C匝道1号桥现浇箱梁专项施工方案

C匝道1号桥预应力现浇箱梁施工专项方案一、编制依据及原则1.1、编制依据⑴国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求；⑵中华人民共和国交通部部颁标准《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）等现行有关施工技术规范、标准；⑶莆永高速公路永春至永定泉州段两阶段施工图设计；⑷现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平；⑸《混凝土工程模板与支架技术》、《公路施工手册》（桥涵下册）、《路桥施工计算手册》、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《贝雷梁手册》、《公路工程水泥及水泥混凝土实验规程》（JTGE30—2005）；1.2、编制原则⑴遵循招标文件的原则。严格按照招标文件要求的工期、质量等目标编制技术标文件，使发包人的各项要求均得到有效保证。⑵遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。⑶遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照公路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。⑷选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕“便于施工，少占耕地，减少投入，严格控制工程项目投资”的原则。⑸遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则。⑹遵循贯标机制的原则。确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。二、工程概况2.1、地质及地形、地貌2.1.1、工程地质本标段在区域地质上位于闽西南拗陷带与闽东火山断拗带之间。区内构造较发育。沿线出露地层岩性单一，由燕山早期侵入岩构成。第四系地层较发育，广泛分布。主要发育河谷冲积平原、阶地，为沿河流谷地和盆地分布的冲洪积粉砂、砂、粘土、粉砂质粘土、卵砾石、漂石层等。山间或丘间谷地、山前坡地，台地分布有坡残积含砂砾粘土和粉质粘土、角砾土和碎石土，分布不均匀，一般厚度5～20m不等。2.1.2、水文地质区内沟谷相对较发育，呈树枝状展布，其水源主要为大气降雨后经地面径流排入其中的雨水，少量为地下水下渗。地表水多分布于沿线的水沟、洼地等，地表水发育一般。区内所有地表水地下水对混凝土及混凝土中钢材不具备腐蚀性。2.1.3、地形、地貌桥址处为自然山体稳定。山体坡度相对较平缓，坡度15~30度。地势相对较开阔，以“U”型谷为主，局部见“V”型谷，风化层相对较厚。地层岩性为燕山早期花岗岩、花岗闪长岩等。2.1.4、气候条件场区属亚热带海洋性季风气候，冬无严寒，夏无酷暑，年平均气温19.5℃，最低-1℃，最高39℃，无霜期310天以上，年平均降水量1686mm，历年最大降水量2348mm，历年最小降水量1188.9mm。每年3～9月为雨季，10月至次年2月为旱季，7月至9月为台风季节。台风季节常有雷暴、台风等灾害性气候。2.1、工程概述C匝道1号桥平面位于半径R-265m左偏圆曲线上，纵面位于i=3.68%的上坡和i=-3.65%的下坡段。竖曲线半径R=3600m。桥梁起点桩号为CK0+443.065,终点桩号为CK0+691.065,桥梁全长248米。桥梁上部结构为4×30m+4×30m现浇预应力混凝土连续箱梁。C0号、C8桥台处设一道D80伸缩缝、C4号桥墩设D160伸缩缝，C0、C8号桥台；C4、C5、C6、C7号墩处设支座，C1、C2、C3号墩为刚构固结墩。箱梁截面为单箱双室，桥面宽12m，箱梁底面宽8m，箱梁中心处梁高1.8m，两侧翼缘板各宽2m。顶板厚度为25cm,底板厚度为25cm。下部结构为柱式墩、桩基础；桥台为肋板式桥台、桩柱式桥台，桩基础。桥梁第一跨至第六跨位于山谷地段，沟壑纵横，地面起伏较大，第七跨及第八跨与既有高速公路斜交，上跨泉三高速。箱梁结构断面图如下：三、施工总体方案及施工工艺3.1、总体施工方案桥梁上部结构为4×30m+4×30m现浇预应力混凝土连续箱梁，共分两联。每联预应力现浇箱梁分4个施工段进行逐跨现浇，施工缝设置在离墩柱中心线6m的位置。以桥台为起点，搭设第一跨及第二跨的支架，在完成支架搭设及预压后，安装模板及钢筋至第二跨6m处，浇筑砼，待混凝土龄期达到7天且强度达到设计强度等级值的90%后，进行预应力张拉及注浆。然后拆除第一跨和第二跨的模板和支架，转移至第三跨和第四跨进行安装，依次循环直至第四施工段浇筑完成。箱梁腹板钢束通过连接器进行接长，施工段在接缝处的钢筋通过焊接进行连接，接缝处的混凝土面凿毛后进行下段混凝土的浇筑。第二联的施工工序与第一联一致。本桥第一跨至第五跨位于山谷地段，跨越沟渠，山谷处墩高较高，最大墩高23米，且地面高差较大，满堂支架搭设难度大，通过综合考虑，拟采用抱箍+钢管柱+贝雷梁现浇施工。支架主梁采用贝雷梁，桥墩处的支撑采用抱箍，箱梁、支架、模板等荷载通过抱箍传递给墩身。抱箍牛腿上布设700*300mm的H型钢作为支撑横梁；由于箱梁跨度较大，在跨中增加一排或两排临时支墩，基础采用钢筋混凝土基础。墩顶支撑梁同样采用700*300mm的H型钢作为支撑横梁。纵向采用单层双排的贝雷片作为承重主梁；贝雷梁上横向铺设I12工字钢分配梁；其上搭设一层碗扣支架，箱梁横坡和纵坡通过钢管架高度以及顶托伸出量进行调节第六跨至第八跨墩高较低，桥梁与既有线斜交，拟采用满堂支架法施工，支架搭设使用碗扣支架，支架纵横向间距为60cm，步距为120cm。其中第七跨与第八跨在跨越泉三高速公路时，通过预留门洞的方式保证高速公路的畅通,门洞净高5m,宽4.5米。支墩采用直径630mm的钢管柱，柱顶分配梁采用I45工字钢，纵桥向主梁为I36工字钢。在支架搭设期间，通过交通管制进行限速及分流，保证施工期间的交通安全。梁底设横、纵向两层方木；箱梁底模、侧模、翼缘板采用竹胶板；内模采用胶合板。箱梁钢筋采用在钢筋加工棚集中加工，钢筋加工完成后通过平板车运至现场，再用吊车吊装进行现场绑扎。混凝土由拌合站集中生产，砼输送车运输，汽车泵入模。箱梁混凝土分两次浇筑，首先浇筑底板和腹板，首次浇筑至翼缘板和腹板交接部位；然后安装内模顶板，绑扎顶板钢筋，腹板经凿毛后浇筑顶板混凝土。待箱梁预应力张拉及注浆完成后，拆除支架及模板。桥梁名称第几跨最高墩(m)最低墩(m)拟采方案备注C匝道1号桥129.99.4贝雷片+碗扣支架山谷211.29.4贝雷片+碗扣支架山谷329.811.6贝雷片+碗扣支架山谷411.58.6贝雷片+碗扣支架山谷5126.63贝雷片+碗扣支架山谷615.97.2碗扣支架山坡714.88.7碗扣支架跨既有线811.38.7碗扣支架跨既有线3.2、施工工艺施工工艺流程如下：钢管柱基础施工抱箍及钢管柱安装拆除腹板内模及安设箱室顶板钢管柱基础施工抱箍及钢管柱安装拆除腹板内模及安设箱室顶板支架及底模绑扎顶板及翼缘板钢筋浇筑顶板及翼缘板混凝土养护预应力张拉、压浆制作混凝土试件钢管支架搭设铺设底模支架预压调整底模及预拱度安设侧模绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管安设箱梁内模及端模浇筑底、腹板混凝土准备预压材料钢筋制作加工内箱模加工制作收集、分析测量数据制作混凝土试件支撑横梁及贝雷纵梁安装砼试块制作砼试块制作支架拆除抱箍+钢管柱贝雷梁支架施工工艺流程图支架基础处理枕木铺设拆除腹板内模及安设箱室顶板支架及底模绑扎顶板及翼缘板钢筋浇筑顶板及翼缘板混凝土养护预应力张拉、压浆制作混凝土试件钢管支架搭设铺设底模支架预压调整底模及预拱度安设侧模绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管安设箱梁内模及端模浇筑底、腹板混凝土准备预压材料钢筋制作加工内箱模加工制作收集、分析测量数据制作混凝土试件砼试块制作砼试块制作支架拆除碗扣式满堂支艺流程图四、施工方法4.1、抱箍+钢管柱贝雷支架4.1.1、支架设计及加工本桥拟采用抱箍+钢管柱+贝雷梁的支架体系。支架主梁采用贝雷梁，桥墩处的支撑采用抱箍，抱箍长1m,面板厚1.6cm，抱箍牛腿长60cm，牛腿上布置24个螺栓孔（抱箍设计图如下）。首先在桥墩墩身上安装抱箍，抱箍顶横向放置支撑横梁，支撑横梁采用700*300mm的H型钢。箱梁跨中支墩采用直径63cm、壁厚1cm的钢管柱，基础采用C20钢筋混凝土基础。墩顶横梁也采用700*300mm的H型钢。