≤60℃时，选用无机富锌底漆+各色环氧防腐面漆；当介质温度为60-200℃时,选用无机富锌底漆+各色环氧耐热磁面漆；当介质温度为201-400℃时,选用无机富锌底漆+各色铝粉有机硅耐热磁面漆。各种底漆及面漆各刷两遍，涂层干膜总厚度应大于等于250μm。2.3.2保温管道：采用无机富锌底漆，涂刷两遍，涂层干膜总厚度应不小于100μm。2.3.3埋地碳钢管道的防腐材料采用环氧煤沥青+玻璃布，防腐等级为特加强级；埋地铸铁管道的防腐采用浸热沥青。2.3.4管道支吊架的防腐材料底层：铁红酚醛防锈漆；中间层：各色纯酚醛磁漆；面层：酚醛清漆。各种底漆及面漆各刷两遍，涂层干膜总厚度应大于等于180μm二、施工准备1.焊缝经外观检查、煤油渗透、无损检测合格。2.防腐材料有相应的质量证明书。要求：1.碳素钢和低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆三、施工规定：1.除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆：不锈钢表面镀锌表面已精加工的表面铭牌、标志板或标签2.下列情况应在施工现场涂漆在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构在制造厂一涂装底漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备、管道及其附属钢结构在制造厂已涂装面漆，需在施工现场修改和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构在制造厂制造的三通、弯头、异径管等管件宜涂临时保护作用的透明防锈清漆，法兰宜涂临时保护作用的防锈油，在施工现场应对涂有临时防护层的管件和法兰进行表面处理后，与管道一起进行涂漆2.5局部保温、防烫保温的设备和管道的涂料选用应符合不保温设备和管道防腐的要求修补用涂料应与原使用涂料种类相同或匹配，无机富锌涂料应使用环氧富锌涂料进行修补地上设备和管道防腐涂料的选择及其配套方案的设计应符合下列要求应指定专人配漆，底漆、面漆开桶后均应搅匀，按规定比例加入配套固化剂，加固化剂后搅匀并静置熟化5-10min后使用，（配漆时尽量不加稀释剂，以免降低涂料固体含量，如在冬季施工，涂料过稠，可加入不超过5%稀释剂），漆料配好后宜在4h内用完，（否则漆料将逐步固化变稠，直至无法使用，此时应废弃，不得调入稀释剂勉强冲洗使用），应少量多次配漆，避免造成浪费设备和管道防腐涂料的选择见下表涂料用途涂料种类和性能a沥青涂料高氯化聚乙烯涂料醇酸树脂涂料环氧磷酸锌涂料环氧富锌涂料无机富锌涂料环氧树脂涂料环氧酚醛树脂涂料聚氨酯涂料聚硅氧烷涂料有机硅涂料冷喷铝涂料热喷铝（锌）一般防腐VVVVV△VVV△△△△耐化工大气VVOVVVVVVVOVV耐无机酸酸性气体OVOOOOVVOVOOO酸雾OVXOOOOVOVXOO耐有机酸酸雾及飞沫VOXOOOOVOVXOO耐碱性OVXOOXVVOVVOX耐盐类OVOVVVVVVVOVV耐油汽油煤油XVXOVVVVVVXVV机油XVOOVVVVVVOVV耐溶剂烃类溶剂XXXOOOVVVVOOO酯酮类溶剂XXXXXOXOXOXOO氯化溶剂XXXXXXOVOVXXX耐潮热VOOVVVVVVVVVV耐水VOXOOOVVVVOVO耐温℃常温VVVVVVVVVV△△V≤100XXOVVVVVVV△△V101-200XXXXOVObOObOb△VV201-350XXXXXVXXXXVVV351-600XXXXXOcXXXXVOdOc耐候性XOXOXVXXVVVOO耐热循环性℃≤100VVXVXXOVVVVVX101-200XXXXXXXVXXVVX201-350XXXXXXXXXXVVX351-500XXXXXXXXXXVVX附着力VOOVVOVVVVOVV表中对号表示性能较好，宜选用，O表示性能一般可选用，X表示性能较差不宜选用，△表示由于价格或施工等原因，不宜选用石油沥青防腐蚀涂层结构应符合下表规定编号防腐蚀等级防腐蚀涂层结构每层沥青厚度mm涂层总厚度mmM1特加强沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜≈≥M2加强沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜≈≥M3普通沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯工业膜≈≥环氧煤沥青防腐蚀涂层结构应符合下表要求编号防腐蚀等级防腐蚀涂层结构涂层总厚度mmM4特加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆≥M5加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆≥M6普通底漆-面漆-玻璃布-两层面漆≥改性厚浆型环氧防腐涂层结构应符合下表要求编号防腐蚀等级底漆种类底漆厚度mm面漆种类面漆厚度mm涂层总厚度M7特加强改性厚浆型环氧涂料改性厚浆型环氧防腐涂料≥M8环氧玻璃鳞片涂料环氧玻璃鳞片涂料≥M9加强改性厚浆型环氧涂料改性厚浆型环氧防腐涂料≥M10环氧玻璃鳞片涂料环氧玻璃鳞片涂料≥M11普通改性厚浆型环氧涂料≥M12环氧玻璃鳞片涂料≥聚乙烯胶粘带防腐涂层结构应符合下表的要求编号防腐蚀等级防腐蚀层结构a底漆厚度mmM13特加强b环氧类底漆-防腐内带-保护外带≥M14加强级c环氧类底漆-防腐内带-保护外带≥a底漆应与聚乙烯交代配套使用，胶粘带始末搭接长度不应小于1/4管子周长，且不小于100mm。焊缝防腐层厚度不小于设计防腐层厚度的85％b聚乙烯胶粘带的搭接宽度应为胶带宽度的50％-55％c聚乙烯胶粘带的搭接宽度应为胶带宽度的20％-25％玻璃布应采用干燥、无捻、网状封边、带心轴的中碱玻璃布卷，当采用石油沥青涂料时，玻璃布的经纬密度宜选用8*8/平方厘米—12*12根/平方厘米，厚度宜为0.1mm-0.12mm。玻璃布宽度见下表公称直径DN小于250250-500大于500玻璃布宽度100-250400500四、施工顺序4.1外壁及焊缝预处理→外壁除锈→涂底漆→涂第一道面漆→缠第一层玻璃布→涂第二道面漆→缠第二层玻璃布→涂第三道面漆→涂第四道面漆→检验（注：具体施工顺序根据所用防腐材料而定）4.2钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。