EQ131汽车变速箱双联齿轮工艺文件制定及小齿轮插齿夹具设计-毕业设计

湖南工业大学本科毕业设计（论文）第1章绪论1.1选题社会背景、目标和意义1.1.1本次设计的社会背景机械制造加工工艺规程是制造车间生产、制订零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。根据机械工艺规程，在生产制造产品之前就可以以此依据做好准备工作，选择原材料、制定毛坯的、购买必要的加工设备、设计专用夹具、人员的组织等。夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，避免伤害，加速劳动生产过程，最终以安全、高质、低能的工艺去完成零件的加工过程和组装产品。采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产水平。此次毕业设计包括EQ131汽车变速箱双联齿轮的机械加工工艺规程的设计和小齿轮的插齿专用夹具设计。其中机械加工工艺规程的制订必须可靠地保证所有技术要求的实现；充分利用前提、创造前提在确保产品质量的前提下，争夺最佳的经济效益。本次夹具的设计，由于零件中两个齿轮之间的距离很近，退刀槽较窄，故只能选择用插齿加工小齿轮。这样的插齿夹具的设计，提高了加工效力、保证了工件加工的精度。毕业设计培养了我们阐发和处理机械加工手艺相关题目的本领，使我们进一步把握机制工艺规程和机床夹具计划的根本方式，并牢固、深化已学得的理论知识，深一步培育我们熟习和应用设计图册、图表等手艺资料的本领，练习我们识图、制图、运用及编写手艺文件的基础技能，培育我们的专业技术技能水平。1.1.2本次设计的目标培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（机械原理、机械设计、互换性与测量技术）的理论知识，巩固专业课程的理论知识，结合电工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。可以按照被加工零件的技术要求，应用在夹具设计中必备的基本原理和方法，学会设置夹具方案，完成夹具结构设计，初步具备设计能够保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。（3）使学生能够熟练运用各种技术资料，指导学生分析零件加工的技术要求和企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。（4）进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件的能力。（5）培养学生养成耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。1.1.3本次设计的意义本次设计为我们大学所学基础课程的一次综合性设计，要求我们运用先前所学的知识进行工艺及夹具的设计，通过这次毕业设计让自己对以往所学的知识和实习中所获得的经验进行融会，从而锻炼自己分析问题、解决问题的能力，并且更深入理解课本知识，很好的应用自己所学的专业知识，为以后更好地胜任自己的工作岗位打好基础。1.2机械加工工艺现状随着机械制造业的快速发展和现今科学技术的不断进步，机械制造工艺的水平和面貌正逐步发生着些许改变，当前技术发展形势主要可列出以下三点：1.新型加工方法的逐步发展和不断出现：各种新型加工方法及工艺，包括精密加工、超精密加工、特种加工与复合加工等现代加工方法的产生正一步一步的代替传统的加工工艺。2.常规工艺的不断优化：常规工艺的不断优化可以达到高效化、轻量化，以达到优质、高效、低耗、无污染的目的；也实现了工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测系统的成套工艺服务，这样一来，优化的工艺更加会受到企业的青睐。3.工艺与自动化技术的紧密结合：计算机加上自动化还有工艺以及设备相结合，使以往传统的工艺面貌发生了巨大的改变。1.3主要设计思路和内容本毕业设计主要内容包括：1.对EQ131汽车变速箱双联齿轮零件的使用及技术条件进行分析；2.EQ131汽车变速箱双联齿轮零件材料以及毛坯尺寸大小的选择；3.EQ131汽车变速箱双联齿轮零件加工工艺及热处理工艺的确定；4.各工序余量、工差、尺寸链的计算；5.面切削用量的计算及刀具、夹具、量具的选择；6.夹具的选择及小齿轮插齿夹具设计。毛坯尺寸与零件尺寸之差称为加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度成为工序余量。根据《机械制造技术基础》加工总余量与工序余量之间的关系可以用下面的公式表示：（1.1）式中，——加工总余量；——工序余量；——机械加工工序数目。其中，为第一道加工工序的加工余量。它与毛坯的制造精度有关，实际上和毛坯的制造方法有关。看毛坯适合采用何种制造方法，然后相应的选择合适的加工余量。总的技术路线是：①调查、翻阅相关文献资料，了解当前EQ131汽车变速箱双联齿轮零件加工工艺最新发展形势。②分析EQ131汽车变速箱双联齿轮使用及技术条件，选择材料及毛坯；③确定双联齿轮零件加工工艺，确定工序尺寸、工序公差、切削用量，并绘制详细的加工工艺卡片，最后再进行优化设计。第2章双联齿轮机械加工工艺规程设计2.1分析零件图2.1.1零件的生产纲型领及生产类型在制定机械加工工艺规程中，合理地选择毛坯的种类和形式具有很大的生产、经济意义。毛坯种类的选择，不仅影响着毛坯制造的工艺、设备及制造费用，而且对零件的机械加工工艺、设备和工具的消耗以及工时定额有很大的影响。一般来说，提高毛坯的质量可以减少机械加工劳动量，提高工件材料利用率，降低企业生产成本，但同时却会增加了毛坯的制造成本，两者是相互矛盾的。这需要我们根据零件的生产类型和毛坯车间的具体情况综合考虑。毛坯的种类很多，同一种毛坯又有很多可以采用的制造方式。常用的毛坯种类主要有[5]：（1）轧制件其主要包括各种热轧和六角钢、冷拉圆钢、方钢等型材。（2）锻件锻件适用于制造强度要求高、形状较简单的毛坯。（3）铸件铸件适用于形状较复杂的毛坯。（4）焊接件焊接件是将型材或板料焊接成毛坯，其主要优点是简单方便，生产周期短，不需要专用的装备。但常需经过时效处理消除应力后才能进行机械加工。（5）其它的毛坯例如塑料压制件、粉末冶金以及冲压件等。在选择毛坯时需要考虑以下几个因素：（1）零件的材料及力学性能要求；（2）零件的形状与尺寸；（3）生产纲领；（4）生产的条件；（5）新技术、新工艺、新材料性能；生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，EQ131汽车变速箱双联齿轮的生产纲领为40000件/年。