横梁上沿桥纵向铺设单层贝雷梁，为调节箱梁的横坡和纵坡，在贝雷片上部搭设一层钢管支架，先在贝雷片上方横向铺设一层I12的工字钢，工字钢纵向间距60cm，钢管架直接搭设在工字钢上。箱梁底板处钢管架纵横间距采用60cm*60cm，钢管架步距1.2m，支架高度为1m~2m。支架顶部设置顶托，顶托上横向铺设15*15cm方木，方木间距为90cm,纵桥向布置10*10cm方木，方木间距为30cm；底模及侧模采用1.5cm厚竹胶板；内模采1.5cm的木胶板。支撑系统示意图如下：4.1.2、支架安装（1）钢棒安装本桥的贝雷架支撑主墩位置采用钢棒+抱箍，钢棒直径9cm，墩身钢棒横穿在抱箍底面，与抱箍共同承受上部荷载。在浇筑墩柱混凝土时，根据支架体系高度提前预埋长1.8m直径100mm的PVC管作为钢棒预留孔，支撑体系的总高度为：H型钢高度、贝雷梁高度、工字钢高度、钢管架高度、两层方木高度这几项支撑体系的高度之和，在墩柱上定位钢棒时，底模面的设计标高减去支撑体系到钢棒顶面的施工高度，即为钢棒预埋管的标高，在墩柱拆模后找出预留孔位置安装钢棒。（2）抱箍安装在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，为增加抱箍与墩柱的摩擦力，在抱箍内侧粘贴一层厚2mm的橡胶垫。抱箍上墩柱时，先搭设的施工脚手架到架设抱箍的标高位置，抱箍吊装时先在施工脚手架上搭设脚手板，并在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接，再用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽，螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽沿与螺杆相平即可，然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧，并在吊装过程中派专人扶持抱箍，防止吊装时抱箍由于晃动刮伤墩柱。吊装时用钢丝绳穿入抱箍的牛腿顶部用于固定工字钢的螺栓孔内，对称穿入后进行抱箍吊装，吊装方式从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧，并且用人工在墩顶进行辅助定位，加快施工进度。在进行抱箍紧固时，对每个高强螺栓都平行施加预拉力，即把每侧的24个螺栓都均匀拧到相似的坚固程度，观察抱箍与墩柱的结合面，防止由于不均匀拧紧高强度螺栓引起墩柱受到偏压，造成施工隐患。同时也注意抱箍的各个板面及焊缝的情况，观察有无变形或开裂等情况。同墩号上的几个抱箍应安装在同一标高上，标高可用水平管或水准仪进行测量，在墩柱上做好标记。（3）临时支墩安装本桥跨径较大，需在在跨中增设一排临时支墩。支墩基础采用扩大基础形式，支墩采用φ63cm壁厚10mm的无缝钢管，横桥向共安装3根钢管柱，钢管柱与基础内预埋钢板进行焊接。相邻两根支墩横向采用14cm槽钢作为剪刀撑和横向连接系，连接系每5m设置一道，将钢管柱连接成整体，另外钢管柱中心与箱梁腹板中心重合。（4）支撑横梁安装支撑梁采用700*300mm的H型钢横向布置，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到圆柱墩上的作用。检查好抱箍后，用吊车将型钢吊装在抱箍的牛腿上，为了确保H型钢的稳定，防止滑移和倾覆，墩柱两侧的型钢上下翼板均用槽钢进行焊接，使墩柱两侧的型钢形成整体。抱箍牛腿与支撑梁之间如有空隙，需加垫薄钢板使型钢与抱箍牛腿密贴，防止抱箍牛腿受力不均。支撑梁的长度要大于桥面宽度，保证施工平台及围护设施安装。（5）贝雷主梁安装纵向主梁采用加强贝雷梁，贝雷片规格为170cm×300cm×18cm。每两排贝雷片连成一组，每组贝雷片采用贝雷框进行连接。贝雷梁的布置图见《支架横断面图》。1）贝雷梁的拼装：a、在桥梁旁设置贝雷片堆放场地，贝雷梁进场后，堆放在已平整硬化好的场地内。b、贝雷片采用在堆放场地拼装，拼装前仔细检查贝雷片是否有伤损现象，有伤损的禁止使用。c、贝雷片在现场先拼装成设计长度,然后再整体吊装2）贝雷梁架设a、架设前首先对于吊装机械设备进行全面检查，确保吊装安全。b、先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，并分组联结好。在贝雷片横梁上按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。然后，用2台25t吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U型卡将贝雷架固定在横梁上。吊装过程中，确保吊车臂旋转半径不小于6m，吊装过程中，要专人指挥，梁两端同时起吊。c、贝雷片安装完成后，由于箱梁有纵坡，与贝雷片连接处顺桥向会形成间隙，在下面满塞钢板固定，保证贝雷梁为面受力。d、吊装后对其位置进行检查，并实测贝雷梁梁顶标高。e、贝雷梁之间的标准支撑架能连接的在立面和平面的底部必须全部连接。（5）钢管架施工贝雷梁上面横向分配梁采用I12工字钢，工字钢纵向间距90cm，工字钢上设碗扣支架，以便调节箱梁纵、横坡。支架采用标准碗扣式脚手架，满堂支架采用钢管型号Φ48×3.5。当横向分配梁铺设完成后，搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在贝雷架上的竖向投影线，并用油漆涂上标志线。再根据投影线定出箱梁中心线，同样用油漆作出标志。根据中心线向两侧对称布置碗扣支架。碗扣钢管应无变形、无严重锈蚀，且碗扣无损伤。在搭设钢管时，首先调整立杆底托，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆，横杆步距为0.6m。钢管平面纵横间距为60cm×60cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵横向每隔4.5m设置一道钢管剪刀撑，剪刀撑采用旋转扣件和立杆牢固连接。钢管支架上设置顶托，为了便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。（6）纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放15*15cm的方木纵梁。在纵梁上安放10*10cm的方木小横梁，小横梁中心间距为30cm，横梁长度至少比底板一边宽出50cm，以便安装侧模。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且任何相邻两根横方木接头的位置不在同一平面上。4.2、碗扣式满堂支架法4.2.1、满堂碗扣支架施工设计布置满堂式脚手架采用碗扣支架，架杆外径4.8cm，壁厚3.5cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2米。考虑支架的整体稳定性，在纵横向每4.5米布置斜向钢管剪力撑。立杆底座置于10cm*15cm的横向垫木上，立杆顶部设置10cm*15cm的方木纵梁，横向铺设10cm*10cm的方木横梁，纵梁横向间距0.6米，跨径0.6米；横向方木间距30cm图1支架横断面图4.2.2、支架组装与搭设①地基处理措施地基发生整体或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此本工程支架搭设前根据场地地质条件先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。目前桥址场地场平后的地面地基土层为粗砂或残积土地质，施工前先用铲车或推土机整平后，再在其上填筑大约3Ocm的建筑碎石料，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的土层上铺设15cmC20混凝土，采用人工铺平，其目的主要有3方面:（1）找平原地面，使支架底托处于水平面，进而确保支架立杆垂直;（2）封住地面可能的突然来水，保证地基不受雨水等浸；（3）作为支架基座。在混凝土层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木。为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填处位置、灌注桩泥浆池位置上铺设大型废钢模板(此处不铺设枕木)，废钢模板铺设时，面板朝下或对该处回填加强处理。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40X30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。该排水方案能防止积水浸泡地基，避免不得在未经处理的起伏不定、软硬不一的地面上直接搭设脚手架。当场地有遇有坑槽时，立杆下到槽底或在槽上架设底梁。