设备高效化教育

设备高效化教育第一页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备高效率化概要发展过程的阶段管理方法及思考的变迁事后保全设备故障后保全的方式(BM)预防保全部品定期交换及Overhaul(PM)改良保全为设备生产性向上的保全保全预防为设备的信赖性，保存性向上的保全预知保全劣化状态感应的保全

BM:BreakdownMaintenancePM:PreventiveMaintenancePM:ProductiveMaintenanceCM:CorrectiveMaintenanceMP:MaintenancePreventionPdM:PredictiveMaintenanceTBM:时间基准型保全(TimeBasedMaintenance)CBM:状态基准型保全(ConditionBasedMaintenance)TPM:总体生产保全(TotalProductiveMaintenance)

用语说明设备保全发展过程第二页，共五十三页，编辑于2023年，星期三

事后保全(BreakdownMaintenance)

故障发生后，为了使设备能够重新运用，使用的保全活动分为‘通常事后保全’和‘紧急事后保全’。

预防保全(PreventiveMaintenance)

使用中的故障要预先防止，为了时常保持可能使用的状态，有计划实施的保全活动1)故障的预兆，为了发现缺点的检查及试验2)与注油，清扫，调整，修理，交换等有关并分为‘定期保全(PeriodicMaintenance)’/‘轻视保全(AgeBasedMaintenance)’/‘状态监视保全(MonitoredMaintenance)’等三种。

改良保全(CorrectiveMaintenance)

分析故障发生的原因，为了同样的故障不再发生所改良的保全活动---〉设备的体质改善

保全预防(MaintenancePrevention)

在设备的计划（或取得）阶段，信赖性，保全性，经济性的三种特性意味着选定

--->CostDown设备高效率化概要TPM保全种类及内容第三页，共五十三页，编辑于2023年，星期三PM的定义人的体质革新狭义--->预防保全(PreventiveMaintenance)广义--->生产保全(ProductiveMaintenance)*追求保全活动的经济性生产活动（品质，生产性向上）的观点变化*过去:人们利用好工具，或设备制造物品.(熟练)*现在:根据设备的自动化，高速化，利用设备制造好的物品.(设备技能)设备的体质革新工厂的体质革新

设备管理，思考方式转换-->MyMachine

熟练掌握保全技术，技能-->培训对设备熟悉的人

设备使用的效率化-->保全活动的持续,Loss构造认识及改善

保全计划的明确化

业绩向上

不良，故障，灾害的极小化-->有价值的工作岗位设备高效率化概要生产保全的意义

第四页，共五十三页，编辑于2023年，星期三生产部门“我们只要生产就可以.”“我是使用设备的人，

而不是修改的人.”保全部门“我们只是对设备的状态

关心即可.”“如果设备出问题，修理即可.”管理部门“现在正是按申请的消耗品，预算返应后再收取.”“难道管理部门还要对驾动率

担心吗？”经营部门“虽然对设备投资做决定,但运转，维持等由有关部门解决”“折旧完毕就更换.”品质?效率?安全?设备高效率化概要对设备的认识

第五页，共五十三页，编辑于2023年，星期三什么是设备管理？设备计划~到保全,修理的综合技术和它的管理活动(LifeCycle对象TotalSystem)设备计划设计制作/设置试运转生产活动检查/修理废弃设备LifeCycle*为了防止不发生故障*轻松地做好保全.*防止劣化*测定劣化*回复劣化*为了防止不发生故障*尽量做到保全轻松.设备的选择日常保全检查预防修理改良设备保全对象保全要素签定部品，轴承，轴,Belt,变速器,减速器，管,Package,Seal,压力容器等保全SubSys.润滑装置，油压装置,空压装置，送风机,压缩机，送还装置,抑制装置，加工机器,Robot等保全MainSys.PlantSystem,TransferLine,MachineCenter等设备高效率化概要设备管理及对象

第六页，共五十三页，编辑于2023年，星期三保全的意义信赖性，安全性人力化,生产性能量效率向上故障的减少防止机器损失增加服务的寿命防止生产损失(故障原因的解除)

转换成改善，改良

环境的向上(操作，作业性，振动，异物，废气物处理，润滑等)

操作技术，技能的向上

预防保全(周期诊断,定期交换)

事后保全(修理,再生)诊断故障的分析基本Data故障发生(现场)信赖性Test现物调查Sample试料设备高效率化概要365일MTBF保全的效果，次序

第七页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备高效率化的目的1)设备技能的有效活用极大化

停止损失的发生-->对初期出现内在的缺点的设备的使用

缺乏固有能力的发挥-->由于初期管理不完备所造成的慢性Trouble故障持续2)高度的自动化设备对应

自动化设备发生很多的Trouble無人作业工程的有人作业

使用者(Operator)的运转,保全技术的不足3)尽快对应设备革新

尽用使用者(Operator)的设备技术，要赶上技术革新是很固难的

运转，保全人员的水准正在相对的下降4)根据产品多样化所对应的多品种少量生产

为了满足顾客的多样要求，需要产品的多样化Model交替时的增加-->多品种少量生产的影响设备高效率化的定义1)设备技能的有效活用极大化2)无效作业Loss的彻底排除3)确保有关生产方式变化的适应能力设备高效率化目的和定义

