脱硫工艺管线安装方案

年4月19日脱硫工艺管线安装方案文档仅供参考1工程概况中石化股份有限公司北京燕山分公司2#120万吨/年S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置工艺管线安装共分为六个安装区域,包括:第一区管带区、第二区反再区、第三区加热炉区、第四区分馏区、第五区压缩机区、第六区罐区六个部分,工艺管线共计约15658米,其中不锈钢管线623米,合金钢管线1208米,碳钢管线13548米,碳钢镀锌管线132米,碳钢焊接钢管38米,碳钢镀锌焊接钢管109米。管道级别为SHB、SHC两种,管道最高设计压力7.7MPa,最低设计压力0.35MPa,最高设计温度555℃,最低设计温度常温,最大管径DN450mm,管道材质主要为碳钢、不锈钢(0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9)、合金钢(P11)三种。其中,管道等级为2TB12R.2DA2.5DA1.5DA2.11DA1.11DA2的工艺管线焊口要进行100%热处理并做硬度检测。施工的难点是炉区、反再区和管带区的埋地管线。主要配管工作量内容材质数量钢管碳钢14007米不锈钢623米合金钢1028米合计15658米阀门碳钢1918台不锈钢133台合金钢634台合计2685台管件8829件法兰5359件垫片5368个2编制依据及验收规范2.1<石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范>SH3501-2.2<工业金属管道工程施工规范>GB50235-2.3<石油化工金属管道工程施工质量验收规范>GB50517-2.4<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>GB50236-2.5<现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范>GB50683-2.6<阀门检验与管理规程>SH3518-2.72.8<石油化工建设工程施工安全技术规范>GB50484-2.9<工程建设交工技术文件规定>SH/T3503-2.10SEI设计图纸及设计提供的各种技术文件2.11燕化公司重点项目项目经理部文件<工艺管道材料入库检验规定>2.12北京燕华工程建设有限公司焊接工艺评定2.13中国石油化工股份有限公司洛阳分公司150万吨/年SZorb催化汽油吸附脱硫装置配管部分说明书3施工组织机构本工程实行项目化管理,项目管理形式如下图所示:项目总工:李万杰项目总工:李万杰施工经理:张照进HSE负责人:周松联结构工程师杨素丽设备工程师胡江配管工程师廖树林焊接工程师张立芳电气工程师吴雷质量工程师姜士军进度工程师王磊费控工程师唐秀书材料工程师杨秀成仪表工程师马文涛项目经理:苏良骥4管道施工程序管道施工工序如下图所示:熟悉图纸及相关规范施工准备熟悉图纸及相关规范施工准备工程材料、消耗材料准备施工机具、劳动保护品准备焊工资质审查结构、设备安装并办理交接管道材料的检查验收与管理材质证明文件检查规格、材质、数量等核对外观质量检查材料的仪器检查:光谱、磁粉材料的入库及库房管理管道的预制加工管道下料坡口加工管道组对组对检查焊接检查焊接其它检查现场装配与检查调整段下料固定口焊接、检验支、吊架安装管托安装现场安装质量共检技术资料检查系统强度及严密性试验系统吹扫防腐绝热交工验收5.1技术准备5.1.1熟悉施工图纸、有关技术文件、规范及标准,如有质疑,做好记录,与相关部门进行图纸会审,并进行设计交底。5.1.2认真校对图纸用料,对所用材质、规格、数量等进行统计。对工艺流程图及平、立面布置图、管段图要进行整体校对。5.1.3熟悉设计文件和有关施工方面的程序文件,并以此为依据编制施工方案,并对班组进行技术交底。5.1.4在单线图上标注焊口号(对接焊缝和承插焊缝分别编号),编制无损检测一次委托单。根据施工图纸对现场进行实地勘察,确定预制深度。5.1.5向监理部提交管道无损检测一次委托单,经监理审核后交检测机构。5.1.6根据设计文件划分工艺管线试压系统,绘制系统流程简图,编制工艺配管吹扫、试压方案。5.2其它准备5.2.1参加施工的人员已经经过专业技术培训,持证上岗,并全部接受入厂各级安全教育。5.2.2担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证和项目管理中心颁发的焊工上岗证,且在有效期内。6管道材料验收6.1本次施工所用管子、管件、阀门、紧固件等均由甲供,根据燕化公司重点项目,项目经理部文件<工艺管道材料入库检验规定>中4.1.4规定:本检验满足SH/T3501相应条款内容的检验,施工单位不再进行重复检验。因本项目不含SHA级管道,且最大压力为7.7MPa,经与SH/T3501相应条款对照管子、管件等不再进行材料复验。6.1.1管道组成件、管道支承件及焊材必须具有制造厂的质量证明文件、质量证明文件的性能数据应符合设计文件和相关标准的要求。6.1.2管道组成件的实物标识应与质量证明文件相符,到货的管道组成件的实物标识不清、或与质量证明文件不符或对质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议时。供货方应按相应标准作补充检查试验或追溯到产品制造单位。在问题和异议解决之前,不得验收。