②支架底座施工在己处理好的地基上安放立杆底座(立杆可调座)，然后将立杆插在其上。架设在坚实平整的地基基础上的支架，其立杆底座可直接用立杆垫座;地势不平或承重脚手架底部用立杆可调底座;当相邻立杆地基高差小于0.6m，直接用立杆可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内;当相邻立杆地基高差大于0.6m时，则先调整立杆节间使同一层碗扣接头高差小于0.6m，再用立杆可调座调整高度，使其处于同一水平面内。在搭设过程中，随时注意基础的沉降，对基础沉降悬空的立杆，调整可调底座，使之均匀受力。③立杆、横杆施工采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错、参差布置，上面各层均采用3.0m长立杆接长，顶部再采用1.8m表4.1、碗扣支架参数表名称型号规格(mm)重量(kg)立杆LG-300φ48×3.5×300017.31LG-240φ48×3.5×240014.02LG-180φ48×3.5×180010.67LG-120φ48×3.5×12007.41DG-90φ48×3.5×9005.5DG-60φ48×3.5×600DG-30φ48×3.5×300横杆HG-120φ48×3.5×12005.12HG-90φ48×3.5×9003.97HG-60φ48×3.5×6002.82HG-30φ48×3.5×3001.67十字撑KTZ-75可调范围≤6008.5KTC-75可调范围≤6009.69立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预锁紧。立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。立杆施工的垂直高度限制:按1/200控制，且全高的垂直偏差不应大于10cm执行。图2碗扣支架节点示意图图3碗扣支架安装示意图④碗扣式支架支撑的底层组架当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度(对曲线布置的脚手架应保证立杆的正确位置)；其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座减少横杆间的水平偏差；逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。为确保支架的整体稳定性，支架安装中在每四排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。⑤支架搭设1）组装顺序:立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接锁→横杆。支架组装时,要求到多面层的同一方向,或由同向向两边推进,不得从两边向中间合龙拼装,否则,中间横杆因两侧支架刚度太大而不好安装。当现浇梁混凝土浇筑需用混凝土输送泵上料时,应在支架侧面纵向搭设输送泵管道的专用支架。2)支架加固。本匝道桥现浇梁具有一定的纵、横坡度,现浇梁支架要承受上部荷载一定的纵、横分力，因此应当根据支架高度,及时加设剪刀撑加固断面。剪刀撑钢管要与其经过的每一根支架立杆全部用钢管扣件锁紧。3)支架调整。支架的高度在达到设计现浇梁板顶部高度之前,应根据纵、横坡度要求,逐个调整支架立杆顶杆的高度。纵方向的同一断面上每个顶托的高度应确定在同一平面位置,在调整立杆顶托时,螺栓的外壳高度不宜超过螺栓全长的1/3。4.3、支架预压（1）支架预压目的a、确保箱梁外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验现浇支架刚度、强度及稳定性。b、通过模拟施工中加载过程，分析观测结果来计算现浇支架的弹性变形和非弹性变形值，根据箱梁设计的反拱度与弹性变形值组合计算出底模的预拱度，以此确定施工时底模应设置的预拱度，为后续施工模板的设置提供依据。c、实测支架承受施工荷载引起的弹性变形，与理论计算进行比较，验证计算模式。d、消除受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。e、收集在各级荷载下支架出现的挠度变化，收集相关数据，指导后期箱梁施工。（2）支架预压施工支架搭设完成后，铺设底模，进行加载试压，以检查支架的承载能力和稳定性，确定支架在荷载作用下的变形量，减小和消除支架的非弹性变形和不均匀沉降。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按规范要求分级进行，支架预压的加载程序为0→50%设计荷载→100%设计荷载→120%设计荷载。满载后持荷时间不小于24小时，分别量测各级荷载下支架的变形值，每级持荷时间以结构沉降不大于2mm为止。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。因本工程现浇支架形式一样，且采用抱箍-贝雷梁形式，有效避免了地质原因造成的非弹性变形量，故选取第一跨进行预压，另外两跨采用类比的方法调节预拱度。a、预压材料采用编织袋装砂模拟箱梁荷载进行预压，按箱梁自重的1.2倍进行预压。单跨预压材料分布按照箱梁截面混凝土分布放置。b、沉降观测布置为了准确测出整跨的沉降情况，在靠近墩柱处、以及梁跨的1/4处、跨中各布置一排观测点，合计5排观测点，每排布置4个观测点，整跨梁沉降观测点共20个。预压时注意材料之间的密实性。严禁在同一断面一次性堆载至预压高度。每次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行下一次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。每次加载后要根据沉降观测结果，以确定支架是否变形异常，如果发现异常要停止预压，采取措施后才重新开始预压。c、满载后沉降观测堆载至箱梁荷载后，对设置的点进行观测，并且作好记录。当同时满足下面3个条件后方可判定试压结束：预压时间不得少于2天；24小时沉降误差为±2mm；③对各点绘制沉降（mm）─时间（h）变化曲线，根据曲线是否收敛进行判断。最后一次测量数据结果记为Hy，据此可计算出整个系统的弹性变形Ft：Ft=（Hs总-Hy总）/N其中：Hs总——卸载前标高之和；Hy总——卸载后标高之和；N——总测量点数。预压结束后，对堆载进行对称卸载，卸载完毕，再对设置的点进行标高观测，测量结果为Hx，据此可计算出整个系统的非弹性变形Fft：Fft=（Hs总-Hx总）/N其中：Hs总——预压前标高之和；Hx总——卸载后标高之和；N——总测量点数。现场监测组为本标段测量组。由黄云斌负责现场监测，配备3名现场测量人员及施工人员，在施工过程中需要全程监测以防出现意外。所有观测结果报监理单位，经监理单位核实、同意后，再进行下道工序。d、数据整理分析及预拱度的设置①数据整理分析观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程现浇箱梁模板支架砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。②预拱度的设置确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩。依据沉降观测及整理的测量数据计算出跨中的最大预拱度，预拱度的分配按照二次线形进行分配，其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。y=4fx(l-x)/l2其中：y─任意点预拱度；f─跨中最大预拱度（指相邻墩支点与钢管柱支点间1/2处）；l─跨度(指墩支点与中间钢管柱支点间跨度)；x─任意长度。=4\*GB3④底模施工控制标高计算在模板的高程控制时加入预拱度数值，以确定钢筋绑扎前底模板标高的调整依据，预拱度设置为：H=Hs+y根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。预拱度的设置采用在底模的顶托调节实现。4.4、支座安装1、支座安装前应对支座垫石进行检查，支座垫石表面应平整。为保证支座底板和支座垫石的密贴，施工时支座垫石顶面适度预留调平层厚度。调平层材料可采用环氧砂浆。2、盆式支座与支座垫石采用地脚螺栓连接，在浇筑支座垫石时应根据盆式支座螺栓中心距离设置预留孔，预留孔的深度和直径与支座型号对应。3、安装盆式支座时，支座地面及支座垫石顶面均应保持清洁、干燥、无油污。安装过程中支座不得受到机械损伤、灼热、污染和其他不利因素的影响，施工时应保持支座受力均匀。4、安装时首先由测量人员放出支座垫石中心线，然后标出支座上下钢板的中心线，安装时支座中心线和支座垫石设计中心线应对齐。