第八页，共五十三页，编辑于2023年，星期三妨碍人的效率化的15大Loss1)阻碍人的效率化的5大Loss

管理Loss/动作Loss--->作业新水

便性Loss/自动化交换Loss--->有效新水

测定调整Loss--->纯作业新水2)阻碍原单位效率化的3大Loss

保留Loss(投入再料量-样品再料量)EnergyLoss(投入能量-不效能量)型,气体表Loss(气体表消耗等)3)阻碍设备操作图的LossSD(ShutDown)Loss--->计划停止等

4)阻碍设备效率的6大Loss

故障Loss/准备.调整Loss--->停止Loss

瞬间停止.空转Loss/速度降底Loss--->速度Loss

不良.修理Loss/初期驾动Loss--->不良Loss设备高效率化15大Loss

第九页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备万性Loss构造图(一般例)设备高效率化驾动时间精密驾动时间价值驾动时间性能Loss不良Loss停止Loss操作时间(24H/日)*定期补修,

指示，休息

装备Shutdown等*故障Loss*准备.调整Loss*瞬间停止,空转Loss*降底速度Loss*不良,修理Loss*初期驾动Loss(根据计划的设备时间)负荷时间拉圾Loss(设备动作的时间)(设备在生产目的所

使用的时间)(设备发挥价值

的时间)1)时间驾动率=驾动时间÷负荷时间2)性能驾动率=精密驾动时间÷驾动时间3)良品率=价值驾动时间÷精密驾动时间4)设备综合效率=时间驾动率×性能驾动率×良品率=价值驾动时间÷负荷时间算出设备综合效率第十页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备慢性6大Loss内容1)故障Loss

技能停止型故障:部分技能停止与全技能停止连接在一起的突发型故障

技能降底型故障:由于部分技能降底，对全技能的停止不会有影响，但

会发生速度降底，收率降低的现象

目标:“故障0”2)准备·调整Loss

准备作业,交换Model所需的时间性Loss

生产停止后,交换Model到最初良品生产时的停止时间

目标:“时间的极小化”3)瞬间停止.空转Loss

因一时的Trouble使设备停止,空运转的情况

因简单的处理到原状恢复很可能

由于时间的定量化很困难防止的情况较多

散发发生的部位,即使处理1处其它部位也会发生4)降低速度Loss

设备的‘理论CycleTime’和‘实际CycleTime’的差异

意图的CycleTime的降底-->忧虑不良或故障发生

明确理论C/T’与‘实际C/T’的差别“0”化.

改善的余地相当高.设备高效率化故障Loss准备/调整Loss瞬间停止/空转Loss速度低下Loss不良/修理Loss初期启动Loss设备Loss内容(1)

第十一页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备慢性6大Loss内容5)不良.修理Loss

因不良废弃或不良修理所必须的时间性Loss

需要不良现象的物理性解释(根本性的对策)

目标:“0”化6)初期驾动Loss

从最初生产时~到量产时发生的物量Loss

休息后作业开始,作业者交换等最初量产加工时发生的Loss

原因:加工条件不稳定,金属/气体表整备不良,作业者技能不足等无效作业Loss的排除1)无效作业Loss的定义？-->有关设备6台Loss的新水Loss

原因:1)因器具不充分2)因Skill推理不充分3)因理论C/T和实绩C/T的差异2)无效作业Loss现在化

有效作业人员

有效作业率=-------------------X100

现在安排人员*有效作业人员=现在安排人员-无效作业人员设备高效率化设备Loss内容(2)第十二页，共五十三页，编辑于2023年，星期三慢性Loss与突发Loss不良率慢性Loss时间极限值突发Loss

复原的问题

为了降到原来的水准，

所以需要复原的对策

革新的问题

为了降到原来的水准，

所以需要复原的对策

用极限值比较后的Loss

显现化慢性Loss的待征Loss

突发故障,慢性故障

准备.调整

瞬间停止.空转

降底速度

不良.修理

初期驾动显现化很容易显现化很难○●○○○●●●显现化很难有可能Loss的

要做到“能用眼睛看到”设备高效率化慢性Loss与突发Loss(1)

第十三页，共五十三页，编辑于2023年，星期三慢性Loss与突发Loss比较区分慢性Loss突发Loss有些现象在一定的散布范围内一项在发生着*反复为短的Cycle*两面一项发生着一定的

散布*新的现象全然突发性的

发生.*有些现象超过不规则性

的范围突然间发生.根据极限值与技术水准的Loss成为

显现化.根据现状水准的比较，认识成为Loss.*因果关系不明确*原因关系过于复杂*因果关系比较明确*单一原因即使采取各种Action(措施)，也不容易解决在现场很可能出现用一时的措施解决的情况较多根据发生状态的区分根据比较的区分根据原因关系的区分根据对策的区分慢性Loss与6大Loss的关系

用短的Cycle反复的Loss----->故障Loss,瞬间停止.空转Loss

定量的不规则性时常发生的Loss----->不良.修理Loss

根据极限值与技术水准的差所产生的显现化的Loss----->准备.调整Loss设备高效率化慢性Loss与突发Loss(2)

第十四页，共五十三页，编辑于2023年，星期三慢性Loss所放置的背景已知道发生慢性Loss不知道发生建立对策，正在实施认为是不成问题的一直没有建立对策

慢性Loss或是不知道自体的发生或是没有注意周围.