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。EQ131汽车变速箱双联齿轮零件的结构简单，尺寸较小，且有台阶轴，力学性能要求较高，精度要求较高，且要求进行大量生产。所以，零件选择模锻件，其加工余量小，表面质量较好，强度搞，生产率搞。因此，零件材料选用45钢，零件毛坯的尺寸精度要求为IT11-IT12级，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。2.1.2零件的作用毕业设计任务书给定的课程设计题目是，EQ131汽车变速箱双联齿轮的工艺文件的制订及小齿轮插齿夹具设计。双联齿轮就是两个齿轮连接成一体，这种双联齿轮在轮系中(变速箱)被称为滑移齿轮。通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。考虑到双联齿轮零件本身的作用，其在运行过程中会经常的、反向转动，并经常“离”、“合”，故零件在工作过程中经常承受交变及冲击性载荷，齿轮面也应该有较强的硬度。要求配合精度较高，力学性能较好，且生产纲领是大批量生产，所以毛坯选用模锻件，再给以正火处理，以消除锻件在锻造过程中的内应力。φ40花键孔有较高精度。2.1.3零件的加工工艺分析零件图如下图2.1所示。图2.1EQ131汽车变速箱双联齿轮零件图三维图如下图2.2所示。图2.2EQ131汽车变速箱双联齿轮三维图该零件是齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：1.确定主要表面加工方法双联齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.018mm，主要是保证端面平整光滑，双联齿轮是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证φ40花键孔的尺寸精度。双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。2.加工阶段的划分由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，对齿轮加工时，应根据生产纲领选择合理的加工工艺。3.位置度要求小齿轮加工只能选择用插齿，要严格控制好定位。传动轴各个加工面有其位置度要求：一是分别以大小齿轮两个外圆为基准的加工面，这组加工面包括各个端面和钻花键底孔、车花键底孔、磨花键底孔和拉花键；二是以花键孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个外圆、端面和大小齿轮的加工。齿轮要求加工精度高，又由于双联齿轮的大齿轮与小齿轮的轮缘间的轴向距离较小，小齿轮齿形的加工就不能用滚齿了，所以只能选择用插齿。4.热处理工序安排该双联齿轮为毛坯锻件，需首先进行正火处理，然后在磨削加工前，都必须安排淬火处理。5.加工顺序安排除了按照“先粗后精、先主后次”等加工原则，还应注意：双联齿轮外圆表面加工顺序为，先加工大齿轮外圆后加工小齿轮外圆，以免降低了工件的刚度。双联齿轮的同轴度要求较高，大小齿轮外圆及两端面的精加工安排在花键孔加工完成后。2.2确定毛坯类型2.2.1确定毛坯的成形方法双联齿轮类零件应按照使用时的工作条件选用合适的材料，齿轮材料的合适与否，对齿轮的加工性能和使用寿命，都有直接的影响。一般来说，对于低速重载的传力齿轮，齿面受压力易产生磨损及塑性变形，且轮齿也易折断。因此，应选用机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料，如18CrMnTi；线速度高的传力齿轮，齿面容易产生疲劳点蚀，所以齿面应有较高的硬度，可用38CrMoALA氮化钢；承受冲击载荷的传力齿轮，应选用韧性好的材料，如低碳合金钢18CrMnTi；非传力齿轮可以选用不淬火钢，铸铁、夹布胶木、尼龙等非金属材料。一般用途的齿轮均用45钢等中碳结构钢和低碳结构钢，如20Cr、40Cr、20CrMnTi等制成。该零件选择材料为45钢，零件毛坯的尺寸精度要求为IT11-IT12级，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。双联齿轮毛坯图如图2.3所示。图2.3双联齿轮毛坯图2.2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差双联齿轮是一些设备变速箱中，通过与操纵机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。考虑到双联齿轮零件本身的作用，其在运行过程中会经常的、反向转动，并经常“离”、“合”，故零件在工作过程中经常承受交变及冲击性载荷，齿轮的齿面也应该有较强的硬度。要求配合精度较高，力学性能较好，且生产纲领是大批量生产，所以毛坯选用模锻件，再给以正火处理，以消除锻件在锻造过程中的内应力。根据《机械加工工艺手册》，锻件的机械加工余量与公差按GB/T15826.7-1995确定。由文献[12]可用查表法确定各表面的总余量，但由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。（1）EQ131汽车变速箱双联齿轮由台阶轴类锻件机械加工余量与公差表，得锻件毛坯的总尺寸为长38mm、大齿轮直径为φ87.6mm、小齿轮直径为φ75.6mm、退刀槽直径为φ57mm。（2）确定锻件的热处理方式：①锻件应安排正火，以消除锻件在锻造过程中的内应力，减少变形与裂纹倾向，改善加工工艺性。②齿部整体淬火：提高齿部的硬度，提高齿轮的使用寿命。由文献[12]可查出锻件主要尺寸的公差，先将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表2.1所示表2.1零件毛坯尺寸及公差mm主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸φ84外圆843.4φ87.6φ72外圆723.4φ75.6φ57退刀槽574φ5733总长3343813厚13315.513厚13215.52.3机械加工工艺过程设计2.3.1定位基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中，会直接影响到工序安排顺序，工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。