5、活动支座安装时应用酒精或者丙酮仔细擦净各相对滑移面，储脂坑内注满5201-2硅脂油，并注意硅脂保洁。6、单向活动支座安装时注意上、下导向块的平行。7、当支座上下部结构产生足够抗力后，拧紧螺栓并清洗上油，并进行钢件防腐，防尘围板安装，并清理支座、墩台，保持支座及墩台清洁。4.5、模板安装（1）、底模安装采用人工为主、机械配合为辅的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。箱梁底模采用2440mm×1220mm×15mm的高强度光面竹胶板分块拼装，直接在支架上拼装制作，通长满铺，减少拼接缝。底模铺设完后，用全站仪放出底板边线，用水准仪测设底板标高。箱梁底板轴线控制：根据设计图纸计标底板边缘每隔3m点的坐标，经复核无误后，利用全站仪结合桥梁测量控制图放出底板边线，并在放完后对所放点相互的距离进行丈量，复核所放点位。（2）、侧模安装为确保外观美观，本箱梁外侧模板和翼缘模板采用竹胶板。侧模安装采用底包侧，即侧模落在底模上。侧模竖肋采用10×10cm方木，每道背带采用两根无缝钢管成一组，在两根钢管之间穿设一根Φ20的对拉螺杆进行加固，拉杆间距为50cm。腹板竖向共设3道横向背带。为防止侧模根部胀模，在底模上紧靠侧模竖肋钉一根5*8cm的方条，方条应用铁钉牢固钉在底模上。为调模、脱模方便，模板外侧每道背带上用钢管和顶托支撑模板，确保模板在浇注砼时不向外倾倒。外侧模板及翼缘模板安装及拆卸时，采用人工配合汽车吊进行实施。当砼强度达到设计强度的80%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。（3）、内模安装箱梁内模及封头均采用木胶板，竖肋采用10cm×10cm的方木，方木间距为30cm左右，横向采用3道钢管背带。腹板两侧采用丝头拉杆进行连接。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木方通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个100㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨1/4跨度处，同一跨各箱室人孔应错开布置；待模板拆除完后，将人孔浇注砼封闭。每一箱室设一个直径10厘米泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向距顶板与腹板的倒角根部20厘米处每5米设一个直径10厘米通风孔；施工时用直径10cm的PVC管预留，砼浇筑时用木塞堵住，初凝后拔出木塞，并清理排水孔。（4）、端模安装钢筋绑扎完毕后进行端模安装。端模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模和底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，本工程投入的模板根据曲线半径制作相应的形式，箱梁底模铺设高强竹胶板，内模采用木胶板。4.6、钢筋工程（1）、钢筋调进与存放钢筋进场前，应对其外观质量进行检查，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒或片状老锈。钢筋加工前，按规定频次、数量对进场钢筋原材料进行抽检复试，经检验合格后方可使用。钢筋存放时，要将存放区地面架空30cm，上部用棚布加以覆盖，并进行分类堆码和标识。加工好的钢筋成品，应按使用部位、钢筋编号进行分类堆放和标识，便于使用时快速查找。（2）、钢筋安装顺序a安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；b安装中横梁钢筋骨架及钢筋；c安装腹板钢筋骨架和钢筋；d安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋。e第一次浇筑混凝土后，安装和绑扎顶板上下层钢筋、翼缘板钢筋、伸缩缝等预埋件。f在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（3）、钢筋加工钢筋加工前，为减少钢筋的搭接、损耗，应根据同规格的各种结构钢筋的长度、数量结合该种钢筋原材料长度进行配筋。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。钢筋弯钩应符合以下规定：直角弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的5倍、钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；钢筋接头应避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。（4）、钢筋安装钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。钢筋绑扎时，应严格控制钢筋间距，用尺和石笔在钢筋上标出钢筋绑扎位置后再绑扎，做到钢筋横平竖直，绑扎结扣丝头应倒向结构内侧。底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。本桥现浇箱梁采用逐跨现浇，钢筋绑扎也要逐跨进行绑扎，纵向通长钢筋在施工缝处须外露足够的长度，保证搭接长度满足规范要求，且同一截面的钢筋接头占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层钢筋，同时顶板需断开横向钢筋，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范要求。钢筋安装完毕，在浇筑混凝土前，应对桥梁上的伸缩缝预埋件、盆式支座、通风孔、排水孔等数量、尺寸、位置逐一进行检查验收。4.7.预应力系统的加工、安装（1）波纹管施工a、腹板预应力钢束管道采用φ90mm镀锌金属圆波纹管，负弯矩预应力钢束管道采用φ80mm镀锌金属圆波纹管，波纹管钢带厚度不得小于0.35mm。b、波纹管在加工棚内进行加工，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。c、波纹管安装时，以箱梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，计算出管底坐标，直接量出相应点高度标在箍筋上，确定出波纹管曲线位置，并用“井”字形钢筋进行定位，定位钢筋在钢束平直段间距为50cm一道，在钢束竖弯处加密为25cm一道。定位钢筋采用电焊或绑扎连接成片，设置时必须保证预应力位置的正确，横、竖定位筋应与箱梁普通钢筋牢固连接，浇筑砼时不得移动。波纹管定位好后应按照设计图纸要求焊接防崩钢筋，防崩钢筋在焊接时注意保护波纹管，免其受损，防崩钢筋采用双面焊，焊缝长度不小于10cm。d、管道所有接头长度为30cm，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，接头处用密封胶带封裹，以防止混凝土浆渗入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。e、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞预埋管道。f、波纹管安装完毕后，应检查其位置、曲线形式是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁是否破损等，如有问题，应及时进行校正和修补。（2）预应力装置加工及安装预应力钢绞线在施工前应先进行外观和强度检查，保证其无锈蚀、无损伤及抗拉强度、伸长率等合格，下料时，采用无齿锯切割，严禁采用气焊、电焊切割。在离切口5cm处用钢丝绑扎好，以防切割时线束散开。下好的钢绞线应及时穿束安装，不允许长时间在露天暴露，防止锈蚀。a、预应力钢绞线加工及安装预应力筋采用先穿法，在浇筑混凝土前穿设钢绞线。首先在加工场内设置钢绞线的下料场地，钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。钢绞线下料长度按下式计算：L＝l+2F+2δ式中：l—孔道长度，即两锚垫板表面之间的长度，按实际测量；F—锚板厚度；δ—钢绞线预留工作长度，工具锚到锚垫板之间的长度(包括工具锚厚度)和预留量；式中2δ为两端张拉，一端张拉另一端固定为:δ+固定端锚固长度。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应进行纠正。钢束在穿束前应进行编束，编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。