速度Loss(瞬间停止.空转/降底速度)事是在不良Loss

里面看到很多.

不建立根本的对策，

正在用限定

的对策结束.

因定量的把

握不充分，

所以不注意

损失的大小.

结果没有好的倾向.

不像会很顺利的进行.设备高效率化慢性Loss的放置背景

第十五页，共五十三页，编辑于2023年，星期三慢性Loss被放置的理由没法知道原因的情况虽然知道原因，但由于对策不对的情况对策想的不彻底的情况用一时的对策结速的情况与极限值不比较的情况判断不准确的情况

现场改善技术和固有技术的两面看来

接近(Approach)还是不足

不能充分理解慢性Loss的

特性

对策,实施F-up等不足

用不是根本对策的比较

方便的对策对应着

应有现象是最高水准的想法，

想成是当然的事情过小评价不对的见解

品质,从Cost侧面想不是

很高明

非常需要改善Cost,所以只能等待

作业者的早日熟练设备高效率化慢性Loss的放置理由

第十六页，共五十三页，编辑于2023年，星期三改善的基本思考

设备的信赖度:设备,机器,用System所给的条件在规定期间要求的实行的技能(准确率)

固有信赖度与使用信赖度1)固有信赖度:在设计阶段按起因的信赖度设计，在制作阶段做决定2)使用信赖度:在使用阶段按起因的做为使用条件，因方法未成熟所发生信赖度固有信赖度使用信赖度设计信赖度制作信赖度设置信赖度运转,操作信赖度保全信赖度

设计信赖度:因设计本身的问题Trouble发生*与部品形状不一致的气体表,部品选译

器具自体,检查System,部品寿命的问题

制作信赖度:由于部品制作,组装未熟所发生*部品尺寸精度,部品形状,组装的问题

设置信赖度:由于设备的设置不足所发生*设置未熟的振动,水平度不良,配管.配线的问题

运转.操作信赖度:由于运转,操作未熟所发生*操作Miss,调整.交换Miss,基本条件及使用条件未遵守

保全信赖度:发生在保全品质中*部品交换Miss,附着精度的不良信赖度=固有信赖度X使用信赖度设备高效率化设备的信赖度

第十七页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备使用法的研究设备使用法研究完全使用原来的技术能够熟练使用设备的技术*设备的基本技能(为了发挥极限状

态)*运营设备的

人的作用(为了维持

极限状态)对设备强的Operator设备的信赖度

设备的安全性

设备的操作性

设备的保全性

设备与部品的

接合性

保全的方法

正确的操作,调

整可能

可能会发现设备

的异常

可能会防止设备

的劣化*动的,静的精度的检讨*作业条件的检讨*设备的弱点研究与

改造*部品寿命的延长*环境条件的检讨*故障分析*要求Skill的检讨*作业者Skill的Check*作业基准书的检讨*调整,异常发生时

迅速的采取措施*保全设备高效率化设备使用法研究

第十八页，共五十三页，编辑于2023年，星期三设备使用法的研究与改善的基本思考和关系设备使用法研究完全使用原有的技能技术熟练使用设备的技能(1)复原(2)追求端正的态度(3)排除微缺陷(4)现象的物理解释(5)调整的调节化(6)Skill的解释设计信赖度制作信赖度设置信赖度运转,操作信赖度保全信赖度固有信赖度使用信赖度设备高效率化设备使用法改善的基本思考

第十九页，共五十三页，编辑于2023年，星期三1)复原性能100%AA’

怎样检查A,A’을

怎样设定限度한고장A:变化经过一定时间后,

很紧急地发生.A’:变化经过一定时间后,

逐渐地发生.

根据部品的性能所不同

根据部品的使用条件所不同时间劣化的进行曲线和二种种类什么是复原？:回复到原来正确的状态.1)禁止变化的基础上2)根据此状态的程度弄成

原来的状态.什么是劣化？:根据时间经过，设备状态变得很不好1)自然劣化---即使遵守正确的使用条

件，劣化也正常进行2)强制劣化---人为的促进劣化设备高效率化改善的基本思考---复原(1)

第二十页，共五十三页，编辑于2023年，星期三什么是复原

是指回复到原来正确的状态什么是正确的状态为了维持设备的技能，应具备的所有条件发现手段怎样正确的复原

尽量做到没有正确

的状态和Gap.

