汽车电子行业-NPI(新产品导入)项目管理毕业设计论文

汽车电子行业NPI（新产品导入）项目管理【摘要】新产品导入（NewProductIntroduction简称NPI）过程是EMS（ElectronicsManufacturingService）企业将客户研究开发成功的实验室新产品转入批量生产制造的关键过渡过程，如果NPI阶段存在问题，则产品不能顺利进入批产阶段，将会直接影响与客户合作的业务进程，并可能由于耽误了客户产品上市而造成双方极大经济损失，因此非常必要建立科学、有效的NPI项目质量管理体系，为NPI过程提供良好的品质保障。并且更重要的是知道如何将新产品导入，并进行过程问题分析与验证。在新产品导入过程中，只有把每个阶段控制好，质量才得到保证，同时避免不必要的工时、物料的浪费，新产品对于汽车电子行业也是新的挑战，只有不断更新产品，跟着市场的脚步，才会有所发展。【关键字】质量控制新产品的导入试产量产一，NPI的定义&职责NPI（NewProductIntroduction）即新产品导入。新产品：指采用新技术原理、新设计构思研发、生产的全新产品。从市场营销的角度看，凡是企业向市场提供的过去没有生产过的产品都叫新产品。具体地说，只要是产品线中的任何一部分的变革或创新，并且给消费者带来新的利益、新的满足的产品，都可以认为是一种新产品。1.2产品工程师在NPI过程中的职责：1、负责在试产过程中对可制造性评审，从生产角度提出建议，预警风险、及相关解决方法建议；协助验证研发输出的各种技术文件的准确性。2、负责试产前期导入生产部时项目状态的确认和资料的准备工作。在试产前与研发和项目经理确认项目的技术状态和技术文档，做好试产准备工作。3、负责协助制造工程在试产过程中所需测试夹具、装配治具的设计、协助研发对供应商的技术支持。4、负责试产线生产和技术人员项目沟通情况，对试生产的首件进行最后的核对。及时分析、解决试产中的问题，反馈和总结试产报告给项目相关人员并跟踪、推动改善。5、负责编制初步生产作业指导书，试生产注意事项。6、初次量产过程中，协助PE工程师对重大技术问题及时处理、解决，反馈给项目相关人员，并跟踪、推动改善，对于替代物料或软件改动及时通知相关技术人员安排验证和升级等相应处理。7、负责新产品在验证过程中，针对DQA或QE发现的产品的问题点进行改善及跟踪。8、负责试产前和量产前的工程文件的审核与输出。二，新产品导入过程中的问题点2.1问题点一：制造部门抵触新产品烦：效率/不良品/劳神费力/技术的不成熟/前期准备不足）制造部门的对策（错误的做法）推：提高门槛/提要求拖：试产的时间安排在晚上拉：要项目所有相关人员来跟线2.2问题点二：研发部门的烦恼市场需求的多变性开发周期短样品鉴定会上一大堆的问题点新产品软件有BUG，迟迟不能量产营销人员对新产品研发进度慢的抱怨客户的投诉……2.3问题点三：DQA的烦恼样品的数量少，验证不够全面验证合格的样品，在量产过程中也会暴露出更多的问题不能有效验证新产品的可靠性不能真实地模拟客户使用环境及使用方法三，新产品导入前的准备工作3.1产品说明会(此项可在新平台，新技术运用时召开，其它原平台延伸的新机型或升级产品暂不需要召开）3.2由产品工程师主导向生产，品质，工程等相关人员介绍新产品，主要内容包括：机器配置产品的基本功能实现产品的技术参数产品的特殊特性产品的测试方法产品的生产注意事项……3.3试产资料准备输入文件：*无网表PCB*测试文件*钢网文件*拼板文件*生产注意事项*丝印图*维修原理图及维修手册*治具文件*坐标文件*工程资料Checklist3.4试产资料检查内容拼板钢网文件1:钢网文件是否能正确认打开（CAM350能否打开）2：机型，版本是否正确，不同厂家拼板文件尺寸是否一致3：与PCB实物核对PAD是否有遗漏拼板图1：CAD拼板图，确认机型版本是否正确正反面丝印图1:确认丝印图机型版本是否正确2：丝印是否清晰，大小是否合适、方向是否统一、是否有遗漏（需要打印纸质档进行核对，要求能正确识别）坐标文件1：确认导出坐标是否以左下脚为原点参考点2：坐标文件格式是否正确，是否有乱码不清晰之处（EXCEL文档）维修原理图1：生产维修及客户使用；确认机型版本是否正确2：确认是否已处理过，变成维修客服使用参考（关键电路图需要删除处理）夹具文件及测试文档1:确认夹具文档TP测试点描述是否正确认无误2：check测试标准参数，测试方法是否正确无网表PCB文件1：确认是否为2005版的ASC文件格式2：确认网络是否已全部删除，并能正确打开版本变更说明1：描述新一版功能配置，及记录与上一版的变更差异生产注意事项1：记录生产过程中较容易出错，及需注意事项（导入新产品的工程师根据实物进行生产易出现错误的事项进行Word档的注明事项）可制造性评估&生产合理化建议：*焊盘尺寸合理性评估*拼板方式合理性评估*元器件摆放方向合理性评估*元器件安全距离评估*贴片平衡率评估*防呆设计评估*可组装性评估*接插件配合评估……协助治具的设计及验证主要工作1.电流，电压表设置是否合理2.顶针位置是否与测试点吻合3.功能测试实现是否全面4.操作是否方便？……试产前的项目状态的确认(试产会议）主要工作1.试产资料是否齐全？2.试产时间安排是否OK?3.试产物料是否OK?4.试产治具，钢网是否OK?5.试产物料是否提前烘烤或开卡？……四，新产品导入控制流程过程输入流程输出作业说明责任人备注P1.1市场需求和预测客户需求APQP小组的成立及工作计划的编制APQP小组的成立及工作计划的编制设计目标及产品可靠性和质量目标确定项目计划编制及评审编制产品测试和验证计划编制产品保证计划新产品开发需求市场调研质量信息分析产品实现过程的设想可行性分析评审项目立项OKNG第一阶段总结评审新产品开发需求国内营销二部/车机研发中心产品部编制新产品开发需求国内营销二部