同时每隔0.5m～1.5m用20#软铁丝绑扎一道，钢束头在穿束前应用氧焊焊接在一起，并用砂轮机打磨圆滑，钢束顶端焊接一圆环，用于穿设钢丝绳。穿束采用人工配合卷扬机直接穿束，穿束时核对长度，按照下料时的标号将钢束穿入孔道。钢丝束应从一端穿入孔道，前端穿上钢丝绳，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后应保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。b、预应力锚具安装预应力筋用锚具、夹具和连接器在贮存运输及使用期间均应妥善保管维护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤、混淆和散失。预应力筋用锚具、夹具和连接器安装前应擦拭干净。锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净。锚具和连接器安装时应与孔道对中。锚垫板上设置对中止口时，则应防止锚具偏出止口以外，形成不平整支承状态。夹片式锚具安装时，各根预应力钢材应平顺，不得扭绞交叉，夹片应打紧，井外露一致。c、固定端锚具及挤压套安装本桥预应力钢束采用单端张拉，箱梁腹板OVM15-15固定端P型锚具位于第1跨起点位置（P型锚具示意图如右图所示）。固定端挤压器型号为GYJA型，配用油泵ZB4-500型。挤压头制作是将异型钢丝挤压簧（弹簧状）套在预应力钢绞线上，再套上剂压套（断面为圆环）一起被剂压器顶杆推入剂压模锥孔中，由于模孔直径小于剂压套外径，挤压套被牢牢地压缩在预应力钢绞线上，异形钢丝挤压簧内侧锋利刃卡住钢绞线，外侧刃嵌入剂压套，制成固定端挤压头。挤压套外侧要涂防锈油，保证无污染，挤压式套内无杂物。挤压时，将挤压机顶杆凹槽内残留的异型钢丝挤压簧清除干净。d、腹板连接器安装及钢束接长腹板钢束接长采用连接器，OVM15L-15型联接器为周边悬挂的挤压式联接器，位于箱梁腹板第2～5跨6m施工缝处。钢束张拉后由联接体先行锚固，完成压浆后将接长钢束的15根钢绞线分别卡入联接体周边对应的凹槽内，由挤压头卡住，安装外罩、约束圈等，在外罩上安装PVC压浆排气管至梁外，将各接合处用胶布裹紧，防止水泥浆渗入，完成了钢束接长工作（腹板钢束连接器如右图所示）。4.8、混凝土工程（1）、材料及混凝土技术要求a、梁体混凝土为C50。b、碎石粒径5~25mm，砂子粒径为中砂，水泥采用莲花P.O.52.5R硅酸盐水泥。c、加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，进场时严格检查，不合格者一律不用，碎石宜进行冲洗。d、混凝土最大水泥用量宜在450kg/m3以下，水灰比0.4左右。e、混凝土应掺用高效缓凝减水剂，其掺量根据试验确定。f、配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检验校正。g、混凝土坍落度宜用14-16cm。h、混凝土初凝时间不少于3小时。（2）、混凝土运输桥梁混凝土由拌和站集中供应，采用混凝土罐车运输，罐车容量10m3，根据运输距离及混凝土施工时间计划配备3台罐车，确保混凝土浇注连续，不间断。混凝土在运输过程中不分层、不离析、不漏浆。在运输组织上应从以下几个方面考虑：混凝土罐车统一调配，确保混凝土运输到入模时间连续，并要保证充分的预留量，尽量减少混凝土的运输时间，从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。混凝土应在混凝土初凝前浇注完毕。在交通堵塞和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止坍落度损失过大。泵送混凝土前，先采用水泥砂浆通过管道进行润管。混凝土在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动，输送车到达浇筑现场后高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。（3）、混凝土灌注混凝土浇筑采用泵车泵送入模，从低处向高处浇筑，浇筑砼分两次进行，第一次浇筑至翼缘板和腹板交界处，待强度达到设计强度80%后浇筑翼缘板砼，第二次砼浇注前对接茬面充分凿毛并洒水湿润。a、第一次混凝土灌注前，应对钢筋、预埋件、预留孔等的位置与数量进行检查。b、混凝土入模：采用汽车泵泵送入模。c、混凝土振捣：在钢筋密集区采用小型振动器沿钢筋间间隙插入振捣，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准。d、砼灌注先现浇横隔梁，然后对称浇筑底板，腹板混凝土要待底板砼浇筑完后再浇筑，防止腹板砼从底板和腹板之间的倒角处冒出来，灌注腹板时沿整个横断面分层分段以斜坡层向两侧推进，斜坡层倾角20º～25º，灌注砼每层厚度30cme、混凝土振捣是保证质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序以及振捣距离，实施分区定人负责和检查，确保混凝土灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径。在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。f、第二次浇注顶部混凝土时必须严格控制桥面标高，首先在箱梁顶板钢筋上焊竖向的钢筋，根据桥面标高点焊横向水平钢筋作为标高控制点，在砼浇注时按照水平钢筋的标高来控制砼面的平整度、标高及横坡，出现偏差且偏差较大时应分析原因，及时整改。顶部混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，人工进行找平和抹面。为防止混凝土表面出现干缩裂缝，顶部混凝土要进行二次抹面。g、混凝土灌注过程中班组应安排专人观测支架变形，出现异常情况应及时报告，避免意外事故发生。h、砼浇筑过程中，要认真控制好标高，确保其厚度及桥面的纵、横向坡度。混凝土浇筑过程中，采取有效防雨措施，防止混凝土表面水泥浆被冲刷掉，塌落度发生变化及发生离析现象等。4.9、预应力张拉及注浆4.9.1、材料要求（1）预应力钢绞线为：1×7-15.2钢绞线，标准强度fpk=1860MPa,公称直径15.2mm公称，截面面积140mm2。钢绞线的松弛级别（Ⅰ级松弛、Ⅱ级松弛），应根据图纸所示要求，其性能符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的要求。（2）用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书应随同每批钢材交付。（3）钢绞线、锚具、夹片、垫板等材料均采用配套产品，进场按要求进行检验。（4）管道成型采用内径φ80和φ90金属波纹管的镀锌波纹管，材料应符合《预应力用混凝土波纹管》（JG225-2007）的要求。4.9.2、张拉设备为提高机械设备利用率，在选在张拉千斤顶时综合本项目所有现浇梁预应力钢束布置考虑，分别有9根，13根、15根、17根，19根钢绞线，则需要的最大张拉力为：计算公式为：Ny=N×δk×Ag×1/10000式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积，取140mm2；本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

Ny1=9×1395×140×1/10000=176T【选用400T】Ny2=13×1395×140×1/10000=254T【选用400T】Ny3=15×1395×140×1/10000=293T【选用400T】Ny4=17×1395×140×1/10000=332T【选用500T】Ny5=19×1395×140×1/10000=375T【选用500T】根据千斤顶使用前，须先配套校准，千斤顶的压力表精度不低于1.5级。千斤顶的额定张拉力宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，校正系数不得大于1.05，校正有效期为6个月且不超过200次张拉作业，以及在使用过程中出现异常现象时应重新校准。配套设备应固定使用，其标定数据报监理工程师认可后方可使用的原则。本桥最大钢束为19根，选用型号YDC500B的千斤顶和配套油泵，并配套标定。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2倍，精度不应低于1.5级。压力表发生故障后必须重新校正。