怎样才能尽快发现根据

时间变化的自然及强制

劣化的程度？*清扫*计测方法*基准*适当的条件*点检的段*预知方法*不复原进行改造

是愚蠢的*只是复原一部分

也是愚蠢的-清扫就是点检-振动不仅促进振动

还会引起连锁反应劣化没有复原的理由(1)不知道正确的状态(2)禁止劣化的方法还未定(3)没有判断方法,基准(4)无法知道为复原的方法用劣化Check的手段，“清扫”是很有效的1)复原设备高效率化改善的基本思考---复原(2)

第二十一页，共五十三页，编辑于2023年，星期三1)复原“清扫就是点检”的意味准备清扫的根据清扫灰尘,污染的去除与设备各部分接触（看，摸）能够劣化(强制)防止根据接触各部的异常(发热，振动,异常噪音,晃动)或发现征兆对征兆的变化状态反复CheckTrouble发和生前有采取措施的可能性예)用珍惜车的心来

洗车是一样的,

但使用洗车机的情况

与自已亲自做的区别设备高效率化改善的基本思考---复原(3)

第二十二页，共五十三页，编辑于2023年，星期三2)对正确态度的思考正确的态度正确态度的8种观点最高发挥设备的技能,为了维持所必须的条件工学的原理,原则上希望的状态或技能中心认为情况很异常的正确的状态理解的情况没有理解的情况没有看守着基准很松1使用条件的2设置精度的3组装精度的4技能的5环境的6外观形状的7尺寸精度的8材质,强度的设备高效率化改善的基本思考---正确态度(1)

第二十三页，共五十三页，编辑于2023年，星期三2)对正确态度的思考“正确态度的检讨”(1)知道很全面的情况-->设备式样书,图面,说明书,技术资料整理

在这样的水准下检讨看是否是好的(2)知道不全面的情况-->与一般产业机器有关，因没有部品，组装，所以理解很困难

利用分解或试验来确认“对正确态度检讨時,须留意点”(1)确实做好‘正常和‘异常’的境界正常异常正常异常正常异常正常异常境界领域缩小正常的范围

根据看的观点

可分为正常,异

异常两方面

境界领域的一面

发生问题的可能

性很大是否设定正常与异常的境界？是否缩小境界좁正常和异常的境界(2)定好对象的范围及检讨的水准

以全构成部品作为对象

很困难,并且没有必要.

选择关联的范围*发生内容和对现场的

物理的解释*现象与设备的关系*设备的驱动Mechanism,

使用部品的技能及精度*调查加工条件,作业条件

等.设备高效率化改善的基本思考---正确的态度(2)

第二十四页，共五十三页，编辑于2023年，星期三3)对于微缺陷的思考大缺陷中缺陷微缺陷使运转不能(故障停止)发生的缺陷运转可能,但使缺陷独立与品质不良，降底驾动率连结的缺陷虽然无法避免一次性独立的发生,在多数微缺陷发生的情况因相乘作用

所发生降低性能,技能的缺陷“缺陷的分类”“微缺陷与慢性Loss的关系”大缺陷中缺陷微缺陷

因重点放在大,中缺陷上，所以微缺陷有不管的倾向.

在设备使用的初期阶段大,中缺陷的改善效果很明显，

并且对Trouble减少也很有效.

但微缺陷（看不到的）在逐渐地增加.

因微缺陷的放置，发生着慢性Loss*原因明确化，发生较难的其它问题*与其它重要原因相互关联，发生连锁反应*从结果看对设备会有重大的影响.设备高效率化改善的基本思考---微缺陷(1)

第二十五页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“微缺陷摘出时,留意点”1)原理,原则的再修整(再检讨)

把问题点在工学的原理原则的观点上检讨,并考虑与设备间的联系性.

与根据现状否定没有微缺陷？是否是放置的？有关.2)不考虑寄典率

改善效果如何？对结果是否有影响？对此不作为问题.

微缺陷在改善的‘优先顺序’中成为二次的.

从过去的固定观念中跳出，以上全都把握为微缺陷.“慢性Loss解决的接近方法”不知道原因X原因的什么？用接近的方法，解决不了的情况很多O想成是理治,必须要有对异常的现象彻底解除的思考Trouble可以解决虽然会有没解决的情况,发生要因的集约化很可能,才能找到解决的头绪

用以上的接近方法解决,虽然浪费时间但从经验上来讲是有效的.

假设,实证的方法在短时间内能解决，所以很有效，但检讨要因过多

确率小的情况得不到好的结果设备高效率化改善的基本思考---微缺陷(2)

第二十六页，共五十三页，编辑于2023年，星期三4)对与调整和调节的思考“什么是调整”:为了某种目的要反复实行错误实施(最大限度活用不是人就不行的经验，判断)

即使是同一个工作者，根据调整不同所用的时间也不同.

根据工作者的变动时间差很大.

即使是同一种设备，根据机器特性，时间也会变动.

根据调整方法调整后,会发生Trouble,也会发生微调整Loss.“什么是调节”:根据器具(标准化的)能够置换的，机械的很可能(把自动化,机械化,测定方法的开发数字化,通过气体表的精度

图谋单纯化,简易化.)