车机研发中心P1.2新产品开发需求市场调研报告车机研发中心产品部组织进行市产调研，市场环境调查、技术调查等车机研发中心P1.3维修报告，问题解决报告，顾客退货和拒收记录、退货产品分析报告等、经验库质量报告

经验库品质二部对现有产品的质量资讯进行分析研究；车机研发中心整理开发类似产品的过往设计经验品质二部

车机研发中心P1.4《初始产品规格书》

《初始材料清单》

《初始过程流程图》

《初始特殊特性清单》

《法律法规清单》《初始系统设计方案书》

车机研发中心提出产品实现过程开发的设想车机研发中心P1.5《可行性分析报告》车机研发中心产品部组织有关部门和人员进行项目可行性进行分析和评审，确定是否立项车机研发中心P1.6《可行性分析报告》《产品立项书》《产品规格书》车机研发中心产品部提交项目立项书给分管领导批准车机研发中心P1.7《APQP小组成员及职责表》

《新产品APQP进度表》项目通过审批后，由项目负责人组建APQP小组，并担任小组长，负责编写《APQP小组成员及职责表》、《新产品APQP进度表》APQP小组P1.8《市场调研报告》《初始产品规格书》《设计目标及产品可靠性和质量目标》APQP小组根据市场调研结果和客户的需求，制定初步和可度量的《设计目标及产品可靠性和质量目标》APQP小组P1.9《产品立项书》

《市场调研报告》

《可行性分析报告》《项目进度表》项目经理根据相关资料和要求编制《项目进度表》，并组织有关人员进行评审APQP小组P1.10《法律法规清单》

客户标准或要求《测试及验证计划》车机研发中心测试部根据相关标准、法律法规及客户要求制定测试及验证计划车机研发中心P1.11《产品保证计划》APQP小组负责编制产品保证计划APQP小组P1.12《第一阶段总结评审报告》《问题清单》APQP小组召开小组会议进行这一阶段工作的总结评审，并向分管领导汇报，得到管理者的支持。APQP小组P2.1设计失效模式及后果分析功能样机设计和开发设计失效模式及后果分析功能样机设计和开发设计评审编制样件控制计划功能样机制作工艺评审测试验证OKNGOK性能样机设计和开发设计评审编制样件控制计划OKNG确定新设备、工装和设施要求阶段评审OKNGNG《DFMEA》在设计开发前，项目经理/APQP小组长牵头成立设计FMEA小组成员，进行编制DFMEAAPQP小组P2.2系统设计方案书各类设计图纸

各类工程文件

各类设计评审报告设计工程师根据第一阶段输出资料和相关的设计规范进行新产品设计和开发；项目经理/APQP小组长组织相关人员对设计输出文件和实物进行评审APQP小组P2.3可行性分析报告

产品保证计划

DFMEA《新设备、工装、治具需求分析表》APQP小组制定《新设备、工装、治具需求分析表》，并下达给相关部门实施,确保在使用前完成APQP小组P2.4《样件控制计划》样件制作前，车机研发中心项目经理/APQP小组长牵头成立样件《控制计划》小组成员，进行编制样件控制计划APQP小组P2.5功能样机