4.9.3、预应力钢筋理论伸长值的计算根据《公路桥涵施工技术规范》，预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算：式中:Pp—钢铰线的平均张拉力（N）；P—预应力筋张拉端（第一段）或每段的起点张拉力（N）；x—从张拉端至计算截面和孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，本工程采用预埋金属螺旋波纹管，根据《公路桥涵施工技术规范》附录G-8项的内容，取0.0015；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，采用预埋金属螺旋波纹管，根据《公路桥涵施工技术规范》附录G-8项的内容，本工程取0.25。每段钢绞线起点张拉力为Pp，终点张拉力为Pz，则根据张拉力公式则有：钢铰线的理论伸长值△L（mm）按下式计算：式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）；L—钢铰线的长度（mm）；AP—钢铰线的截面积（mm2）；EP—钢铰线的弹性模量（N/mm2）。4.9.4、钢铰线张拉的实际伸长量根据《桥涵施工技术规范》12.8.3条内容，预应力筋张拉的实际伸长值△L(mm)，按下式计算：△L=△L1+△L2式中：△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；△L2——初应力以下的推算伸长值(mm)，采用相邻级的伸长值。本工程初始张拉应力为20%σ;4.9.5、预应力张拉当砼强度达到设计强度的90%，且龄期不小于7天方可进行预应力张拉，预应力束在张拉前应作检查，确保钢束在管道内能自由移动。钢束张拉顺序遵循同步、对称原则：中腹板钢束（中间束→最上端束→最下端束）→边腹板钢束（两腹板中间束→两腹板最上端束→两腹板最下端束，即对称张拉）→顶板钢束（中间束→对称向两端束）→底板钢束（中间束→对称向两端束）。张拉钢束严格按顺序进行，按规程操作，张拉正面严禁站人。张拉达到控制应力，量测伸长值进行校验，全部符合要求后，持荷2分钟锚固。预应力筋张拉工序为：0→20%σk→持荷5分钟→测引伸量δ2→100%σk→持荷5分钟→测引伸量δ3。张拉应力的控制通过标定得出的线性方程计算出油压表读数，根据油压表的读数控制张拉力。预应力张拉从两端同时进行，将千斤顶固定后施加一定的初始拉力，此过程为设计拉力的20%，把松弛的钢绞线拉紧，此时在钢绞线两端精确的标以记号，以便从该记号测量延伸量或回缩量，分阶段读出张拉力和引伸量，每根预应力钢束都应作出记号以观测任何滑移。引伸量的量测应测定采用量测千斤顶活塞的绝对伸长值的方法。张拉过程中如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。4.9.6、张拉要求（1）按照设计图纸对称进行张拉，张拉时断丝现象则断丝数量应符合规范要求，断丝不得大于该截面钢丝总数的1%。否则应重新进行张拉。（2）预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。（3）预应力采用引伸量和张拉力双控制，以张拉力为主，预应力施加过程中应有专人不断测量钢绞线伸长量，对比相应设计值，以控制所施加的预应力。（4）张拉完毕后，测得的延伸量与预计的延伸量之差应在±6%以内，否则应采取措施再张拉。（5）应根据每批钢绞线的直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤。如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显牙痕则可能是限位板尺寸偏大。（6）张拉所用千斤顶和油泵必须标定和配套使用，且张拉钢束时必须采用自锚式千斤顶。（7）在张拉前必须检查千斤顶内摩擦阻力是否符合有关要求。否则应停止使用。4.9.7、预应力管道压浆预应力孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力传递至混凝土，并防止预应力钢绞线的锈蚀。预应力筋张拉结束并经检查合格后，应在24小时内尽快压浆。孔道压浆采用普通硅酸盐水泥，采用洁净的饮用水，水泥浆强度不低于50Mpa,水泥浆的水灰比控制在0.40～0.45，泌水率在3%以内，拌和后3小时泌水率不得超过2%，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水泥浆稠度宜控制在14～18s之间，拌和时间在2分钟以上。水泥浆采用专用拌浆机搅拌，水泥浆自拌制压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。压浆前应对孔道进行清洁处理，金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔道依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。用压缩空气或高压水清除管道内杂质，然后采用活塞压浆泵从下孔向上孔的顺序进行压浆，压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力控制在0.5～0.7Mpa，从一端向另一端压浆，直至被压端冒出与进浆孔一样的水泥浆后堵塞出浆孔，稳压5分钟，再进行下一孔压浆。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min.压浆过程中搅拌机内水泥浆要保持循环，不得发生沉淀，压浆工作连续进行，中途不得停止。当气温高于35℃当第一次压浆结束约30分钟后，进行第二次压浆，以弥补孔道中可能出现的空隙，其步骤与第一次压浆相同。压浆时，每一工作班留取不少于3组立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。4.9.8、割束和封锚（1）割束方法钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割,对于钢束切割的余留长度为3cm。（2）封锚封锚前先将锚具周围凿毛并冲洗干净，然后按图纸要求布置钢筋网，在安装封端模板后浇筑封锚砼。四、施工进度计划4.1工期目标C匝道2号桥预应力现浇箱梁计划于2012年8月1日正式开工，至2013年5月3日结束，现浇梁总工期276天。施工部位工作日开始时间结束时间第一施工段80工作日2012/8/12012/10/19第二施工段72工作日2012/9/52012/11/15第三施工段54工作日2012/10/202012/12/12第四施工段54工作日2012/11/162013/1/8第五施工段60工作日2012/12/132013/2/10第六施工段72工作日2012/12/282013/3/9第七施工段55工作日2013/2/112013/4/6第八施工段55工作日2013/3/102013/5/34.2工期保证措施4.2.1、组织机构保证成立以项目经理为组长，项目副经理、项目总工、工程部参加的联络协调小组作好与业主和地方有关部门的联系和协调工作。4.2.2所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金给予优先保证。同时成立一个施工经验丰富，组织管理能力强，结构形式合理的工区领导班子，配备一批优秀的技术骨干，生产骨干，组成一个高质素，高效率的施工队伍。精心组织、周密安排，保证工程的物资供应及机械的完好率，按进度计划编制材料供应计划，超前订货加工，按时供应；对常用易损的机械配件和常用物资有足够的库存量，保证物资的正常供应；配备良好配套的机械设备，根据机械使用计划按时进驻施工现场。4.2.3项目部各级负责人，从项目经理，技术负责人，技术主管，作业队长及其它所属成员根据工程进度及施工难度，确定工程施工的人员，坚持合理分工与密切协作结合，让有施工经验，有创新精神，有工作效率的人担负重任，各专业队伍遵循计划规定的目标去完成。根据工程项目总体施工进度计划，编制季、月、旬、日施工计划，将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度，同时对全体施工人员进行计划交底，激发全体人员干劲，使全员自觉实施进度计划。4.2.4提供技术保障各分项工程的施工顺序必须符合总体施工顺序的要求，按总体施工顺序合理安排流水作业、严格控制工期。（1）精心编制进度计划工程开工前编制相应的总进度计划和月进度计划。施工中，严格按照计划展开平衡流水作业，各分部工程协调配合，统筹兼顾，全面开展施工。计划上要以日保周，以周保月，以月保季，当天计划当天完成，维护计划的严肃性，从而达到对施工项目整体进度的控制。当某一天的计划由于天气等不可抗力因素影响而不能完成时，则必须及时调整后续施工计划以确保总工期的按时完成。（2）认真做好施工准备，优化施工方案在施工中，采取流水作业施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工。