华中系统数控铣床操作步骤

PAGEPAGE1华中系统数控铣床操作步骤第一篇：华中系统数控铣床操作步骤数控铣床操作步骤华中系统：开机：旋起机床总电闸→按下机床电源按钮→等待机床启动→旋起机床急停按钮（注意华中机床的急停按钮有两个，一个在面板上，一个在手轮上）回零：按下回零键→分别对Z、X、Y三轴回零（如果不能回零，检查机床坐标轴是否超程）→机床报警解除对刀：1、主轴正转（按下MDI按钮→输入M03S400→按ENTER确定键→按下自动→按下循环启动铵钮→主轴正转）。2、对Z轴在手轮方式下移动铣刀沿z方向靠近工件上表面边，直到铣刀端刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声。记住此时不要移动主轴的位置，按“F5（设置）→F1（坐标系设定）→按显示切换键切换至坐标显示面板→把此时显示的机床坐标值Z分别输入到F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中。如图所示Z向对刀示意图注意：刀具与工件接触一定要使刀具旋转起来，刀具没有旋转是不能接触工件的。3、X、Y轴轴对刀：控制机床运动，使刀具与毛坯左侧垂直边缘相切如图所示，(在手轮方式下移动铣刀沿X方向靠近工件左边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面，听到刀刃与工件表面的摩擦声（或有铁屑飞出→记录此时显示的机床坐标值X1→把刀具移动到工件别一侧，接触工件侧边→记录此时显示的机床坐标值X2→然后通过计算（X1+X2）/2所得的值输入到F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中）。+Z方向抬刀。用同样的方法试切工件前后面找到Y轴的坐标输入F5（设置）下的F1（G54设定）与F7（工件坐标系设定）中，到此时水平坐标系就确定了。如图所示。对刀示意图对刀验证：MDI输入：G54G90M03S500G01X0Y0Z20XX20XX按下自动，循环启动，验证对刀调程序：在主菜单中按F1（程序）→选择O0001→按ENTER键确定工件加工：按下自动键→按下循环启动→机床运动注意事项：1、在对刀过程中，对刀输入的计算值是机床坐标值。2、主意在操作过程中要会对主菜单与副菜单的切换F10。3、超程解除：按下显示切换键，检查超程轴，常按“超程解除”按钮不松开（此时报警会解除），旋至手动状态把超程轴的机床坐标值手动移至负值以下。如果不能按动手动键，则需重启机床，机床启动后常按“超程解除”按钮不松开（此时报警会解除），旋至手动状态把超程轴的机床坐标值手动移至负值以下，再重新回零操作。第二篇：数控铣床操作步骤数控铣床操作步骤1、开机回参考点2、把机床工作台移到机床中间（按负键，否则会超程），把工件放到工作台上。3、用百分表找正，然后夹紧工件（如工件允许，夹紧后铣四方也可以，就不再用百分表找正）；如果是使用平口钳，则先要校正钳口。4、对刀：主轴装上对刀仪，主轴正转（光电对刀仪不转动），先X向对刀，把操作界面旋（按）到手轮，先把刀具移到工件右端，然后—X方向慢慢靠近工件直至准确，Z向提刀（X向不能移动），X向相对坐标清零，然后把刀具移到工件左端，然后+X方向慢慢靠近工件直至准确，Z向提刀（X向不能移动），记住此时的X向相对坐标值，把它除以2后得到一个值，再向+X方向移动这个值，准确后记下此时的机床坐标，填入到G54等工件坐标系当中。5、以此方法再Y向对刀，从+Y向—Y对刀。6、Z向对刀：利用塞尺、量棒、Z向压定器等对刀，准确后，把当前机床坐标值加上一个负的（塞尺、量棒、Z向压定器等）的厚度，填入到G54等工件坐标系当中。7、如果运行的是手工编的程序，还要把刀具半径补偿值填入到刀补当中。8、运行手工编程：调出该程序，按自动，按单段，再按循环启动。9、运行自动编程：按DNC，按单段，按循环启动，PC机上的通讯软件按发送。第三篇：FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床对刀操作步骤数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91G28X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X、Y、Z向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如120XX00，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X60.15”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿选择“”“坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下：输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”“测量”此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿“MDI”输入“M3S1500；G90G54G01X0Y0Z100F1000”“循环启动”进给倍率慢慢打开观察刀具轴移动的方向的趋势，判断是否会与机床、工件发生干涉如果没发生干涉或碰撞，此时，若“绝对坐标”与“相对坐标”数值相同，证明对刀已经接近成功。“MDI”输入“M3S1500；G90G54G01X0Y0Z0F1000”“循环启动”观察到刀具如果正好落在工件上表面中心，表明对刀已经成功，谢谢！