《组装CheckList》车机研发中心负责功能样机组装制作和基本功能测试，汇总所有制造工艺问题；项目经理/APQP小组长负责组织相关人员进行可制造性和装配设计评审车机研发中心

APQP小组P2.6功能样机《设计验证报告》车机研发中心测试部负责功能样机测试验证车机研发中心P2.7功能样机《阶段评审报告》项目经理/APQP小组长负责组织进行阶段评审APQP小组P2.8各类设计图纸

各类工程文件

各类设计评审报告设计工程师根据第一阶段输出资料、相关的设计规范和功能样机评审的相关结论，进行新产品设计和开发；项目经理/APQP小组长组织相关人员对设计输出文件和实物进行评审APQP小组P2.9《样件控制计划》样件制作前，车机研发中心项目经理/APQP小组长牵头成立样件《控制计划》小组，进行编制样件控制计划APQP小组P2.10测试验证阶段测试验证阶段评审性能样机制作工艺评审NGOK确定产品和过程特殊特性制造过程设计输入和评审NGOK第二阶段总结评审制作产品包装设计方案书编制过程流程图编制车间平面布置图编制特性矩阵图进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）设计评审验证NGOK产品/过程质量体系评审性能样机

《组装CheckList》车机研发中心负责功性能样机组装制作和基本功能测试，汇总所有制造工艺问题；项目经理/APQP小组长负责组织相关人员进行可制造性和装配设计评审车机研发中心

APQP小组P2.11性能样机《设计验证报告》车机研发中心测试部负责性能样机测试验证车机研发中心P2.12性能样机《阶段评审报告》项目经理/APQP小组长负责组织进行阶段评审APQP小组P2.13《特殊特性清单》APQP小组确定正式产品和过程《特殊特性清单》APQP小组P2.14《第二阶段总结评审报告》《小组可行性承诺》《问题清单》APQP小组在设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审，在此基础上进行可行性承诺APQP小组P3.1《过程设计和开发输入评审报告》在过程设计和开发之前，项目经理组织人员对制造过程设计的输入进行评审项目经理P3.2《产品/过程质量体系评审报告》APQP小组负责对生产制造部门进行产品/过程质量体系评审APQP小组P3.3客户包装要求《包装设计方案书》各类测试报告车机研发中心产品部依据产品包装标准制定包装规范，明确详细的设计要求；项目经理/APQP小组长组织相关人员对设计输出文件和实物进行评审车机研发中心P3.4《过程流程图》车机工程部对初始过程流程图进行进一步修正和完善，编制出正式的《过程流程图》车机工程部《车间平面布置图》车机工程部编制《车间平面布置图》车机工程部P3.5P3.6《特殊特性清单》《特殊特性矩阵图》车机工程部根据设计开发《特殊特性清单》，编制《特殊特性矩阵图》车机工程部P3.7《PFMEA》车机工程部牵头成立过程FMEA小组成员，进行策划编制《PFMEA》车机工程部P3.8编制试生产控制计划编制过程指导书编制试生产控制计划编制过程指导书编写测量系统分析（MSA）计划第三阶段总结评审小批量试生产测量系统分析（MSA）初始过程能力研究生产确认试验包装评价组织进行生产件批准（PPAP）编制初始过程能力研究计划量产移交第四阶段总结评审试产总结OKNG试生产《控制计划》车机工程部按牵头成立过程控制计划小组成员，编制试生产《控制计划》车机工程部P3.9作业指导书车机工程部根据试生产《控制计划》及相关图纸和标准等资料编写作业指导书车机工程部P3.10《MSA计划》品质二部编写测量系统分析《MSA计划》品质二部P3.11《初始过程能力研究计划》品质二部编写《初始过程能力研究计划》品质二部P3.12《第三阶段总结评审报告》《问题清单》APQP小组在过程设计阶段结束时应安排正式的总结评审APQP小组P4.1新设备、工装治具验收单《订单需求表》、《产前培训记录》车机生产部进行小批试产车机生产部P4.2MSA报告在试生产过程中，品质二部按《MSA计划》的要求进行测量系统分析品质二部P4.3《初始过程能力研究报告》在试生产过程中，品质二部按《初始过程能力研究计划》的要求进行初始过程能力研究分析品质二部P4.4《试产测试报告》品质二部对所有试产的新产品进行常规检测与验证，出具相应的检测报告品质二部P4.5《试产测试报告》品质二部从试产的产品中抽出规定数量的产品，采用模拟运输和跌落试验的方式对产品包装进行试验品质二部P4.6《试产总结报告》新产品试产完成后，APQP小组组织相关部门召开新产品试产总结会APQP小组P4.7PPAP文件