同时，施工过程中要根据工程实际情况，不断优化完善各项施工方法，以加快施工进度。合理安排和调整施工工序，将施工过程中影响施工进度的不利因素不断降低。（3）合理进行夜间、雨季施工组织和施工高潮期间的施工组织从本工程施工工期的跨度来看，将遭遇福建地区的梅雨季节，对工程的施工将造成一定的影响，连续作业工序和施工高潮期间将会有夜间施工，因此必须采取有效的措施合理施工组织，尽量减少夜间、雨季的施工影响，保证雨季、夜间施工的顺利进行，量。五、人员、材料、施工机械设备5.1、主要施工人员配置计划表1人员配置表工种数量工种数量管理人员4模板工15技术人员3混凝土工15测量人员4架子工20安全员2电工2钢筋工15杂工5总计855.2、材料组织与供应计划5.2.1材料组织方式桥梁主材（钢筋、水泥）为甲控，其余材料采用自行招标采购。确保材料规格、质量符合规范标准，以满足工程质量要求。贝雷架、碗扣架等材料采用租赁，模板和方木自行采购。现场材料按照施工组织计划和现场进展情况提前进场，完成必须的检验试验。5.2.2支架、模板主要材料表表2支架、模板材料表序号材料名称规格型号单位数量备注1抱箍长1m个4直径1.8m钢管柱Φ63cmm1202贝雷片3m片400贝雷片2m片30槽钢[14t1H型钢700*300mm根7工字钢I12at30钢管架Φ48×3.5t15顶托个1800方木10cm*15cmM³15方木10cm*10cmM³20竹胶板1220*2440mm㎡1650木胶板900*1800mm㎡1800表3现浇梁主材数量表混凝土C50m32018钢筋HRB335Ф28kg47636Ф16kg410870Ф12kg64808小计kg523314盆式橡胶支座GPZ(Ⅱ)4SX个4GPZ(Ⅱ)4DX个4GPZ(Ⅱ)7DX个2GPZ(Ⅱ)7SX个1GPZ(Ⅱ)7GX个1GPZ(Ⅱ)12.5DX个15.3、施工机械、设备配置计划5.3.1施工机械设备配置表4施工机械设备配置表序号材料名称规格型号单位数量备注钢筋切断机GQ40套1钢筋弯曲机GW40套2钢筋调直机YLGT5-12-A套1锯木机/台1汽车泵37m台1砼运输车8方罐台4农用车/台1电焊机/台4汽车吊机25t台2砼搅拌机HZS90台2砼振捣棒50mm台4千斤顶YCW500B台2挤压机GYJA台1油泵ZB4-500台2发电机250kw台1六、质量、安全保证体系6.1、质量保证体系6.1.1、质量管理目标(1)交工验收质量综合评分90分以上，竣工验收达到优良等级。(2)按照建设“优质工程、廉洁工程、环保工程、和谐工程”的要求，以“一流的施工材料、一流的施工设备、一流的施工工艺、一流的项目管理、一流的作业环境、一流的施工设施”六个一流为抓手，以机械化、集约化、专业化、信息化为支撑，全面推行高速公路建设标准化管理，创国内一流水平。工程实体内实外美、质量安全可靠、经久耐用，功能上以人为本、方便使用，外观做到表面平整、线条直顺、棱角分明、色泽一致，与生态景观协调统一。(3)合同实施期间无重大质量事故。6.1.2、质量保证体系对本工程坚持“百年大计，质量第一”的方针，从思想保证、组织保证、技术保证、施工保证、经济保证五个方面严格入手，建立有效的质量保证体系，制定完善的工程管理制度，确保质量目标的实现。6.1.3、建立健全全面质量管理体系1）、成立质量管理领导小组建立由项目经理任组长，总工程师、副经理任副组长，横向包括项目部有关部室负责人，纵向到各队队长及工班主要骨干的质量管理领导小组。项目经理亲自负责组织领导小组的工作，组织协调各部门配合好质量安全部工作。2）、设立安全质量部配属专职质检工程师项目经理部设安全质量部，在项目经理的直接领导下，负责本标段所有工程的质量管理日常工作。各施工队设兼职质检员，配合项目部质检工作。形成纵向到底、横向到边、环环相扣的质量管理网络。安全质量部设专职质检工程师。质检工程师直接对项目经理负责。3）、施工队设专职质检员质检员负责分项工程质量的监督检查，落实质量管理措施，填写质量管理记录并妥善保管。重要部位或重点工序的作业，质检员必须跟班作业。6.2、安全保证体系6.2.1、安全生产目标杜绝重伤及死亡事故；轻伤率小于10‰；杜绝重大交通火灾事故；尘肺检出率小于5‰、急性中毒发生率小于4‰。6.2.2、安全组织机构1）、成立以项目经理为组长，项目总工程师、副经理和安质部部长为副组长的安全领导小组。项目经理部设安全质量部，设专职安检工程师，具体负责本段工程项目的全部安全监察和管理工作，各施工队设专职安检员，各工班设兼职安检员。2）、建立严格的安全生产责任制。明确规定各职能部门、各级人员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，并建立一套以安全生产责任制为主要内容的考核奖惩办法和安全否决权评比管理制度。3）、建立高效灵敏的安全管理信息系统。系统规定各种安全信息的传递方法和程序，在施工中形成畅通无阻的信息网，准确及时地搜集各种安全信息(如执行“五同时”的信息，安全技术措施方案的编制、审批、交底、落实、确认信息，安全隐患、险肇事故及工伤信息等)，并设专人负责予以处理。6.2.3、安全保证体系按照“五项”(综合治理、管生产必须管安全、否决权、从严治理、标准化管理)原则，建立安全保证体系(包括安全机构的设置、专职人员的配备和施工安全监测以及防火、防坠落、救护、警报、治安等安全保证体系)。七、质量保证措施7.1、组织保证措施7.1.1、健全全系统的质量管理制度1）、强化企业质量自控能力。严格按照设计文件（图纸）、技术标准和施工规范进行施工，进一步加强全面质量管理，不断完善，确保质量体系有效运行。2）、制定工程质量管理办法，对质量管理中各项工作做明确规定，把工程质量管理纳入规范化轨道。签订质量包保责任状，实行质量风险抵押金制度；建立定期不定期检查制度；质检员旁站检查监督制度；质量例会制度；制定分项工程质量奖惩细则，使操作有标准、行为有准则。3）、建立严格的质量检查制度。坚持“自检、互检、交接检”的三检制，分项工程班组自检合格后，由施工队专职质检员进行检查验收，然后由项目经理部质量检查工程师报请监理工程师验收签证。4）、建立严格的试验检测制度建立严格的试验检测制度，把工作程序用制度的形式固定下来，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级进行。7.1.2、落实质量责任终身负责制项目经理与业主、与企业法人签订质量责任状，对本标段工程质量终身负责。建立《工程质量责任卡》，落实工程质量终身负责制。项目经理、总工、各级行政，以及质量检查、工程技术、试验检验、测量监控、物资供应人员直到施工人员都要明确各自的质量责任，层层签定质量责任状，实行质量岗位责任制，使每个分项工程、每道工序的质量都有明确的责任人。7.1.3、建立质量情报信息网络质量情报信息，主要是指反映工程项目在施工过程中各个环节的工程质量和工作情况，同时还包括新材料、新技术、新工艺、新标准等。为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，施工管理、工程技术、监控量测、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料，做到及时收集、及时分析、及时反馈、及时应用，更好地保证工程质量。质量情报信息的内容主要包括：1）、进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。2）、施工组织设计或施工方案、图纸会审、技术交底、变更设计、隐蔽工程签证等质量记录。3）、历次质量检查、各种验收检查的记录，质量问题（或事故）调查和处理记录。4）、新材料、新技术、新工艺、新标准等信息的收集整理。5）、机械设备、计量测试仪器、人员素质等其它影响工程质量的调查记录和处理情况。6）、国内外同行业和其它兄弟标段有关工程质量的管理办法和手段，以及发展方向等。7.2、施工保证措施7.2.1、工程工艺控制1)、单位工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。2)、主要分部、分项工程编制施工方案，科学地组织施工。3）、认真进行技术交底，交方法、交工艺、交标准。4）、在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。7.2.2、工程材料控制工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品）将构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。