4.3外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净，金属表面的除锈处理等级要达到SYJ4007-86规定的Sｔ3级标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾)时，应进一步缩短时间。4.4对钢管表面高于2mm的焊缝，进行打腻子保证缠玻璃丝布时在焊缝两侧不出现空鼓，涂面漆和缠玻璃丝布涂底漆后至涂面漆的间隔时间，在4-24h之间，如超过24h则要用钢丝刷清除并重新涂底漆；后一遍漆在前一遍漆实干后、固化剂涂敷。普遍级防腐层增加了一道面漆。涂料固化过程中，由于溶剂挥发，会形成微小针孔。在前一道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，是既减少针孔，又保持各层漆间粘接力。规定要等到玻璃丝布上的面漆实干后才涂最后一道面漆，目的是确保防腐层漏点检查合格。底漆和面漆都含有数量相当多的多种填料，多久会产生沉淀，使用时搅拌均匀，不能将沉淀搅起并搅匀的涂料不得使用。在潮湿的钢表面涂漆，对粘接力有很不利的影响。未固化的防腐层易粘着其他物体，机械强度变差，透水性增大，受雨水浸淋会出现多种表面缺陷，在雨、雪、雾、风沙等气候条件下，停止防腐层的露天施工。潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔，要保持玻璃布干燥，使用时烘干4.9底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后轴向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1~0.2ｍｍ，管两端各留裸管150ｍｍ不涂刷，便于钢管组对及焊接。4.10第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2ｍｍ以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。4.11在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，布宽600~700ｍｍ,经纬密度为12×12根/ｃｍ22/ｍ2。要求玻璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30~40ｍｍ，搭接接头长度为100~150ｍｍ，各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。4.12第一层玻璃布缠绕完毕后,立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。4.13第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开，不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。4.14第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。4.15第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、表面光滑，刷涂的步骤相同。4.16管件防腐时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴，但其压边及搭接接头长度必须符合要求，且两层玻璃布的接头要互相错开。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，管口处防腐层应留宽度为50mm阶梯形接茬，以便于组对和焊接。4.17焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同，但要注意底漆与原有漆膜接茬良好，不能留接茬线，玻璃布缠绕时与原防腐层所留阶梯接茬搭茬、压茬良好。并填写补口记录。4.18防腐层补伤由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。仅损伤表面的可将损伤处及周围处理合格补涂面漆；若伤及玻璃布则应将周围玻璃布处理或阶梯接茬逐层搭接、压接补好，应注意缠绕方向同原防腐层玻璃布方向一致；若损伤露出金属表面时应按焊口防腐步骤将所有松动部位全部清理掉，并将粘接牢固部位做成阶梯接茬，然后逐层涂刷，粘压到要求厚度。并填写补伤记录。五、防腐层质量检验5.1外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。5.2厚度检查：每20根（件）抽查1根（不足20根时亦抽查1根〈件〉），用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。5.3针孔检查：采用直流电火花检测仪逐根（件）检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。5.4粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布,固化后的防腐层只能撕裂,且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。要求每20根（件）抽查1根，每根（件）测1处，如不合格，再抽查2根（件），其中1根不合格，全部为不合格。5.5检验合格的防腐钢管（件），应在管内壁贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、钢管长度、防腐等级、生产批次号、生产时间。并及时作好防腐层质量检验记录。5.6已防腐的钢管和钢管件堆放应不损伤防腐层，可采用在裸管段处垫枕木或在相接触的防腐层处可垫软性物质等方法，防腐层固化前不得出厂。5.7钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由乙方质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。