6.1.3材料使用前应逐件进行外观检查,其表面质量除符合产品标准规定外,还应符合下列要求:a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、等缺陷;b)锈蚀、凹陷、及其它机械损伤的深度不得超过产品标准允许的壁厚负偏差;c)螺蚊、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或产品标准要求;d)焊缝成形应良好、且与母材圆滑过渡,不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。6.1.4管道组成件及管道支承件应按国家现行标准进行外观检验,不合格者,不得使用,应做好标记并对其进行分区存放。6.1.5材料在进入现场前,必须填写<工程材料进场报审单>,并附材质证明书及复验报告,并报监理、业主验收,验收合格后方可使用。6.1.6管道组成件应分区存放、不锈钢管道组成件不得直接与碳钢、低合金钢接触。6.2管子及组件检验 6.2.1管子应按同炉号、同批号及同交货状态核查其质量证明文件和管子的规格、数量、标志。6.2.2管子内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、轧折、离层、结疤等缺陷。6.2.3管子表面的锈蚀、凹陷、划痕、机械损伤及其它不允许缺陷的深度,不应超过相应产品标准的规定。6.2.4管件表面应光滑,表面不得有裂纹、氧化皮,表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准。6.2.5焊接管件的焊缝应形成良好,且与母材圆滑过渡,不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。6.2.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、无毛刺,并应配合良好,无松动或卡涩现象。6.2.7缠绕垫不得有松散、翘曲等缺陷,其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。6.2.8非金属平垫片的边缘应切割整齐,表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。6.2.9法兰、法兰盖密封面应平整光洁、不得有锈蚀和径向划痕。6.2.10补偿器的材质、规格、型号应符合设计文件规定,其几何尺寸及公差应符合设计文件规定。6.2.11呼吸阀、爆破片等安全附件的规格、材质、标识应符合设计文件规定,其质量证明文件的技术参数应与设计文件一致,若不一致,不得验收。6.2.12管道支承件的材质、规格、型号应符合设计文件规定。6.2.13弹簧支吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺,其标尺应注明载荷与位移的相应关系,锁定销应锁在设计冷态值位置上。6.3阀门验收6.3.1阀门应按SH3518-<阀门检验与管理规程>进行检验和验收。并按设计文件中的”阀门规格书”,对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求,该批阀门不得使用。6.3.2阀门应逐个对阀体进行液压试验,试验压力为公称压力的1.5倍,停压5分钟无泄漏为合格。6.3.3具有上密封结构的阀门,应逐个对上密封进行试验,试验压力为公称压力的1.1倍。5.3.4阀门的阀座密封面应按SH3518-<阀门检验与管理规程>的规定进行密封性试验。6.3.5阀门液压试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液压试验时,水中氯化物含量不得超过100mg/L。试验合格后应立即将水渍清除干净。6.3.6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应平稳,启闭试验不得少于3次,调试合格后应及时进行铅封。6.3.7试验合格的阀门,应及时排尽内部积水并用干燥空气或氮气吹干,关闭阀门,封闭出入口,作好标识,填写阀门试验记录。6.3.8根据燕化公司重点项目,项目经理部文件<工艺管道材料入库检验规定>中规定管子、管件等施工单位不再进行材料复验。根据<阀门检验及管理规程>SH3518-中规定合金钢阀门进行100%光谱检测,因甲方已经进行10%入库检测,施工方只做剩余90%检测且只做阀体、阀盖两点光谱检测。6.4管道标识规定6.4.1所有管子、弯头在使用前要经检查合格。6.4.2所有管子、管件等在使用前已作上标识,无标识的管子、管件不得使用。6.4.3现场材料标识规定;黑色金属管材:施工单位领料后,按标准检验合格并报监理确认,除锈、防腐(管端不防腐),转移标记,两端封堵,按表1钢管色标规定涂刷色标后,才能进入现场,不锈钢管材管件,由供应商喷刷标识,无标识的管子、管件不得使用;紧固件标识要求见表2紧固件色标规定。6.4.4阀门标识;阀门按标准试验合格后,在阀盖上的紧固螺母(阀盖侧)上用红色油漆标记,无阀盖螺栓的,在阀体上用红色油漆标记。表1钢管色标规定材质标准号色标材质标准号色标20#GB/T3087灰+灰15CrMo黄+黄20#GB8163无A335CrP11ASME黄+红20#9948绿A335CrP9ASME白+蓝20GGB5310灰0Cr18Ni10TiGB/T14976蓝0Cr18Ni9GB/T14976黄表2紧固件色标规定材质标准号色标材质标准号色标35#白25Cr2MoVA蓝35CrMoA红30CrMoA绿7管道预制应最大限度的使用机械下料和加工,根据现场条件加大管道的预制深度,尽量在地面进行焊接,以避免高空作业。管道预制过程中应核对并保留原有标记,并做好移植。,管道应按单线图预制。