建立材料进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场；所有材料使用前必须进行分批量检验合格后方可使用；材料保管设专业仓贮保管员，钢材、钢绞线等主材集中库存；所有材料必须挂牌标识，防止有害物质污染和物资混杂；严格仓库管理制度，作好材料进出库记录；设专人收料，不合格的材料拒收；对经检验不合格、或已变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。7.2.3、施工操作控制施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。1）、施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种工程，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。2）、施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。3）、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。4）、整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“网络化”操作管理方法，确保施工质量。7.2.4、严格工序质量验收按部颁工程质量检验评定标准验收工序质量，填写中间交工证书，并经监理工程师签证。对存在个别缺陷的工序，限期整改；对质量不合格工序坚决予以返工处理。7.3、质量控制措施7.3.1、模板工程（1）竹胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。（2）大模板起吊前，应先检查吊车起重量是否能满足要求，旋转半径内是否有干扰。然后把吊车的位置调整适当，并检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否牢固可靠，之后将吊钩挂好，拆除临时支撑，稳起稳吊，防止模板大幅度摆或碰倒其他模板。（3）在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。（4）箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，护栏预埋筋、伸缩缝预埋筋等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆。（5）安装底模时，底模标高按预压计算得出的数值进行预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。（6）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求，以同条件养护试件强度试验报告为依据；侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤。7.3.2、钢筋工程现浇箱梁钢筋加工及安装的特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。（1）、进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。（2）、进场钢筋应按照进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。（3）、钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。（4）、通长受力主筋的连接采用搭接焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于300mm。从事电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。（5）、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开布置。接头面积百分率为：受拉区25%，受压区50%。对于焊接接头，在接头长度区段内（35D且不小于500mm）同意根钢筋不得有两个接头。接头面积百分比为：受拉区50%。受压区不限制。（6）、钢筋布置按设计图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。（7）、梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用搭接焊焊接，焊接接头应符合JGJ-T27--2001《钢筋焊接及验收规程》的要求。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。（8）、钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，经测量无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。为使保护层数据准确，箱梁施工底板采用高强砂浆垫块，腹板垫块采用塑料垫块。7.3.3、混凝土浇筑与振捣a、混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土由拌合站集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。拌和时间≥1.5min。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模。b、混凝土入模与振捣混凝土浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇注砼为C40泵送砼，为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，应及时养护。浇筑过程中底板腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分采用平板式振捣器配合插入式振动器振捣，箱梁砼浇注前，必须进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。每联箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底腹板，第二次浇筑顶板部分及翼缘板，砼浇筑采用砼泵车泵送砼，砼的坍落度控制在140～160mm。第一次浇筑砼的总体顺序为：由低处向高处方向斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端，逐孔进行。底板砼一次布料一次振捣，腹板砼分两次布料两次振捣。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。混凝土振捣不得过振和漏振。混凝土应振到混凝土表面停止下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。混凝土浇注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。待砼初凝后，对腹板顶及横梁顶进行拉毛作业。在二次浇筑前，将该面用水冲洗干净，浇洒水泥净浆，增加其与二次浇筑砼的粘结性。第二次浇筑的总体顺序为由低处向高处纵向平行浇筑翼缘板及顶板。浇注砼前在模板纵横3m测设标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。砼初凝后终凝前及时做拉毛处理，确保桥面铺装砼与梁面的结合面牢固。浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。浇注混凝土时，翼板腹板面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查支架稳定和模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。箱梁砼浇注过程中注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、伸缩缝预留钢筋及护栏预埋钢筋等预埋件，并确保位置准确。浇筑时需注意在每室的1/4处留出人孔，待内模拆出后，室内建筑垃圾清理出后，经监理工程师同意后，补上钢筋，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土的浇筑。用于控制拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用土工布或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经