（1）精基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应尽量避免重复使用（2）精基准的选择原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。基准面的选择是工艺规程设计中的重要组成部分，正确合理的选择基准面，不仅可以使加工质量得到保证，而且还能是生产率得到提高。主要考虑的是基准的重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，我们应该进行尺寸换算。故所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便[8]。双联齿轮零件的定位基准，最常用的是双联齿轮零件的花键孔。因为双联齿轮是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证φ40花键孔的尺寸精度。双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。而这些表面的设计基准一般都是齿轮的花键孔中心线，采用花键孔定位能符合基准重合原则。对同轴度要求较高的端面和表面加工，都采用花键孔作为定位基准，能达到齿形准确和同轴度的要求，所以符合基准统一原则。2.3.2确定机械加工方法和余量及工序尺寸和公差根据毕业设计任务书要求及机械加工工艺，确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及公差如表2.2所示：表2.2端面工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定端面/mm毛坯/mm加工方法加工余量/mm工序尺寸/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/μm大齿轮端面粗车端面1.6L13.9QUOTEIT13QUOTE12.5大齿轮端面半精车端面0.6L13.3QUOTEIT10QUOTE6.3大齿轮端面精车端面0.3L13QUOTEIT7QUOTE1.6小齿轮端面粗车端面1.6L13.9QUOTEIT13QUOTE12.5小齿轮端面半精车端面0.6L13.3QUOTEIT10QUOTE6.3小齿轮端面精车端面0.3L13QUOTEIT7QUOTE1.6表2.2外圆工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定(续表)外圆/mm毛坯/mm加工方法加工余量/mm工序尺寸/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/μm大齿轮外圆粗车外圆1.15φ85.3QUOTEIT13QUOTE12.5大齿轮外圆半精车外圆0.5φ84.3QUOTEIT10QUOTE6.3大齿轮外圆精车外圆0.15φ84QUOTEIT7QUOTE1.6小齿轮外圆粗车外圆1.15φ73.3QUOTEIT13QUOTE12.5小齿轮外圆半精车外圆0.5φ72.3QUOTEIT10QUOTE6.3小齿轮外圆精车外圆0.15φ72QUOTEIT7QUOTE1.6表2.2花键工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定(续表)花键/mm毛坯/mm加工方法加工余量/mm工序尺寸/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/μm花键底孔钻花键底孔φ15QUOTEIT13QUOTE12.5花键底孔粗车花键底孔17.7φ32.7QUOTEIT10QUOTE6.3花键底孔半精车花键底孔0.5φ33.7QUOTEIT7QUOTE1.6花键底孔磨花键底孔0.15φ34QUOTEIT5QUOTE0.8花键孔粗拉花键孔6×34×38.4H10QUOTE×6H9QUOTEIT10QUOTE3.2花键孔精拉花键孔0.156×34×40H10QUOTE×6H9QUOTEIT7QUOTE0.8表2.2齿轮工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定(续表)齿轮/mm毛坯/mm加工方法加工余量/mm工序尺寸/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/μm小齿轮粗插齿小齿轮公法线长23.16QUOTEIT9QUOTE3.2小齿轮精插齿小齿轮公法线长23.06QUOTEIT6QUOTE1.6大齿轮滚齿大齿轮公法线长23.63QUOTEIT9QUOTE6.3大齿轮粗磨大齿轮公法线长23.33QUOTEIT7QUOTE3.2大齿轮精磨大齿轮公法线长23.23QUOTEIT5QUOTE尺寸链的计算以及余量的校核我们设计了工序但是我们不知道所设计的工序怎么样，是否不可行，这样尺寸链是我们很好分析工序加工的一个工具，如下图2.4为车大齿轮端面的过程，工艺安排为：（1）粗车大齿轮端面保证尺寸为13.9±0.25mm，（2）半精大齿轮端面保证尺寸为13.3±0.1mm图2.4半精车大齿轮端面尺寸该工序的尺寸链图为：显而易见位封闭环，为减环，为增环。封闭环的基本尺寸为：封闭环上偏差为：封闭环下偏差为显然封闭环图2.4半精车大齿轮端面工艺尺寸链所以进过校核该工序没有问题，能保证切削量，其余工序经过分析也没有问题2.3.4制订工艺路线双联齿轮加工工艺过程见下表2.3。表2.3工艺过程表工序号工序名称工序内容10锻件20热处理1正火30检验140粗车大外圆及端面夹小外圆，粗车大外圆φ85.30.54，夹小外圆，粗车大外圆端面至13.90.2550粗车小外圆及端面夹大外圆，粗车小外圆至φ73.30.3，夹大外圆，粗车小外圆端面至13.90.2560半精车大外圆及端面夹小外圆，半精车大外圆至φ84.30.14，夹小外圆，半精车大外圆端面至13.30.170半精车小外圆及端面夹大外圆，半精车小外圆至φ72.30.12，夹大外圆，半精车小外圆端面至13.30.180钻花键底孔钻花键底孔90粗车花键底孔半精车花键底孔夹小外圆，粗车花键底孔至，夹小外圆，半精车花键底至100热处理2正火110磨花键底孔磨花键底孔120粗拉花键孔精拉花键孔粗拉花键孔6×34×38.4H10QUOTE×6H9QUOTE，精拉花键孔6×34×40H10QUOTE×6H9QUOTE130去毛刺1钳工去毛刺140检查2检查所有加工内容是否合格150精车大外圆用芯轴工件装夹，精车大外圆至表2.3工艺过程图（续前表）160精车小外圆用芯轴装夹，精车小外圆至170精