道路专项施工方案

第1章编制依据第2章工程概况5建设规模：全长2087.766米，道路路幅宽30米。8施工工期：210天本标段长约2.087公里，路幅宽30米，起点为纬一路3.1测量工程6挖(填)方量与运距的乘积之和尽可能为最小，即总土方运输量或运输3.3路基挖方的施工输电线路电压与挖土机最高处的垂直安全距离(m)不小于与挖土机最高处的水平安全距离(m)不小于1KV以下3.4路基填方施工3.5填土压实碾压宽度2不能上碾部位，用重型履带机械压实，履带板错1/3,速度1-2档，排压至少4遍以上。4路基填土要分层碾压，含水量要适度，过湿应进行翻晒，过干应洒水翻拌均匀，检测路基密实度，达到要求经监理批准后，再进行下一层填筑。5在路基1～80cm范围填土时，应提前进行控制高程，每层都要测量标高及时调整填土厚度，确保最上面一层路基填土一次成型，保证平整度、压实度、高程6路基填土前应根据不同土壤种类取样作标准击实试验，以求得各种土质最大干密度和最佳含水量，作为检验填土压实度的依据。路基填土应按规定分段分层系统地检验压实度，并填写记录，完工后由测试人员负责整理齐全，作为竣工验收7土质路床顶面压实完成后进行弯沉试验。3.6道路基层施工1路槽经验收合格后进入矿渣垫层施工，矿渣用自卸汽车运到现场，按先预先计算用量分摊卸放。矿渣摊铺时应将直径大于15cm的大块剔除。当天进场的矿渣理应天用推土机或装载机摊铺、人工找平，再用振动压路机压实，压实度应达到2铺筑前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。3摊铺后的碎石应无明显离析现象。或采用细集料作嵌逢处理。4采用两台18-21t光轮压路机和两台振动压路机碾压。经过整平和整型，按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大密度的5一个路段碾压完成以后，按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性，则重新碾压、整型及整修。6凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实，到获得规定的压实度为7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。8两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工，将前段留3.7水泥稳定碎石施工基层施工时，严密组织，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌合到完成碾压之水泥：采用旋窑生产的32.5级硅酸盐水泥，终凝时间大于6.0h碎石：采用最大粒径不超过30.0mm、压碎值不大于30%、颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎2混合料组成设计组成设计。7天无侧限抗压强度不小于2.5～3.5Mpa,压实度不小于95%.按照《公通过试验选择最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。依据工地预定达到的压实度，试验不同水泥剂量下的混合料应有干密度。水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定尺寸不应大于所浇部位最小宽度的1/3,且不得大于300mm,表面如有污泥、水留有一定的间距(以振捣时不损坏模板并不得有毛石外露为原则),毛石投放时，3.9.1基层准备每100m增设一临时水准点。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固，模板接头平顺不得有离缝和前后接茬错位高低不平的现象。模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆，模板与砼接触面应涂刷隔离剂。模板标高允许误mm应把道路板分块线明显地标在模顶面，在曲线内外侧的纵向分块距离相对应地增长与缩短，要保证横向分块线与道路中心线相互垂直，以避免出现锐角。3.9.2混合料的摊铺、振捣、做面和压槽摊铺前应洒水润湿基层，在准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距(板宽)、高度(板厚)、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢运到现场的混合料，应检查拌和质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分为几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。路面板厚度不大于24cm时，可一次摊铺，大于24cm时，宜分两次摊铺。松铺厚度应考虑振实影响，预留一定高度，一般比设计高出2cm,或者由试验确要扣锹摊料，严禁抛掷，当摊铺到模板附近时，应用铁锹靠模板插捣几次，捣出砂摊铺有传力杆或布设钢筋的砼时，需配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放工作进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢筋就位后在摊铺上半部混合料。当摊时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工时间长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥砼的初凝时间在施工缝处理，但应把不足一块板的混合料铲除废弃。摊铺好的混合料应立即进行振捣，应先用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。插入式振捣器宜选4000次/min以上频率的，平板振捣器宜选激振力大的。待混合料基本铺平后才进行振捣，不能边摊铺边振捣，以防过振和漏振。水泥砼路面的平整度，抗滑功能，耐磨功能的好坏关键在于做面。施工中必振动梁振实后，立即采用提浆辊拖压滚揉，起到进一步的揉压、二次匀浆作用，一般沿纵向3～4次即可。遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露面问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度3～4cm的滋润砂浆为宜，提浆工序完成后，就可立即着手抹面修正工作，这是保证平整度，提高路面耐磨、抗裂的关键工序。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面使每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3cm直尺边抹边检查，并刮填不平之3.9.3做缝水泥砼路面有纵缝，横向胀、缩缝，且数量较多。接缝正是水泥砼路面的薄弱环节。接缝的质量好坏，直接影响行车的舒适性和路面的使用寿命，所以，应加混凝土面板表面修整以后就应养生，为的是避免砼的水分蒸发和风干产生收缩裂缝，另外还应控制和减小温差，避免面板产生温缩开裂，还应控制交通防止人养生早期宜采用防风雨和日晒的遮挡覆盖设施。当砼表面无泌水时，能够在表面喷洒薄膜养生剂，养生剂喷洒应纵横方向各喷洒一次以上，洒布均匀，洒量足养生也能够采取洒水湿养，用湿草帘或麻袋片等覆盖表面，每天洒水2～3次。具体方法选择以经济适用为原则。