最后封闭的管段应考虑现场的调整余量,并易于安装和焊接,管线支架处应避免留有焊缝,并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件。管段预制加工质量的偏差应符合下表要求:自由管段封闭管段0.50.51.01.02.02.0预制完的管段上应标注管线号、管段号、焊缝编号、焊工号、焊接日期、检查标记、无损检测标记、材料标记等标识,并与单线图一致。预制完的管段应经检测合格后,方可进场安装。预制完的管段应将内部清理干净并及时封闭管口。合格的管段应保证其完整性,需在主管上开支管(如:压力表管、温度计管嘴、排凝及放空等)的管线宜在预制场开孔焊接;对于开孔补强的管线,可结合现场实际情况进行现场作业,但需清除掉开孔后管内留下的氧化物及其它杂质。8管道安装工艺管道的施工原则是:先公用工程,后工艺配管;先管廊管道,后装置管道;先大管,后小管;先主管,后伴管;先干线,后支线;对特殊材质,特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响,安装顺序可作适当调整。8.2.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格,满足安装要求;与管道连接的机器、设备安装找正合格并固定完毕,并办理完工序交接手续。8.2.28.2.3固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。8.2.4法兰连接时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封面性能的划痕,锈斑等缺陷。8.2.58.2.6法兰密封面间的平行度应符合下列要求:管道等级平行度DNSHA1、SHA2、SHB1、SHB2SHA3、SHA4、SHB3、SHB48.2.78.2.8凡试压、吹扫需拆卸部位所用垫片,如设备口、调节阀、临时短节、8字肓板等部位,采用临时垫片安装,并做好明显标记,系统气密前更换为正式垫片。8.2.9管道安装时,应尽早安装正式支吊架,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架。管架应严格按设计图纸制作、安装,未经设计单位书面同意,严禁变动其型式或规格,特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同,焊道要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后,方可进行管道安装。8.2.108.2.11不锈钢管道与碳钢支吊架之间,垫入氯离子含量不超过50mg/kg的橡胶石棉垫,防止不锈钢渗碳、锈蚀。8.2.12管道上仪表取源部件的安装应符合相关标准和设计要求。8.2.13251560水平管道直线度8.3.4法兰密封面间的平行度、同轴度及间距,当制造厂或设计文件无规定时,其偏差应符合下表规定。8.7支吊架的安装8.8.5不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上,弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道,直管段伴热管绑扎点间距应符合如下规定:8.8.108.8.118.9静电接地安装8.9.4静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。9.1一般规定9.1.1焊工要求担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证,且在有效期内。经质量管理部进行考试合格后,发放证书,再会同焊工证一起进行报验,报验合格后方具备入场施工资格。9.1.2焊接检验人员要求a)从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平;b)焊缝无损检测必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任,评片应由取得锅炉压力容器检验资格证书的人员担任。9.1.3焊接设备a)焊接设备应完好无损,具有良好的动特性、调节特性,焊接工艺参数调节可靠,电流表、电压表指示准确。b)所有钨极氩弧焊设备必须具有高频引弧功能,且带衰减。c)所有的焊机都应该经过检查合格且有合格标识。9.1.4焊接材料a)焊条、焊丝应符合NB/T47018-规定,并附质量证明书。除焊条说明书对库存期另有规定外,焊条的库存不宜超过1年,超过1年的焊条应进行外观检查并进行工艺性能试验,符合要求后方可使用。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。b)焊条、焊丝应有专人负责保管、烘干和发放,并作好烘干、发放回收记录。焊接材料必须定量发放,如在4小时内未能用完,必须收回;焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。c)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的地方,配有保证湿度的措施,并有温湿度记录,相对湿度应小于60%。d)手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极,所用氩气纯度不得低于99.99%。9.1.5焊接环境要求a)焊条电弧焊时,风速不得超过8m/s。b)手工钨极氩弧焊时,风速不得超过2m/s。c)空气相对湿度不得大于90%。d)雨雪天必须停止施焊。