客户确认结果项目经理按照《PPAP生产件批准控制程序》，组织进行生产件批准项目经理P4.8《控制计划》车机工程部及时做好大批量生产的其他准备工作，包括完善工艺文件、制定量产《控制计划》车机工程部P4.9《第四阶段总结评审报告》《产品质量策划总结和认定报告》《问题清单》APQP小组在产品过程确认阶段结束时应安排正式的总结评审；当整个产品质量策划全面完成后，APQP小组对整个产品质量先期策划各阶段的工作进行全面的总结和认定APQP小组P5.1量产减少变差量产减少变差顾客满意交付和服务国内营销二部按顾客订单要求下达生产任务，车机生产部负责组织进行批量生产国内营销二部P5.2SPC(StatisticalProcessControl)记录

CPK(ProcessCapabilityindex）记录品质二部应用X—R控制图和其它统计技术，对过程中的变差进行分析，寻变差的来源并加以控制（SPC）品质二部P5.3《客户满意度表》首批批量生产的产品交付顾客后，国内营销二部负责收集顾客的意见，并提交给APQP小组，进行必要的改变国内营销二部P5.4《客户投诉记录》

《售后维修报告》国内营销二部继续与顾客进行沟通、合作以发现问题，提供给APQP小组作不断改进国内营销二部五，新产品试产中的控制工作5.1胶纸板确认确认元器件型号是否符合BOM确认有方向性元器件是否贴装正确(例：滤波器，二极管，钽电容等）确认各元器件位置是否正确，有无偏移现象。5.2锡膏板确认确认锡膏印刷厚度，PAD位是否会出现露铜不良现象。确认元器件位置是否正确，有无漏贴，多贴元器件现象。确认贴片位置是否符合贴装工艺要求，有无偏移现象。确认回流焊后各元器件焊接是否符合工艺要求，目视有无虚焊，漏铜，浮高现象。显微镜下观察各元器件上锡状况；X-RAL下观察BGA封装芯片焊接质量。5.3全功能测试确认样板能够正常升级OS&应用。确定样板各电压、电流参数符合设计要求。确定样板各项功能够正常运行，性能指标达到设计要求。确定样板能按生产线量产测试方法进行测试。5.4产线正式试产通过核对样板元器件及测试样品各项功能正常后，可安排贴装生产线进行批量贴装，随时跟进贴装及测试过程，发现异常及时处理。5.5生产线组装段试产生产线正式试产前进行3~5PCS工程样机试装确认以下问题点：（1）组装BOM是否正确，组装段所需物料含辅料是否正确。（2）各结构件相互配合是否OK，有无产生相互干涉现象。（3）确定组装过程中的先后组装顺序及注意事项。（4）确定各组件的操作方法。（5）确定成品机的各项性能达到设计要求。六，新产品试产后的验证工作6.1DQA测针对新产品试产后，产品工程师应组装4~6台成品机，经初步测试各功能良好后，交测试工程师进行系统测试验证。同时根据新产品的类型不同填写新产品配置信息及测试需求表。

新平台需验证：功能、性能、路测、信赖性、专项测试、平台验证

旧平台新产品需验证：功能、性能、路测、信赖性、新功能专项测试6.2试产问题点的改善与跟进*对试产生产线过程中出现的问题点，制定相应的改善措施，通过相关实验进行验证改善措施的有效性。一般情况交由品质部QE工程师进行最终问题点的关闭确认。*对DQA测试过程中发现的问题点进行双向沟通，及时解决异常点，确保测试顺利进行。*定时对需设计人员改善的项目进行跟进，协同验证改善效果。*在问题点改善过程中，协调各部门人员进行相互沟通，信息共享。6.3协助研发测试协助研发人员对新产品的样品进行相关参数测试，针对测试过程中出现的异常点，根据研发人员的建议进行更改并进行相关实验进行验证。及时通过E-mail向项目团队成员通报测试过程中的异常点及改善状况。

协助研发人员对新产品的样品进行相关参数测试，针对测试过程中出现的异常点，根据研发人员的建议进行更改并进行相关实验进行验证。及时通过E-mail向项目团队成员通报测试过程中的异常点及改善状况。

6.4关键元器件的验证工作针对新产品在试产过程中涉及到的关键元器件（公司在原产品上未使用的关键元器件），例如：MCU、FLASH、DDR、功能模块等。需搭载平台协助研发人员对关键元器件进行测试，评估性能。七，新产品导入的收尾工作7.1试产