第四篇：数控铣床系统指令三菱系统加工中心G指令M指令一览表G00快速定位G01直线补间切削G02圆弧补间切削CW（顺时针）G03圆弧补间切削CCW（逆时针）G02.3指数函数补间正转G03.3指数函数补间逆转G04暂停G05高速高精度制御1G05.1高速高精度制御2G06~G08没有G07.1/107圆筒补间G09正确停止检查G10程式参数输入/补正输入G11程式参数输入取消G12整圆切削CWG13整圆切削CCWG12.1/112极坐标补间有效G13.1/113极坐标补间取消G14没有G15极坐标指令取消G16极坐标指令有效G17平面选择X-YG18平面选择Y-ZG19平面选择X-ZG20XX制指令G21公制指令G22-G26没有G27参考原点检查G28参考原点复归G29开始点复归G30第2~4参考点复归G30.1复归刀具位置1G30.2复归刀具位置2G30.3复归刀具位置3G30.4复归刀具位置4G30.5复归刀具位置5G30.6复归刀具位置6G31跳跃机能G31.1跳跃机能1G31.2跳跃机能2G31.3跳跃机能3G32没有G33螺纹切削G34特别固定循环（圆周孔循环）G35特别固定循环（角度直线孔循环）G36特别固定循环（圆弧）G37自动刀具长测定G37.1特别固定循环（棋盘孔循环）G38刀具径补正向量指定G39刀具径补正转角圆弧补正G40刀具径补正取消G41刀具径补正左G42刀具径补正右G40.1法线制御取消G41.1法线制御左有效G42.1法线制御右有效G43刀具长设定（+）G44刀具长设定（—）G43.1第1主轴制御有效G44.1第2主轴制御有效G45刀具位置设定（扩张）G46刀具位置设定（缩小）G47刀具位置设定（二倍）G48刀具位置设定（减半）G47.12主轴同时制御有效G49刀具长设定取消G50比例缩放取消G51比例缩放有效G50.1G指令镜象取消G51.1G指令镜象有效G52局部坐标系设定G53机械坐标系选择G54工件坐标系选择1G55工件坐标系选择2G56工件坐标系选择3G57工件坐标系选择4G58工件坐标系选择5G59工件坐标系选择6G54.1工件坐标系选择扩张48组G60单方向定位G61正确停止检查模式G61.1高精度制御G62自动转角进给率调整G63攻牙模式G63.1同期攻牙模式（正攻牙）G63.2同期攻牙模式（逆攻牙）G64切削模式G65使用者巨集单一呼叫G66使用者巨集状态呼叫AG66.1使用者巨集状态呼叫BG67使用者巨集状态呼叫取消G68坐标回转有效G69坐标回转取消G70使用者固定循环G71使用者固定循环G72使用者固定循环G73固定循环（步进循环）G74固定循环（反向攻牙）G75使用者固定循环G76固定循环（精搪孔）G77使用者固定循环G78使用者固定循环G79使用者固定循环G80固定循环取消G81固定循环（钻孔/铅孔）G82固定循环（钻孔/计数式搪孔）G83固定循环（深钻孔）G84固定循环（攻牙）G85固定循环（搪孔）G86固定循环（搪孔）G87固定循环（反搪孔）G88固定循环（搪孔）G89固定循环（搪孔）G90绝对值指令G91增量值指令G92机械坐标系设定G93逆时间进给G94非同期进给(每分进给)G95同期进给(每回转进给)G96周速一定制御有效G97周速一定至于取消G98固定循环起始点复归G99固定循环R点复归G114.1主轴同期制御G100~225使用者巨集(G码呼叫)最大10个M00程式停止（暂停）M01程式选择性停止/选择性套用M02程序结束M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M06自动刀具交换M07吹气启动M08切削液启动M09切削液关闭M10吹气关闭→M09也能关吹气M11《斗笠式》主轴夹刀M12主轴松刀M13主轴正转+切削液启动M14主轴反转+切削液启动M15主轴停止+切削液关闭M16—M18没有M19主轴定位M20XX—没有M21X轴镜象启动M22Y轴镜象启动M23镜象取消M24第四轴镜象启动M25第四轴夹紧M26第四轴松开M27分度盘功能M28没有M29刚性攻牙M30程式结束/自动断电M31——M47没有M48深钻孔启动M49——M51没有M52刀库右移M53刀库左移M54——M69没有M70自动刀具建立M71刀套向下M72换刀臂60°M73主轴松刀M74换刀臂180°M75主轴夹刀M76换刀臂0°M77刀臂向上M78——M80没有M81工作台交换确认M82工作台上M83工作台下M84工作台伸出M85工作台缩回M86工作台门开M87工作台门关M88——M97没有M98调用子程序M99子程序结束G7309步进循环G73X--Y--Z--Q--R--F—P-,I－,J－；P：暂停指定G74反向攻牙G74X--Y--Z--R--P—R（orS1,S2）--,I－,J－；P：暂停指定G76精搪孔G76X--Y--Z--R--I—J--F--；G80固定循环取消G80；固定循环取消G81钻孔、铅孔G81X--Y--Z--R--F—,I－,J－；G82钻孔、计数式搪孔G82X--Y--Z--R--F—P-,I－,J－；P：暂停指定G83深孔钻循环G83X--Y--Z--R—Q--F—,I－,J－；Q:每次切削量的指定，通常以增量值来指定G84攻牙循环G84X--Y--Z--R—F—P--R（orS1,S2）--,I－,J－；P:暂停指定G85搪孔G85X--Y--Z--R--F--,I－,J－；G86搪孔G86X--Y--Z--R--F--P－；G87反向搪孔G87X--Y--Z--R--I－J－F--；G88搪孔G88X--Y--Z--R--F—P--；G89搪孔G89X--Y--Z--R--F—P--；G9810起始点基准复位GXXG99R点基准复位第五篇：数控铣床对刀步骤（模版）数控铣床对刀步骤以对工件中心为例、方工件主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值，记录到G54中的X上主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取平均值，记录到G54中的Y上主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z上G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。该指令应用格式为：G92X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即是工件坐标系的原点。(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;(3)铣床对刀完成!一、对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。2、对刀工具(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。光