e)当焊件温度为－20℃～0℃且无预热要求时,应在焊件始焊处100mm范围内预热到15℃以上。9.1.6焊条、焊丝的选用见下表管道钢号手弧焊电焊条氩弧焊焊丝20#J427TIG-J50P11R307TIG-R300Cr18Ni9A132HOCr21Ni100Cr18Ni10TiA132HOCr20Ni10Ti9.1.7焊条烘干温度见下表焊条牌号烘干温度(℃)烘干时间(h)保温温度(℃)J427350~4002100~150A132150~2501～280~120R307350~4002100-120注:当焊材厂家有规定时按包装要求进行烘干,若产品无规定时按此表执行。9.2焊接施工工序如需预热如不需预热如不合格如需预热如不需预热如不合格热处理合格如需热处理焊接预热如不需预热9.3管子坡口加工9.3.1SHA1、SHB1、SHC1级管道的管子,应采用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后必须使用磨光及打磨除去影响焊接质量的表面氧化层;其中铬钼合金钢应对坡口进行100%PT检测,Ⅰ级合格。9.3.2管道对接接头的坡口型式见下图适用壁厚范围δ<20mm适用壁厚范围δ≥20mm9.3.3管线插入式三通主管坡口型式见下图9.4焊道的组对9.4.1管道在组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净,发出金属光泽。9.4.2焊接接头组对前,应确认坡口加工型式、尺寸,其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。9.4.3管道焊缝的设置,应便于焊接、热处理及无损检测,并应符合下列要求:a)除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm。b)环焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。c)直管道上两对接焊口中心面间的距离:——直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径。——除定型管件外,其它任意两焊缝间的距离不小于50mm。d)在焊接接头及其边缘上不宜开孔,否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝头应100％进行射线检测。e)管道上被补强或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100％射线检测,合格后方可覆盖,补强板覆盖的焊缝应磨平。9.4.4管道对接环缝时,应使内壁平齐,其错边量不应超过壁厚的10%,且符合下列规定:a)质量检查等级为1级的管道不应大于1mm,其余等级管道不应大于2mm;b)壁厚不同的管道组对,当管道壁厚的内壁差大于a)款规定或/和外壁差大于2mm时,应按下图的要求加工。(d)内壁和外壁的差小于或等于10mm9.4.5卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。9.4.6施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外,不得用强力方法组对焊接接头。焊接大口径管线时应使用吊车配合。水平转动焊接时要有正确的管道支撑。焊接前使用定位卡具,要求定位卡和管道同材质,否则对不锈钢钢管应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层以避免碳钢污染。9.4.7焊接在管道上的组对卡具在一般情况下是不允许的,如不可避免在拆除时不得用敲打或掰扭的方法。而且拆除时应该注意,用氧乙炔焰割除时应该在离管道表面3mm处切割,使用磨光机打磨,以防止损坏管材。9.5焊接工艺要求9.5.1定位焊应与正式焊接的工艺要求完全相同,不锈钢管线焊接时背面同样需要充氩。定位焊的焊缝长度为10～15mm,高为2～4mm,且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。定位焊焊缝两端磨成缓坡形。9.5.2电源极性要求:手工钨极氩弧焊——直流正接焊条电弧焊——直流反接9.5.3不准在母材上引弧,引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。9.5.4单面焊接时:打底焊接采用手工钨极氩弧焊接,填充盖面时采用钨极氩弧焊(小管径管线)和焊条电弧焊填充盖面的方式焊接;当管线壁厚≤4mm时也可全部采用手工钨极氩弧焊。管线马鞍口采用手工钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面的方式焊接,或全部采用手工钨极氩弧焊。9.5.5公称直径等于或大于500mm的管道,宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊,但现场安装焊接均采用氩弧焊打底的单面焊。9.5.6除奥氏体不锈钢(需控制层温,不宜连续焊接)外,每条焊缝应一次连续焊完。9.5.7不锈钢管道的焊接要求a)不锈钢管道焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。b)底层焊道采用钨极氩弧焊,其余焊道可采用钨极氩弧焊或手工电弧焊,焊接时背面应进行充氩。c)焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。