不论是谁作业都按标准顺序做的话,散布的所要时间也少.

同种的设备很可能是以同样的顺序作业.

机械的实施.

因已成OneTouch化，所以Trouble发生的很少.“调整的调节化”*从经验看来调整作的50~60%的调整是很可能的.*剩余的没有调节的部分通过Skill化为课题.设备高效率化改善的基本思考---调整和调节(1)

第二十七页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“以调整为必要的情况”(1)设备的精度不充分--->根据各部品的误差累计所发生(2)气体表的精度不充分--->与设备的精度关联，发生的很复杂(3)基准面不明确--->为了提高品质,性能，所以设备基准不明确的发生(4)没有测定方法,数据化不可能--->因没有设定标准(测定方法)所发生(5)构造方面是不可避免的--->除了人的经验，判断就不能做(6)作作顺序,方法不完整--->或是不遵守规定,结果就成了没有确认方法“对调整的问题认识”(1)作业者立场*太不理解我们的辛苦.

并且不想告诉管理者(2)管理者的立场*不想知道现场的辛苦,实态

不告诉做的方法,等到Skill

向上为止.放置调整作业“调整的Pattern”(1)调整介绍与品质特性独立的情况(2)调整介绍与品质特性从属ABCQ1Q2Q3ABCQ1Q2Q3*由A调整来满足Q1*由B调整来满足Q2,Q1是变化的.*由C调整来满足Q3，

但Q1,Q2是变化的设备高效率化改善的基本思考---调整和调节(2)

第二十八页，共五十三页，编辑于2023年，星期三5)什么是Skill“什么是Skill”(1)辞典的定义:自己取得的知识有效果地活用的能力(2)改善的定义:以亲自取得的对于自然的，人为的现象作为根据,以反射(没有经过思考)型行动的能力，长期持续.“Skill的形成”发现某种现象正确地判断和处理那种现象(原因-->处理)反射型行动(人)感知判断行动从设备的回转部(驱动部)发生异常的噪音异常噪音的性质如何？(给油,磨损,未固定等)须要什么程度的修理？实施修理(做为经验)五感腦身體设备效率化改善的基本思考---Skill(1)

第二十九页，共五十三页，编辑于2023年，星期三以行动

为基础

需要

知识

对此进

行教育“对Skill要求的能力”12345678注意力发现力判断力对应力行动力回复力预防力预知力发现现象正确地判断现象对现象采取正确的对应回复到原来的状态防止和预知问题“训练的方法---1”(1)‘教育’是什么教育Check结果整理错误点反复(2)Skill的4个阶段

不知道

已记在大脑中

能做到一定的程度

有自信心做到知识不足训练不足有经验已得到的状态“训练的方法---2”必要的知识的整理和教育反复训练与Skill的CheckSkill的评价通过基础性知识的体验尽快熟悉通过实际作业Process,结果评价保存弱点①②③设备高效率化改善的基本思考---Skill(2)

第三十页，共五十三页，编辑于2023年，星期三故障减少对策“什么是故障”是指对象(设备,机器,部品等)丧失规定的功能是指人为的发生“关于故障的一般的课题”(1)制造部门的关心少(2)分析和理解故障的促进力弱*没有仔细观察现象*对于关联部门的图表不充分*对原因追求及再发防止的对策没有*现场的改善以一贯性的活动结束(3)保全System不完善和其运用弱*点检周期,场所,方法,判断基准等的不充分*部品交换,给油,Overhaul等简单的保全Calendar运用System的不充分*没有对故障履历的管理(4)柔和保全(CBM)的促进弱“对一故障低减的思考”(1)故障的分类及整理(2)故障的解释(3)基本条件的整备(4)使用条件的遵守(5)劣化的复原(6)设计上的弱点改善(7)运转,保全的技能向上设备高效率化Loss改善---故障(1)

第三十一页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“故障的寿命特性曲线(Bath-TubCurve)”故障率初期故障期偶发故障期消耗故障期规定的故障率内容(有用)寿命时间根据保全降低故障率区分初期故障原因对策偶发故障消耗故障设计,制作上的Miss运转操作上的Miss寿命的问题試运转时Check,初期流支管理(设备)正确的操作预防保全改良保全保全预防设备高效率化Loss改善---故障(2)

第三十二页，共五十三页，编辑于2023年，星期三电器及空气压力“故障的分类及整理”

Line,设备别

发生部位别故障Mode别原因别再发项目别*以故障的MTBF，类似设备的比较，重点促进事项选定。

根据“以自主保全活动能否防止？的层别*对基本条件，使用条件，劣化，设计的弱点完善。“以故障原因和要素别发生的部门”故障原因发生部位基本条件不足检查机驱动劣化的放置Skill不足没有遵守使用条件润滑空气压力气体表电气电子劣化的放置设备上存有弱点Skill防止电子驱动油压润滑检查机，气体表责任不用保全，生产技术防止的是30%设备的高效率化基本条件不足松紧状态以自主保全防止可能的是70%Loss改善--故障(3)

第三十三页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“故障分类法的整理”分类方法定义改善方向

故障Mode别根据故障现象(磨损,漏油,螺丝松…)可以查到存在最多的问题.可以树立寿命延长,再发防止的对策.