车大外圆端面大外圆端面花键孔圈倒角夹小外圆，精车大外圆端面至130.027，夹小外圆，花键孔圈倒角1×15°180精车小外圆端面小外圆端面花键孔圈倒角夹大外圆，精车小外圆至130.027，夹大外圆，花键孔圈倒角1×15°190小齿轮粗插齿小齿轮精插齿用芯轴工件装夹，小齿轮粗插齿，公法线长度23.06QUOTE，用芯轴工件装夹，小齿轮精插齿，公法线长度23.06QUOTE200大齿轮滚齿用芯轴工件装夹，大齿轮滚齿，公法线长度23.23QUOTE210倒角用芯轴工件装夹，小齿轮外圆倒角1×15º，用芯轴工件装夹，大齿轮外圆倒角1×15º220去毛刺2钳工去毛刺230检查3检查所有加工内容是否合格240热处理3齿部整体淬火，45-50HRC250大齿轮磨齿用芯轴工件装夹，大齿轮粗磨齿，公法线长度23.23QUOTE，用芯轴工件装夹，大齿轮精磨齿，公法线长度23.23QUOTE260清洗、烘干270终检280打油、包装、入库2.4选择机床和工艺设备2.4.1选择机床根据该EQ131汽车变速箱双联齿轮零件本身的特点，以及考虑到经济效益问题，所以选用通用机床以减少加工成本。但为使加工方便在有些情况下也选用了专用机床对零件进行加工，如表2.4机床的选择所示。表2.4各工序机床的选择工序号所选机床40CA6140卧式车床50CA6140卧式车床60CA6140卧式车床70CA6140卧式车床80CA6140卧式车床90CA6140卧式车床110M1432A磨床120L6120拉床150CA6140卧式车床160CA6140卧式车床170CA6140卧式车床180CA6140卧式车床190Y5120A插齿机200Y3150E滚齿机210齿轮倒角机250Y7125磨齿机2.4.2选择夹具为了使劳动生产效率增高，保证加工质量和加工水平，同时降低劳动强度，所以在加工该零件时所用的夹具大部分应是专用夹具。根据经验对于成批量生产的零件，大多数采用专用夹具，在保证加工质量，操作方便，高效性的前提下，也可采用通用夹具。2.4.3选择刀具根据双联齿轮本身的特点，以及其加工的工艺方法，在双联齿轮的加工中，采用了车、钻、磨、插齿，滚齿等多种加工方式。[9]在刀具的选择中，应尽量选用通用刀具。综合考虑这两者，选用刀具如表2.5。表2.5各工序刀具的选择工序号刀具40、50、60、70、150、160YG6高速钢90度外圆车刀80φ15高速钢麻花钻钻头90高速钢90度内圆车刀110内圆磨具120矩形花键拉刀170、180YG6高速钢90度外圆车刀、高速钢75度内圆车刀190盘形直齿插齿刀200高速钢齿轮滚刀210高速钢75度外圆车刀250珩磨轮2.4.4选择量具量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：（1）加工面的量具用读数值为0.02mm的游标卡尺测量。（2）选择加工孔量具。因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，选择测量范围为1-50mm的内径千分尺即可。花键孔量具选择花键量规。2.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序40、50、60、70粗车、半精车外圆表面及端面粗车外圆表面和粗车外圆端面切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：YG6高速钢90度外圆车刀1）粗车φ84h7QUOTE大外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ84外圆直径方向上的加工余量为2.3mm，实际加工余量为1.15mm；故粗车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT13级，取-0.54mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为84时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6（m/s）其中：=158=0.15=0.4=0.2外圆纵车：=1.0；∴=3m/s确定机床主轴转速n===623r/min按照机床使用说明书，与623r/min相近的机床转速为560r/min及710r/min，现选取560r/min。所以实际切削速度=2.7m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=21mm=0=0=0==0.063min2）粗车φ84h7QUOTE大外圆端面确定端面的最大加工余量已知φ84外圆宽为15.5mm，其端面的加工余量为1.6mm。由于是粗车，可粗车一次完成，外圆端面加工公差等级为IT13级，取-0.25mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为84时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.87(m/s)确定机床主轴转速n===181r/min按照机床使用说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min。所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=3=3=0==0.363min3）粗车φ72h7QUOTE小外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ72外圆直径方向上的加工余量为2.3mm，实际加工余量为1.15mm；故粗车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT13级，取-0.3mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为72时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6（m/s）其中：=158=0.15=0.4=0.2外圆纵车：=1.0；∴=3m/s确定机床主轴转速n===623r/min按照机床使用说明书，与623r/min相近的机床转速为560r/min及710r/min，现选取560r/min。所以实际切削速度=2.7m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=21mm=0=0=0==0.063min4）粗车φ72h7QUOTE小外圆端面确定端面的最大加工余量已知φ72外圆宽为15.5mm，其端面的加工余量为1.6mm。