d)多层焊时,应符合下列规定:——宜采用多道焊;——每一焊道焊完之后均应彻底清除焊道表面的熔渣,并消除各种表面缺陷;——打底焊接时应从小间隙处开始。e)不锈钢焊件不允许打钢印。9.5.8合金钢管道焊接:a焊缝必须预热,预热温度大于150℃。焊件达到预热温度后应及时进行焊接,在保持预热温度的条件下,每条焊缝宜一次连续焊完。b焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接时应进行后热,再次焊接前应进行检查,确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。d多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度,且每层的接头处应错开。e需焊后热处理的焊缝,焊接完毕后应立即进行200~350℃、15min的后热,然后保温缓冷。h与合金钢管道焊接的管托、管架必须焊后热处理。9.5.8密封焊接的螺纹接头处应检查是否有密封胶带及润滑材料,如果有,应清除掉。9.5.9焊接过程中避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷,如发现这些缺陷,应停止继续施焊,及时处理缺陷。9.5.10减少焊接应力和变形,要采取合理的焊接顺序,大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。9.5.11支管与主管焊接(马鞍口)要采用氩弧焊打底,保证根部焊透。9.5.12平焊法兰要正反双面焊接,管子插入法兰时注意,管口端面和法兰之间的距离应为管壁厚度加上2～3mm。9.5.13不允许锤击焊件、焊道。9.5.14焊接完成后未经过允许不得使用局部加热和敲击的方法进行矫正偏差。9.5.15管道焊接要防止管内穿堂风。9.5.16每道焊缝应做好标识,施工记录,记下焊工号、焊口号、焊接日期。9.6外观质量检查9.6.1焊接过程中的检查a)定位焊之后,应清除药皮并进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。b)多层焊每层焊完后,应立即对焊层进行清理,并做外观检查,消除缺陷后方可进行下一层的焊接。c)对层间温度有明确规定的焊缝,应检查记录层间温度。d)对中断焊接的焊缝,继续焊接前应清理并检查。9.6.2焊后表面检查外观检测具体要求为:A、符号○表示焊缝不允许有表面线性缺陷、表面气孔、外露夹渣和咬边等缺陷存在;B、符号□表示咬边深度,应为对接接头中薄者厚度的等缺陷存在1/4,并小于或等于0.5mm,连续长度不得大于100mm,且不大于焊缝总长的10%;C、符号△表示焊缝余高,对接焊接接头中薄者厚度厚度小于或等于6mm时,焊缝余高应按下列规定检查:检查等级1级-4级管道为0-1.5mm;检查等级5级管道为0-2.5mm;D对接焊接接头中薄者厚度厚度大于6mm时,焊缝余高应按下列规定检查:检查等级1级-4级管道为0-3mm;检查等级5级管道为0-4.5mm;E金属管道现场焊接接头外观质量等级检查等级缺陷类型表面线性缺陷表面气孔外露夹渣咬边余高1对接环缝○○○○△纵缝○○○○△角焊缝○○○○△支管连接○○○○△2对接环缝○○○□△纵缝○○○○△角焊缝○○○□△支管连接○○○□△3对接环缝○○○□△纵缝○○○○△角焊缝○○○□△支管连接○○○□△4对接环缝○○○□△纵缝○○○○△角焊缝○○○□△支管连接○○○□△5对接环缝○○○□△纵缝○○○○△角焊缝○○○□△支管连接○○○□△9.7无损检测要求9.7.1焊接接头无损检测的比例和验收标准应按下表进行:管道级别对接接头角接接头支管连接接头检测比例合格等级合格等级合格等级合格等级合格等级SHB1100%RTⅡ100%PT或MTⅠ100%PT或MTⅠSHB220%RTⅡ20%PT或MTⅠ20%PT或MTⅠSHC220%RTⅡ20%PT或MTⅠ20%PT或MTⅠSHB310%RTⅡ//10%PT或MTⅠSHC310%RTⅡ//10%PT或MTⅠSHB45%RTⅢ////SHC45%RTⅢ////注:验收标准为JB/T4730-。9.7.2焊接接头无损检测的比例应符合以下要求:a)公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算,抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时,经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测;b)公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算,检测长度不小于250mm;c)焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。9.7.3焊接接头按比例抽样检测时,检验批应按下列规定执行:a)每批执行周期宜控制在2周内;b)应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量;c)焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%;d)焊接接头抽检应符合下列要求:)ⅰ)应覆盖施焊的每名焊工;ⅱ)按比例均衡各管道编号分配检测数量;ⅲ)交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝。9.7.4抽样或局部检测发现不合格焊接接头时,应符合下列要求进行累进检查:a)在一个检验批中检测出不合格焊接接头时