发生原因别根据原因(基本条件的不完备,使用条件未遵守,劣化防止,…)分析原因.可以明确地了解到设备管理上的弱点.

再发与否别对(是否再发生同类故障)进行分类,整理的方法.可以了解到弱点对策的效果.Line，设备群别对那些由于发生故障而降低生产量的Line，设备能够分析那一个设备上存在着问题.可以根据自主保全,专门保全.

发生部位别根据设备系统（润滑，空气压力…)>能够了解到问题.可以明确地了解到设备的弱点部位.自主保全可能根据自主保全的活动预先能够防止故障的方法分类.对自主保全促进课题点检方法的教育.要减少故障首先解除简单的故障为核心，这是用适当的故障分析法很容易地解决。设备的高效率化34/53Loss改善--故障(4)

第三十四页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“故障分析及推进方法”现象明确化一时处置原因把握

准备原因把握对策实施再发发生-以什么样的

状态停止-破损部品

是什么?-上次发生的

记录呢된-停止前的

异常预兆이-破损部品交换-运转再开

以交换

结束是

很困难-把技能部品根据原理，原则，找到正确的模式

并彻底点检。4StepSystem图

系统图-为什么？分

析的彻底化->人的行

动也要

分析-PM分析活动-缺陷部位的

复原.改善-对类似设备

点检.措施

的水平展开-反省?事前发现?发现能力?日常点检

项目有.无?基准适正-对预知保全

的研究对发生的故障1件1件的保全，通过制造的合同努力找出真正原因,固有技术及管理技术上的弱点.设备高效率化35/53Loss改善---故障(5)第三十五页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“故障对策的重点项目”基本条件

整备使用条件

遵守劣化复原发现预知修理方法弱点对策防止人为失误修理失误操作失误保全Skill运转Skill

故障原因系的基本条件不备,未遵守使用条件,劣化放置,设计上的内在弱点,操作.修理Skill不足的为重点找出对策实施下去.设备高效率化36/53Loss改善---故障(6)第三十六页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“基本条件整备活动”基本条件清扫给油

再拧紧脏,根据异物质的解除强劣化（消耗,堵塞,漏油等）的活动由于Oil疏忽所发生的解除劣化（消耗，温度上升等）的活动由于缔结部品的脱落所发生的解除强劣化(破损,绝损,位置脱离等)的活动活动内容94年绝缘纸，插入机

故障分析消耗堵塞松开位置脱离破损其它66%经常保全1-3Step维持活动持续化改善课题资料:94年

绝缘济

插入机

故障分析是指设备清扫,给油,再拧紧等3要素，并作为防止设备劣化的活动，不提供

故障原因的活动.设备高效率化37/53Loss改善---故障(7)第三十七页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“使用条件遵守活动”使用条件经常保全4-5Step挑战活动促进改善课题-设定设计能力和负荷限界值:对过负荷运转的弱点对策-设备操作方法标准化-Unit，部品使用条件设定

及改善-施工条件基准设定和改善:设置,配管,配线-回转摄动部位防尘,防水-环境条件整备:灰尘,温度,湿度,振动,冲击改善前93.5-6改善后93.7-8-除湿济投入-除湿装置付着50%改善93年特A活动Theme活动结果26件13件(WE设备的电气的故障件数)资料:93年

特A活动资料集设备别,部品别做好明确的使用条件，作为遵守此条件的活动，是防止驾动，精度及驾动程度的不安定的活动.设备高效率化38/53Loss改善---故障(8)第三十八页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“劣化复原活动”制造.保全通过两部门

的效率的业务协助的保全System构筑改善课题弱点分析POINT热化发现和预知修理方法设定-指出共同Unit的5感点检

与劣化部位-设备固有项目的5感点检

和劣化部位的指出-日常点检基准作成-故障部位别MTBF分析和

寿命推定-交替限度值设定-点检,检查,交替基准检讨-异常预兆把握方法检讨-劣化预知要素和测定方法

预知-分解组装，测定及交替

方法基准化-使用部品的共用化-工具器具和改善专用化-改善为较容易修理的设

备构造-预备品保管基准设定设备是根据时间的流失来进行劣化，因在弱的部位发生故障，所以劣化部位事前要点检，检查，全面恢复强度或精度设备高效率化39/53Loss改善---故障(9)第三十九页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“设计上的弱点对策”通过保全部门故障解释活动