养生期很多于14～21d。当混凝土强度达到设计强度的25%以上时能够拆模。拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢的撬动模板，切忌损伤面板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。拆下的模板应清除粘附在上面的砂浆，或修整涂刷隔离剂待用。水泥混凝土路面的填缝施工，不论使用哪种填缝材料都要求先将胀缝内的嵌缝条取出，并把缝内的灰尘、灰浆等杂物清理干净，特别时粘附在接缝壁上的灰浆影响填缝料与缝壁的粘结。清缝工作应用铁钩勾出缝内砂石，然后用2.5Mpa压力的水把缝内灰尘自高向低冲洗干净，晒干后才可填缝。3.10侧石施工方法从施工准备、侧石安装两个方面来加强侧石施工的质量控制。3.10.1施工准备侧石装运。必须轻装轻卸，不准摔、砸、撞、碰，以免造成损伤，必要时卸料地点应垫铺草袋等物防砸，卸料前应安排好卸料地点和数量，卸料后要码放整测量放线。路面完工后，先校核路面中线，再在路面边缘与侧界处放出侧石线，直线部位，10m桩，曲线部位5-10m;路口及分隔带、安全岛等圆弧，1-5m也刨槽。人工刨槽，按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向3.10.2安装侧石在施工结束后，应封闭交通，以保证路面不被污染、压坏。待摊铺层完全自然冷却后，方可开放交通。必须认真做好该工程路基、水泥稳定石和矿渣基层的中交工作。需有关各方协作解决好该工程施工期间的临时交通组织事宜。合理低价、合理工期才能保证优质、按期完工。2材料要求材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，其中表面层质石料的场地应用水泥砼硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。3沥青混凝土配合比设计沥青混合料配合比的设计与检验应按《公路沥青路面施工技术规范》》(JTGF40—2004)附录B规定的方法进行，并根据实践经验和马歇尔试验结果，经过试拌试铺论证确定。沥青混合料面层采用三层式结构。各层沥青混合料的技术标准应符合本规范下表的规定要求。对于上层的沥青混凝土混合料进行配合比设计时，应在规定的试验条件下进行车辙试验及浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验，试验结果应符合下表的规定要求。①对空隙率大于5%的夏炎热区重载交通路段，施工时应至少提高压实度1②当设计的空隙率不是整数时，由内插确定要求的VMA最小值。4沥青混凝土马歇尔室内试验应符合以下规定：拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。每组试件个数统一采用6个：在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件宜采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样采用直接法制作。试件成型温度：终了温度不低于135℃~155℃,试模应按规定加热。沥青混合料试件密度试验方法：上、下面层沥青混合料统一采用水中称重法。计算混合料试件理论密度时，粗集料的相对密度采用表观相对密度或表观密度。试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试5沥青混凝土施工集料加工场地按有关要求进行硬化，且场地面积要满足施工要求。集料加工场在其设计、协调配合和操作方面都能使加工的集料符合要求。根据实际情况配备相对应的试验设备和试验人员，能及时提供试验资料，并将试验人员的资质及试验设所用集料的加工采用反击式破碎机，其产量必须满足施工要求并能和生产进度相匹配。加工出的集料必须经监理工程师抽样试验合格后方可用于本工程。集料加工场应充分考虑交通堵塞的可能，应保证集料转运距离合理，进出方沥青混合料必须在沥青拌和厂用拌和机械拌制，拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的沥青混合料符合工地配合比设计要求。拌和厂应有可靠的电力供应。拌和厂有良好的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料应采取覆盖措施，保持干燥，料场及场内道路应做硬化处理，严禁泥土污染集料。拌和设备应是能按用量(以质量计)分批配料的间歇式拌和机，应具有自动调整配合比与操作运转的功能，其产量大于140t/h,成品储料仓大于70t。在拌和过程中，应逐盘打印沥青与各种矿料的用量及拌和温度。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。拌和场与工地现场的距离应充分考虑交通堵塞的可能，应保证热料运送距离合理，进出方便，确保混和料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混和料离沥青混凝土混合料应采用大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止1：3),但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细已经离析或结成团块或在运料车车卸料时滞留于车上的混和料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混和料都应废弃。对运至施工现场的混和料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。表面温度可采用表面接触式温度计测定。当采用红外线温度计测量表面温度时，应进行标定。对面层局部质量缺陷(例如严重离析和开裂等以及油污造成松散的)应按规定进行修复。对面层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，用鼓风机吹干净。铺筑上卧层前，对下卧层应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，对路肩混凝土施工造成的污染要进行彻底的清洗，风干后均匀喷洒粘层沥青，施工工艺按有关规定执行。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏。当粘层乳化沥青破乳后方可进行上面层施工。在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。摊铺必须匀速、连续不断地进行，摊铺速度宜控制在2-6m/min。并在摊铺面层时必须采取措施防采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般为10~20m,前后两台摊铺机之间应有30～60mm左右宽度的搭接。并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。沥青混合料的摊铺温度应符合下表的规定要求并应随沥青的标号及气温的不摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于65℃,铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加热连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。