演示文稿精益生产总体系精益生产管理系统简介

（优选）精益生产总体系精益生产管理系统简介当前第1页\共有58页\编于星期二\11点市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产課程大綱当前第2页\共有58页\编于星期二\11点

1.市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”当前第3页\共有58页\编于星期二\11点

生命周期及商品种类当前第4页\共有58页\编于星期二\11点2.

精益思维和精益企业

五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋精益生产的起源精益生产的要点精益思想当前第5页\共有58页\编于星期二\11点

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益生产的起源当前第6页\共有58页\编于星期二\11点精益生产的起源20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面质量管理(TQC)进行研究，美国人将日本人在TPS和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战略的高度，发展出一套新的管理理念：“精益生产—LeanManufacturing”。著名学者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年发表的《LeanThinking》一书奠定了精益生产的基础。精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。当前第7页\共有58页\编于星期二\11点制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战当前第8页\共有58页\编于星期二\11点什么是精益生产？

北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：

“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

当前第9页\共有58页\编于星期二\11点精益生产带来的效果精益可以帮助改善：

·生产能力不足

·停机流失

·交付延期

·缺乏灵活性

·加工成本过高

·消除缺陷

·减少库存

·提高质量当前第10页\共有58页\编于星期二\11点WhatIsLean?当前第11页\共有58页\编于星期二\11点精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：

通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的当前第12页\共有58页\编于星期二\11点精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期当前第13页\共有58页\编于星期二\11点精益生产操作基础5/6S活动目视管理-直观工厂全员生产力保养-设备维护当前第14页\共有58页\编于星期二\11点流的概念-“一个流”当前第15页\共有58页\编于星期二\11点单件流概念Cycletime=1分钟批次等待时间：10分钟第一台总装上线时间：第21分钟生产周期（Flowtime):30分钟工序流向说明：这是电脑生产流程的示意图。从图上可以看到，批量的大小决定单次生产制造周期的长短；提示：减少每次生产的批量；批量=10台当前第16页\共有58页\编于星期二\11点单件流和作业单元Cycletime=1分钟批次等待时间：0分钟第一台总装上线时间：第3分钟生产周期（Flowtime):12分钟工作单元关于Workcell的原理和操作在以下内容中陈述；减少MO的批量，正是体现了一个流的原则，也是缩短制造周期的具体措施；当前第17页\共有58页\编于星期二\11点工艺编号和地址A010A020A030A040A050A060A070A080A090A100A110A120A130A140A150A160A17030m70m2.5m2.5m3m3m0m5m工作单元20m3m4m45m20m地址码工艺码当前第18页\共有58页\编于星期二\11点精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期当前第19页\共有58页\编于星期二\11点精益思想：时间与影响原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品当前第20页\共有58页\编于星期二\11点精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！当前第21页\共有58页\编于星期二\11点观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋当前第22页\共有58页\编于星期二\11点丰田精益生产模式均衡生产稳定和标准化流程目视管理丰田的宗旨准时化生产节拍计划一个流拉动式生产迅速换线物流整合内置质量暴露问题自动停线安灯人机分离防错内置质量控制找到根原因当前第23页\共有58页\编于星期二\11点3.精益企业的竞争优势

生产时间减少90%

库存减少90%

生产效率提高60%

到达客户手中的缺陷减少50%

废品率降低50%

与工作有关的伤害降低50%

……否则，要检查一下你在哪里做错了！

-精益思维,Womack&Jones当前第24页\共有58页\编于星期二\11点业绩对比日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区当前第25页\共有58页\编于星期二\11点观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待当前第26页\共有58页\编于星期二\11点精益企业：最好工厂？按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%当前第27页\共有58页\编于星期二\11点5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势当前第28页\共有58页\编于星期二\11点5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术精益企业的领先优势当前第29页\共有58页\编于星期二\11点成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造