活性化，构筑保全System改善课题弱点解释POINT弱点解释Point-正确地把握故障前.后的

状况现象-确认设备的构造与技能

-技能的基本条件，使用

条件,热化复原的正确

的实施与否-正确地理解现象的Mechanism-原因追究(是设计上的弱

点呢?其它原因呢?)改良活动的问题点-以现场活动的感觉，

与类似设备相比较后改善-仅在Catalogue上执

后改善

失败事例

多发

解释项目-为了寿命延长

强度向上对策

机械.构造才质

形状尺寸精度

级装精度.强度

耐摩耗性.腐蚀

性表面粗度

容量-动作Stress(负荷)遵守基本条件时寿命依然减短时，点检，检查的负担很重，所以采取分析

弱点进行改造的效果比较好.设备高效率化40/53Loss改善---故障(10)第四十页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“运转.保全技能向上”-对新入社员的

基本整备活动

的教育-Operator的保

全技能教育改善课题人为失手的改善方法区分-动作失手的原因分析-操作Box的设计改善-Interlock设置-Fool.Proof设置-适用于用眼看的管理-调整·操作方法基准化-修理失手的原因分析-容易失手的部品的形

状,级装方法改善-预备品保管方法改善-道具·工具改善-TroubleShooting顺序化运转保全改善方法必要Skill-运转·操作方法-点检·给油方法-Model·调整方法-异常预兆发现方法-点检·检查(测定)诊断

修理·整备方法-TroubleShooting方法-故障解释方法-保全技能向上

教育-故障管理Skill

教育(解释,判断)OJT/Off.JT效果的活用根据设备的特性运转此设备.保全的人应有的技能明确化后，

通过训练逐渐地提高技能.设备高效率化41/53Loss改善---故障(11)第四十一页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“为了故障“0”的4种Phase”故障虽然持续促进改善是很重要的,但按下面所说的4种阶段分类改善比较有效果.阶段Phase1Phase2Phase3Phase4Theme主要活动内容减少故障间隔的散布延长故障的寿命定期复原劣化预知寿命

放置的劣化的复原*对现在缺陷的

处置

强制劣化的排除*基本条件的整备*使用条件明确化

并遵守

设计上的弱点改善-强度,精度的弱点

改善-选定与条件比较比

较适合的部品-对过负荷的弱点

选定

偶发故障的排除-运转,保全的Skill

向上-有效的作业,修理的Foolproof对策

对设备外观热化的

对策

定期劣化的复原-推定寿命-定期点检，检查

基准的利用-交换周期的遵守-保全性的改善

内部劣化根据

五感，把握住

异常征兆

依据诊断技术的

寿命预知

破坏形故障的

技术性解释-波断面解释-材料的疲劳度

解释-寿命延长的对策设备高效率化Loss改善---固障(12)

第四十二页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“故障减少活动Program定立”过去的故障整理故障分析

总点检强制劣化

复原弱点研究基准作成维持管理预知保全

效率化预各保全

展开-操作失手等

制造责任把握

及措施(教育,Fool.Proof

等)-对于能用自主

保全对应的故

障要讲究措置

方法-故障解释实施:为什么？分析-类似设备原因

点检及

是正措施-用清扫发现缺陷

-基本条件整备(去除脏物/给油

多拧紧)-使用条件熟练-为了基本条件

维持的改善.发生根原改善.困难部位改善-自主保全基准

书作成-用日常点检表

作点检活动-设备总点检

用活动劣化发现

及复原活动-用眼看得到的管理

充实化-用简易诊断器机

管理状态监视和

倾向-根据保全记

录，找出再

发故障-对于用应急

措施临时解

决的，按根

本对策修理实施-故障解释实施

及在制造部门

的指导-对处理失手

的确认及措

置(技能教育等)-对缺陷的

教育指导-使用条件的

整理和指导-用眼看不

到的

强制劣化复原-出现的热化

早期复原措置-设计上弱点整理

及找正确措施实施-寿命延长对策

研究-机械的改善-定期保全基准书

作成(设备,构成

部品别把握)-点检及劣化复原-设备程度和制品

品质特性的关系

的理解-保全性向上方法

研究及实施-用精密诊断机器

劣化把握和寿命

预测制造部门保全部门把制造部门和保全部门按Step别整理.设备高效率化Loss改善---故障(13)第四十三页，共五十三页，编辑于2023年，星期三准备.调整作业的改善“生产方式变化的关系”过去向后

少品种大量生产

量的价值的重视

多品种少量生产

交货期,高品质,低价格

的重视*大Lot生产*金型交换回数

的最小化*在工,制品在库

的增加*小Lot生产*准备.调整时间的

缩短*短纳期对应*过剩生产的浪费*运搬,待机的浪费*不良的发生*LeadTime的增加*物的Flow降底“品种数和驾动率”多品种,小Lot化频繁的品种交换驾动率降底准备.调整作业改善驾动率向上设备高效率化Loss改善---准备.调整作业(1)

第四十四页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“准备.调整作业的种类”(1)金型,切削工具的准备.调整

Press的金型,发出金型的准备或Drill,Bite,锯等的交换(2)基准的变更作业

精密切削加工,化学装置的变更(3)组立品或部品的准备作业

(4)制造前的一时的准备作业

作业准备,图面确认,作业者点检等“准备.调整作业的顺序和时间比率”顺序作业内容时间比率1234材料,气体表,附带道具的准备气体表,金型及切削工具的去除/戴上数值的决定试验加工,调整20%20%10%50%“准备.调整作业的分类”(1)外准备.调整作业