由于是粗车，可粗车一次完成，外圆端面加工公差等级为IT13级，取-0.25mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为72时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.87(m/s)确定机床主轴转速n===181r/min按照机床使用说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min。所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=3=3=0==0.363min半精车外圆表面和半精车外圆端面切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：YG6高速钢90度外圆车刀1）半精车φ84h7QUOTE大外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ84外圆直径方向上的加工余量为1.0mm，实际加工余量为0.5mm；故半精车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT10级，取-0.14mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为84时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6（m/s）其中：=158=0.15=0.4=0.2外圆纵车：=1.0；∴=3m/s确定机床主轴转速n===623r/min按照机床使用说明书，与623r/min相近的机床转速为560r/min及710r/min，现选取560r/min。所以实际切削速度=2.7m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=21mm=0=0=0==0.063min2）半精车φ84h7QUOTE大外圆端面确定端面的最大加工余量已知φ84外圆端面的加工余量为0.6mm。半精车可一次完成，外圆端面加工公差等级为IT10级，取-0.1mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为84时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.87(m/s)确定机床主轴转速n===181r/min按照机床使用说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min。所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=3=3=0==0.363min3）半精车φ72h7QUOTE小外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ72外圆直径方向上的加工余量为1.0mm，实际加工余量(单边)为0.5mm；故半精车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT10级，取-0.12mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为72时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6（m/s）其中：=158=0.15=0.4=0.2外圆纵车：=1.0；∴=3m/s确定机床主轴转速n===623r/min按照机床使用说明书，与623r/min相近的机床转速为560r/min及710r/min，现选取560r/min。所以实际切削速度=2.7m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=21mm=0=0=0==0.063min4）半精车φ72h7QUOTE小外圆端面确定端面的最大加工余量已知φ72外圆端面的加工余量为0.6mm。由于是半精车，可半精车一次完成，外圆端面加工公差等级为IT10级，取-0.1mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为72时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料YG6其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.87(m/s)确定机床主轴转速n===181r/min按照机床使用说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min。所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=3=3=0==0.363min2.5.2工序80、90、110、120钻花键底孔φ15、车花键底孔、拉花键钻花键底孔φ15切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：高速钢麻花钻1）钻花键底孔φ15确定外圆的最大加工余量已知花键底孔为φ34，只用麻花钻钻出通孔，钻孔加工公差等级为IT14级，取-0.52mm确定进给量f根据参考文献[14]表2.4-39得：进给量=0.56mm/r计算切削速度根据参考文献[14]表2.4-39得：切削速度=0.283m/s确定机床主轴转速n==r/min取n=200r/minn===623r/min实际切削速度：==m/s计算切削工时按参考文献[14]表2.4-39得：切削层长度：=33mm刀具切入长度：=+（1~2）=cot45+1=15mm刀具切出长度：=0mm根据参考文献[14]可得==32.6s=21mm=0=0=0==0.063min粗车花键底孔φ34切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：高速钢90度内圆车刀1）粗车花键底孔φ34确定花键底孔的最大加工余量已知花键底孔φ34直径方向上的加工余量为17.7mm，实际加工余量为8.85mm；因此粗车花键底孔分三次完成，花键底孔直径加工公差等级为IT13级，取-0.3mm确定进给量f根据参考文献[14]表2.4-39得：进给量=