同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)当前第30页\共有58页\编于星期二\11点以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战当前第31页\共有58页\编于星期二\11点

Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的东西！3.识别和消除所有浪费MUDA–

浪费当前第32页\共有58页\编于星期二\11点5次“为什么”WhenWhereWhyWhatWhoHOW5Why当前第33页\共有58页\编于星期二\11点看看丰田模式创造来源的5W(1)“为什么机器停了？”“因为超负荷保险丝断了。”(2)“为什么超负荷了呢？”“因为轴承部分的润滑不够。”(3)“为什么润滑不够？”“因为润滑泵吸不上油来。”(4)“为什么吸不上油来呢？”“因为油泵轴磨损松动了。”(5)“为什么磨损了呢？”“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”当前第34页\共有58页\编于星期二\11点中国企业对自己应该5W为什么丰田公司纺织厂里一个女工可以管40-50台自动织布机，我们不能？---机器没有配置加工完毕自动停止装置为什么不能准时化？--因为没有准确的测定工序间工时，前后工序不能衔接。为什么不能及时生产？---因为大生产系统流程不协调。为什么浪费严重？--没严格或缺乏方法抓过程控制。为什么生产过剩？---没有控制过量生产的机制。当前第35页\共有58页\编于星期二\11点1.Overproduction过量生产2.Inventory库存3.Conveyance搬运4.Correction返工5.Processing过程不当6.Motion多余动作7.Waiting等待七种浪费

当前第36页\共有58页\编于星期二\11点ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需过量生产

Over-production当前第37页\共有58页\编于星期二\11点Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超过加工必须的物料供应库存浪费

Inventory当前第38页\共有58页\编于星期二\11点库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平当前第39页\共有58页\编于星期二\11点通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平当前第40页\共有58页\编于星期二\11点通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平当前第41页\共有58页\编于星期二\11点Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动物料搬运

Conveyance当前第42页\共有58页\编于星期二\11点ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工检验/校正/返工

Inspection/Rework当前第43页\共有58页\编于星期二\11点Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程

过程不当

Processing当前第44页\共有58页\编于星期二\11点IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待Waiting当前第45页\共有58页\编于星期二\11点Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice

任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作Motion当前第46页\共有58页\编于星期二\11点因管理上的错误而造成的人为浪费或损失：质量损失成本效率损失成本风险损失成本安全损失成本环境破坏成本资金占用成本非增值作业成本（过程）其他浪费成本新概念－－什么是管理不善成本？当前第47页\共有58页\编于星期二\11点产品缺陷->质量损失成本过量生产->资金占用成本过量库存->资金占用成本等待时间->效率损失成本无效运输->效率损失成本 低效工序->效率损失成本错误动作->效率损失成本或质量损失成本说明：->表示对应产生的成本丰田汽车公司定义的七大浪费－与成本的对接当前第48页\共有58页\编于星期二\11点人员的高流动率->人力资源成本安全事故->安全损失成本破坏环境->环境损失成本管理上不协调->效率损失成本对顾客过分的质量承诺->质量损失成本投资失误或盲目扩张->风险损失成本产能剩余或浪费->效率损失成本新产品设计不符合市场要求->风险损失成本原材料的价格上涨->风险损失成本应收帐款->资金占用成本应收帐款坏帐->风险损失成本其它管理不善成本－－大家来重视管理不善造成的成本当前第49页\共有58页\编于星期二\11点自动化和丰田的自働化自动化机器:

我只管生产不管质量自働化机器遇到不良产品自动停机

“快来人呀,这个产品不合格”当前第50页\共有58页\编于星期二\11点4.价值流分析价值流 概念 投产 订单 交付 在用 再用ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序当前第51页\共有58页\编于星期二\11点案例分析当前第52页\共有58页\编于星期二\11点5.快速响应客户的拉动系统

JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

每次都刚好及时！当前第53页\共有58页\编于星期二\11点拉动系统图示