在设备驾动期间，在别的场所准备可能的作业(工具的准备,缔结道具的准备等)(2)內准备.调整作业

不停止设备的驾动率，是不可能准备的作业(金型的付着,去除/对中心等)设备高效率化Loss改善---准备.调整作业(2)

第四十五页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“准备.调整作业的着眼点”外准备.调整作业內准备.调整作业对作业要准备

的事项要彻底地作好*不寻找*不移动工具类(种类,数量)/场所/放置的方法整理.整顿/作业顺序附带设备的事前准备治具Check/计测机具/型的预热Pre-set化作业的侧面顺序和方法的统一/作业分担/变行作业/作业减小化/因原/付着作业容易化/排除等型治具缔结方法/设备的精度/补助机具的使用/型.治具的共通化/重量/互换性/技能和方法的分离/型.治具的形状检讨调整治具的精度/设备的精度/计测方法/调整方法的顺序化/简洁化/数字化/选择化/标准化/测量规范化等*排除在作业*彻底实行基本作业*取消工具*排除调整“从前的作业和1次成功的比较”交换气体表调整实验加工测定生产测定交换气体表调整生产测定反复2~3次从前1次成功设备高效率化Loss改善---准备.调整作业(3)

第四十六页，共五十三页，编辑于2023年，星期三瞬间停止.空转的改善“瞬间停止空转的定义”虽然不是故障,但是由于平常的Trouble而发生设备停止或空转.因此通过简单的措施(排除加工品,插入,交换,调整补品位置等)恢复人员来得状态.“瞬间停止和设备状态”1)自动停止:禁止Trouble自动停止的情况

由于过负荷的停止:

自动包装机（WorkorWork干涉），切断机等

由于异常的品质造成的停止各种Sensor的异常动作引起的停止各种自动组装机2)空转：不顾Trouble发生继续空转的情况

由于器具的困难和经济理由不能增加停止器具时由于反送，供给不足不能物流“瞬间停止的特征”1)由于情况（复原）简单不能树立根本的对策，很容易放弃.2)虽然部品,制品的种类相同,但发生的情况不同因此不够现实.3)由于发生的部位不断变化,既然修理完一处,但是接着发生在另一处,所以全体上不容易修好.慢性和突发性故障同时发生

4)对定量分析困难注)Work(对象物):加工品或者为达成目标的对象物.设备高效率化Loss改善---瞬间停止.空转(1)

第四十七页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“瞬间停止的现象分类和原因分类”现象分类原因分类搬送部(1)堵塞(2)挂到(3)物流(4)Bridge(5)部品割切(6)供给量

不足(7)供给量

超过(8)脱落(9)插入Miss1)材料,起原于部品的*尺寸不良*外观,形状不良*其它种类的混入*磁氣的有无2)搬送,起原于供给部的*Chute形状不良(表面状态,

划伤,污染,平坦等)*PartsFeeder关系(振幅,

供给量,Balance等)*仔细的制抑关系(方式,部品的适合性,

供给量等)组装部检出部现象分类原因分类(1)打伤,破损(2)2个杂记(3)Chuckingmiss(4)Timing

不良(5)组装不良(6)排出Miss3)起原于组立部的*治具的精度*组立,部品的精密度*Timing4)起原于现场管理的*准备作业的调整Miss*SettingMiss(1)误动作5)起原于检出部的*System自体问题*Sensor的付着方法

及位置*调整不良*使用条件等“瞬间停止的一般课题”1)由于Loss的原因现在化不充分:分析发生次数重要(自动机,自动组装机)MTBForCycle单位(100~200Cycle)程度2)对应方法不好

一过性活动的排除3)对现场的正确分析不充分

观察,分析,层别4)为了无人运转的解决必须的课题设备高效率化Loss改善---瞬间停止.空转(2)

第四十八页，共五十三页，编辑于2023年，星期三“瞬间停止改善的接近方式”设备信赖度改善的思考改善的对象(着眼点)

外观的:划伤,损耗

尺寸的:必要的精度度,工差

作动:晃动,中心错位的

清扫:污染,没拧紧

给油:污染,磨损/损耗

拧紧:比较松

正确的操作

准备作业:调整方法,Setting

看设备的方法:发现以上的事

本身条件:角度,位置,Air压力,真空压力,振幅等

加工条件:最适供给量

精密度的限度需要:部品精密度,附着精密度使用条件:适当的使用范围

对部品型号适合的设备:更换型号

部品选择:材质,技能的更换

器具,System的检查.1)微缺陷要及时抓2)遵守现场的

基本原则3)基本作业的遵守4)最适条件的检查5)对正确状态的检查6)对弱点的研究使用信赖度使用信赖度制作信赖度固有信赖度设备高效率化Loss改善---瞬间停止.空转(3)

第四十九页，共五十三页