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料高速钢90度内圆车刀其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.95(m/s)确定机床主轴转速n==r/min计算切削工时按参考文献[14]切削层长度：=33mm刀具切入长度：=+（1~2）=cot45+1=15mm刀具切出长度：=0mm根据参考文献[14]可得==32.6s=21mm=0=0=0==0.063min半精车花键底孔φ34切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：高速钢90度内圆车刀1）半精车花键底孔φ34确定花键底孔的最大加工余量已知花键底孔φ34直径方向上的加工余量为1mm，实际加工余量为0.5mm；因此半精车花键底孔分一次完成，花键底孔直径加工公差等级为IT11级，取-0.12mm确定进给量f根据参考文献[14]表2.4-39得：进给量=0.56mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料高速钢90度内圆车刀其中：kmv=1.15kkv=0.8kkrv=0.8ksv=1.04kBV=0.81∴==0.95(m/s)确定机床主轴转速n==r/min计算切削工时按参考文献[14]切削层长度：=33mm刀具切入长度：=+（1~2）=cot45+1=15mm刀具切出长度：=0mm根据参考文献[14]可得==32.6s=21mm=0=0=0==0.063min磨花键底孔切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：磨床M1432A刀具：内圆磨具1）磨花键底孔φ34H7QUOTE确定花键底孔的最大加工余量已知磨花键底孔φ34H7QUOTE直径方向上的加工余量为0.3mm，实际加工余量为0.3mm；故磨花键底孔一次加工即可完成，磨花键底孔直径加工公差等级为IT7级，取-0.025mm确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，≤3mm以及工件直径为34时，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度按参考文献[14]，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min），刀具材料内圆磨具（m/s）其中：=158=0.15=0.4=0.2外圆纵车：=1.0；∴=3m/s确定机床主轴转速n===623r/min按照机床使用说明书，与623r/min相近的机床转速为560r/min及710r/min，现选取560r/min。所以实际切削速度=2.7m/s计算切削工时按参考文献[14]查表12.1车削基本时间的计算=21mm=0=0=0==0.063min拉花键孔6×34×40H10QUOTE×6H9QUOTE切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：L6120拉床刀具：矩形花键拉刀确定花键孔的最大加工余量单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔是，花键拉刀的单面齿为0.06mm计算拉削速度拉削速度：按参考文献[14]，拉削速度为=0.06m/s(3.6m/min)确定拉削工时=式中：单面余量2mm(由28mm拉削到32mm)；拉削表面长度，42mm；考虑校准部分的长度系数，取1.2；考虑机床返回行程系数，取1.4；拉削速度（m/min）；拉刀单面齿升；拉刀同时工作齿数，Z=；拉刀齿距。=(1.25~1.5)=1.35=9mm∴拉刀同时工作齿数==≈5∴其本工时==0.20min 2.5.3工序150、160、170、180精车外圆表面及端面和花键孔圈倒角精车外圆表面切削用量及基本时间的确定1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：YG6高速钢90度外圆车刀夹具：用芯轴装夹1）精车φ84h7QUOTE大外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ84外圆直径方向上的精车加工余量为0.3mm，实际加工余量(单边)为0.15mm；故精车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT7级，取-0.035mm。刀具的背吃刀量为0.55mm。用芯轴装夹，保证双联齿轮的同轴度要求。确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度由于精车与半精车时，零件的尺寸相差不大，由半精车工序得到的车床转速，可以不用改变直接进行精加工。所以=0.87m/s确定机床主轴转速n===181r/min按机床说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min.所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[13]查表12.1车削基本时间的计算=18mm=0=0=0==0.15min2）精车φ72h7QUOTE小外圆表面确定外圆的最大加工余量已知φ72外圆直径方向上的精车加工余量为0.3mm，实际加工余量(单边)为0.15mm；故精车外圆一次加工即可完成，外圆直径加工公差等级为IT7级，取-0.03mm。刀具的背吃刀量为0.55mm。用芯轴装夹，保证双联齿轮的同轴度要求。确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度由于精车与半精车时，零件的尺寸相差不大，由半精车工序得到的车床转速，可以不用改变直接进行精加工。所以=0.87m/s确定机床主轴转速n===181r/min按机床说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min.所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[13]查表12.1车削基本时间的计算=20mm=0=0=0==0.19min精车外圆端面切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：YG6高速钢90度外圆车刀1）精车φ84h7QUOTE大外圆端面确定外圆的最大加工余量刀具不变，且由于之前的工序对端面进行了粗加工，且加工后的零件表面精度比未加工的毛坯零件高，所以这次夹紧后，对零件的车削可大些。已知φ84端面宽度方向上的精车加工余量为0.3mm，实际加工余量为0.3mm；故精车端面一次加工即可完成，外圆端面加工公差等级为IT7级，取-0.027mm。刀具的背吃刀量为0.7mm。确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度由于精车与半精车时，零件的尺寸相差不大，由半精车工序得到的车床转速，可以不用改变直接进行精加工。所以=0.87m/s确定机床主轴转速n===181r/min按机床说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min.所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[13]查表12.1车削基本时间的计算==30.5=3=3=0==0.308min2）精车φ72h7QUOTE小外圆端面确定外圆的最大加工余量刀具不变，且由于之前的工序对端面进行了粗加工，且加工后的零件表面精度比未加工的毛坯零件高，所以这次夹紧后，对零件的车削可大些。已知φ72端面宽度方向上的精车加工余量为0.3mm，实际加工余量为0.3mm；故精车端面一次加工即可完成，外圆端面加工公差等级为IT7级，取-0.027mm。刀具的背吃刀量为0.7mm。确定进给量f根据参考文献[14]表3.29，=0.6-0.8mm/r，取=0.6mm/r计算切削速度由于精车与半精车时，零件的尺寸相差不大，由半精车工序得到的车床转速，可以不用改变直接进行精加工。所以=0.87m/s确定机床主轴转速n===181r/min按机床说明书，与181r/min相近的机床转速为160r/min及200r/min，现选取200r/min.所以实际切削速度=0.96m/s计算切削工时按参考文献[13]查表12.1车削基本时间的计算==30.5=3=3=0==0.308min花键孔圈倒角切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：CA6140卧式车床刀具：高速钢75度内圆车刀（2）计算切削用量此工步使用到专用刀具手动进给。检验机床功率，按参考文献[13]可查出，当σｂ＝160～245HBS，2.8mm，0.6mm/r，41m/min，＝3.4kw。主电机功率＝11kw，可见比小得多，所以机床功率足够所用，切削用量符合要求。2.5.4工序190小齿轮插齿小齿轮插齿切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：Y5120A插齿机刀具：盘形直齿插刀夹具：专用夹具（2）计算切削用量插齿刀的行程长度：式中—被加工齿轮宽度插直齿时，5~6插齿刀每分钟双行程数：计算切削工时：按参考文献[13]查表12-1车削基本时间的计算：d=52.5mm2.5.5工序200大齿轮滚齿大齿轮滚齿切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：Y3150E滚齿机刀具：高速钢滚刀夹具：专用夹具（2）计算切削用量切削用量：本工序为滚齿，工作时每转滚刀轴想进给量=2.4～2.8mm/r依据参考文献[14]表2.19的计算公式确定齿轮滚刀的切削速度 =式中=364y=0.85T=240min=2.65mm/rm=0.5m=2.5x=-0.5k=0.8×0.8=0.64=m/min根据Y3150型滚齿机主轴转速表5.8，选n=165r/min实际切削速度为=15.78m/min加工时的切削功率按下式计算表2.20=式中=124=0.9=1.7=-1.0=0=2.65mm/rm=2.5mm=87.5Z=26=13.78m/min=1.2=0.27kwY3150型滚齿机的主电动机功率=3kw，查表5.79，因＜，故所选择的切削用量可在滚齿机床上使用。计算切削工时：根据参考文献[14]表2.5-16，用滚刀滚圆柱齿轮的基本时间为=式中=18mm=0°Z=33=1=2.75r/s=2.65mm/r=+(2～3)=+(2～3)=24.5mm=3mm==3.43min2.5.6工序210齿轮齿面倒角齿轮齿面倒角切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：齿轮倒角机刀具：高速钢75度外圆车刀（2）计算切削用量此工步根据齿轮倒角机调整。2.5.7工序250大齿轮磨齿大齿轮磨齿切削用量及基本时间的确定（1）加工条件机床：磨齿机Y7125（2）计算切削用量此工步根据磨齿机Y7125调整依据参考文献[17]得，磨齿余量单边为0.01～0.02mm，磨齿轮转速在为1000r/min，纵向进给量为0.05～0.065mm/r。一般工作台3～5个往复行程即可完成珩齿，生产率很高。第3章专用夹具的设计3.1专用夹具的设计要求认真研究任务书中提出的设计要求，明确设计任务并收集：（1）零件工作图、毛坯图和工艺规程等(2)了解生产批量和对夹具的需用情况（3）了解机床的主要技术参数、规格、安装夹具的有关链接部分的尺寸（4）了解刀具的主要结构尺寸、制造精度、主要技术条件等（5）收集有关夹具零部件标准，典型夹具结构、夹具设计资料等[11]。专用夹具是为某一工件的某一工序而专门设计的，因而用途专一，广泛应用于批量生产中。EQ131汽车变速箱双联齿轮工艺文件的制订及小齿轮插齿夹具设计过程主要需要车、磨、钻孔、插齿、滚齿、磨齿、热处理等工序过程。根据毕业设计任务书的要求，本课题涉及到的夹具设计是小齿轮插齿夹具设计。本夹具应用于Y5120A插齿机，根据《机械加工工艺手册》可知选用刀具为盘形直齿插刀。该工序图如图3.1所示。图3.1小齿轮插齿工序图在设计专用夹具时要满足以下要求：夹具主要用来插齿（Z=22），以齿轮花键孔和端面作为定位基准，因此，在加工本道工序时，主要应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2确定专用夹具的结构方案3.2.1确定定位方案工选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故选择下面的方案：以花键孔和大齿轮端面为主要定位基准，采用花键心轴和支撑垫圈做定位元件。花键心轴限制了五个自由度、、、、，支撑垫圈限制了一个自由度。滚齿定位夹紧方案如上图工序图图3.1。3.2.2确定定位方式及元件选择以花键孔和大齿轮端面，为主要定位基准。以花键心轴和支撑垫圈，做定位元件。3.2.3确定其他夹紧装置衬套和底座处，用螺钉连接。3.2.4确定夹紧机构此夹具选用支撑垫圈和压紧垫圈来进行夹紧，使用时通过螺帽来压紧球面垫圈，从而将夹紧垫圈夹紧，夹紧垫圈将齿轮夹紧。而花键心轴装在底座的直孔里，直孔最后用螺母拧紧后，心轴不会发生转动。根据EQ131汽车变速箱双联齿轮为大批量生产，为提高装夹效率、缩短加工工件的辅助时间，采用该方案较为合适。夹紧力的计算根据理论力学的平衡理论，切削力矩应与夹紧摩擦力矩相等，即M摩＝M切。（1）计算切削力矩M切根据《-简明金属切削计算手册》表2－6，得切削力为：式中B——切削宽度QUOTE——工件材料对切削力影响系数K——刀具前角对切削力影响系数QUOTE——切削速度对切削力影响系数已知QUOTE=68、QUOTE＝5mm、QUOTE=0.02mm/z、QUOTE=14mm、B=14、K=1.2、QUOTE=M切=QUOTE·l=1409×23=32407N·mm（2）夹紧力的计算用花键心轴和支撑垫圈做定位元件，进行切削所需的夹紧力为：式中M——切削力矩D——工件直径（mm）f——摩擦因数k——安全系数该夹具采用支撑垫圈和压紧垫圈夹紧机构，支撑垫圈和压紧垫圈所承受的夹紧力均为W/2＝4340N，因此第根夹紧螺栓所承受的力为4340N。（3）选择夹紧螺栓直径（4）选择夹紧工件根据夹紧力方向和作用点的选择原理及螺旋夹紧装置夹紧力的承受范围，选用一个M22的螺栓和一个M34作为夹紧螺栓。3.2.5定位误差分析计算工件采用花键孔和大齿轮端面作为定位基准，且使用花键芯轴定位，所以不计其制造误差，只有定位基准面的制造误差使工件定位偏移，产生基准位移误差，由《金属机械加工工艺人员手册》表9－20知：两定位基准中心连线的最大角向定位误差为两定位基准中心线的最大位移误差3.2.6绘制夹具总图插齿夹具装配图如图3.2所示。图3.2插齿夹具装配图3.2.7夹具简要说明使用本夹具时，按以下步骤进行：（1）将衬套套在心轴的直孔里，拧紧螺母后，使心轴不能发生转动。（2）将花键心轴和衬套一起装入底座里，将衬套用螺钉固定在底座上。（3）然后把花键心轴上装上支撑垫圈，再装上双联齿轮零件（4）套上夹紧垫圈，在夹紧垫圈上固定好球面垫圈，并用螺母固定好，螺母压紧夹紧垫圈后，使夹紧垫圈压紧工件，在螺母上拧紧螺母。（5）插齿结束以后，将工件取出。结论为期几个月的毕业设计让我学到了许多知识，使我的能力和水平都有了一个很大的提升。在开始做设计时，不知道从何下手，通过各种方式收集、查阅相关资料以及老师的讲解，使我对双联齿轮及其齿轮插齿夹具有了一个清楚的认识。但是在制订双联齿轮工艺过程及夹具的设计过程中遇到很多问题，通过老师的指导以及和同学的讨论再加上自己的耐心思考与钻研问题毅力，最终都得到解决。在制定工艺过程方案以及对工序顺序进行选择时，我经历了反复的修改。在与老师同学多次的思考和讨论中不断有新的认识和收获。使我清楚的认识到自己所掌握的知识很少，不能对所学知识的进行灵活运用，对机械加工经验尚且不足，也缺乏对机械加工方法的认识。通过这次毕业设计，让我懂得了在制定工艺过程时该有的基本思路，对双联齿轮类零件技术要求分析，分析各部分成形的先后顺序和对个部分进行加工制造是所用的方法以及尺寸计算和基准的选择。进而确定毛坯的选择和工艺过程的制定。这次毕业设计不但让我将这大学三年来所学知识掌握得更加牢固，还学到了很多书本上没有的知识。在设计时我运用了大学三年里所学的相关专业知识，同时也深刻体会到学习的重要性，并且领会到设计也是一种学习的方式。在设计的过程中，我综合运用了系统的设计方法和相关设计软件（如AutoCAD），且在应用熟悉相关设计资料（包括手册、标准和规范等）以及进行经验估算等方面有了一定程度的提高，深刻的感受到计算机和工具书以及手册在设计中带给我便利和帮助。通过对10导向键槽铣床夹具的设计，使我了解了夹具设计的基本过程和基本原则，在满足生产要求的原则下尽量降低生产成本，提高生产效率。毕业设计的锻炼使我能运用所学基本理论知识，正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题，选择合理的方案，进行必要的计算，根据题意设计出符合优质、高效、低成本的齿轮插齿的夹具。也明确了工序要求，了解了所用机床，刀具及工序的加工情况。所以，这次毕业设计对我来说收获很大。但也有很多地方还需继续努力！参考文献[1]王先逵《机械加工工艺手册》（第2卷加工技术卷）（第2版）北京：机械工业出版社，2006.12．[2]陈宏钧《机械加工工艺技术及管理手册》北京：机械工业出版社，2011.11．[3]刘鸿文《材料力学I》北京:高等教育出版社，2004.1.[4]张世昌，李旦，高航《机械制造技术基础》（第2版）北京：高等教育出版社．2007.5.[5]王栋《机械制造工艺学课程设计指导书》北京：机械工业出版社，2010.8.[6]王先逵《机械制造工艺学》（第3版）北京：机械工业出版社，2013.1．[7]雒运强《机械切削工人常用计算手册》（第二版）北京：化学工业出版社，2011.2．[8]王栋《机械制造工艺学课程设计指导书》北京：机械工业出版社，2010.8．[9]王健石《机床夹具和辅具速查手册》北京：机械工业出版社,2007.4．[10]陈向云《机床夹具设计》北京：电子工业出版社，2013.7.[11]吴拓《简明机床夹具设计手册》北京：化学工业出版社，2010.2.[12]徐学林《互换性与测量技术基础》长沙：湖南大学出版社，2009.7.[13]吴宗泽《机械设计师手册（下册）》北京：机械工业出版社，2009.1.[14]曹岩,白瑀《机床夹具手册与三维图库》北京：化学工业出版社，2010.3.致谢经历三个月的时间的设计和学习，让我在学习方法和知识结构上都有了很大的提升，最终圆满完成了毕业设计。由于第一次接触这么高难度的设计创作，因此有许多考虑不周全的地方，在整个毕业设计过程中遇到了许许多多的问题。每当我遇到难以解决的问题时，我的指导老师夏德兰老师总会有问必答、知无不言。夏老师平日里教学工作比较繁忙，在毕业设计中遇到的问题，老师都能得到老师的悉心指导和帮助。往往都是在他给学弟学妹上完课后的时间，老师继续为我们留在学校。通过毕业设计我不但更深的掌握了工艺规程和夹具设计方面的知识，更为重要的是也学到了做人做事应该所必要的素质，那就是夏老师那种治学严谨，平易近人，无私奉献的精神。当然在整个毕业设计中其次要感谢我的同学对我无私的帮助，我们互相帮助着解开了一个又一个难题，正因为有了他们我才能顺利的完成毕业设计。另外，我还要感谢那些曾给我授过课的每一位老师，是你们教会我专业知识。在此，我想衷心的说一声谢谢大家！学生签名：日期：年月日基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统HYPERLINK"