市政工程质量通病防治措施

市政工程质量通病防治方法市政工程质量通病防治方法一、道路工程1．路基施工质量通病1.1现象1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。1.1.2路基还未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。1.1.3压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。1.2原因分析1.2.1施工单位对路基主要作用及密实度达不到要求危害性认识不足，未严格按技术规程施工。1.2.2有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。1.2.3抢工期，不顾工程质量。1.3预防方法1.3.1对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。1.3.2科学组织施工，合理安排工期。1.3.3要按照路基施工工序要求，严格控制各项检测项目，防止结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀现象。2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位2.1现象2.1.1路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。2.2原因分析2.2.1因为地下水位高或浅层滞水渗透路基土层。2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差粘性翻浆土。2.2.3设计图纸只要求处理厚度20～30cm，含水量过大路段，碾压后必定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，即使表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达成要求。2.2.4雨季路基施工时，暂时性渗水方法不完善，雨水浸泡路基。2.3预防方法2.3.1在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。2.3.2对含水量大路基土应进行挖开晾晒处理。2.3.3掺石灰或水泥降低路基土含水量，提升其强度。2.3.4必要时进行换土处理。2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。3．基层施工质量通病3.1现象3.1.1掺灰计量不准确。3.1.2土块过多、过大。3.1.3灰土过干或过湿。3.1.4灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。3.2原因分析3.2.1石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％要求。3.2.2拌和不到位，不均匀。3.2.3管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。3.2.4土料粘性大、含水量大、结块，不打坏即拌和灰土。3.2.5灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大状态下碾压。3.3预防方法3.3.1严格控制石灰材料质量标准，杜绝以次充好、偷工减料行为。3.3.2加强对进场材料二次复检，做好技术交底工作。3.3.3土块过大、过多，必须打坏后再对灰土进行拌和。3.3.4灰土在拌和时，含水量略高于最好含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最好含水量要求，确保灰土基层密实度。3.3.5土源集中，采取机械拌和。3.3.6标准击实试验数据应依照混合料配合比不一样进行试验。3.4．二灰碎石施工质量通病3.4.1混合料配合比不稳定3.4.1.1现象厂拌混合料石灰比及含水量改变大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。3.4.1.2原因分析①石场供给碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不一样部位碎石因为离析而粗细分布不均，影响配比。②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和均匀性。③拌和场混合料配合比控制不准，含水量改变对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。3.4.1.3预防方法①必须按实际材料进行二灰碎石混合料配合比设计，石材强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按要求采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。②拌和场应设堆料棚，棚四面要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按要求重量比计量，确保混合料配合比准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以预防连续出料，造成配合比失控。3.4.2混合料含水量不稳定3.4.2.1现象进入施工现场混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度有效控制。3.4.2.2原因分析①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。②混合料拌制时，加水过多。3.4.2.3预防方法①混合料出厂含水量应控制在混合料最好含水量上浮2％～5％范围内，依照天气情况（气温、晴雨）取值。②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量控制。当露天堆放石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。③依照粉煤灰、石灰以及碎石实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。3.4.3混合料离析3.4.3.1现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。3.4.3.2原因分析①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。③混合料未按要求配比进行拌和或者石料级配不好。3.4.3.3预防方法①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰含水量应控制在要求范围内。②拌和时间应大于30s，以混合料拌和均匀为准。③控制好石料级配，若级配有偏差，应经过试验进行调整。④生产企业应建立健全质量确保体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合关于要求要求。3.4.4混合料摊铺时骨料分配不均匀3.4.4.1现象摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料显著偏多，压实后，表面展现露骨，或粗细料集中现象。3.4.4.2原因分析①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越显著。3.4.4.3预防方法①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料配合比、拌和工艺进行试拌和复验，确保出厂混合料均匀，含水量适宜。②摊铺机摊铺时，分料器内应一直充满混合料，以确保分料器转动时混合料均匀搅动。③摊铺机摊铺宽度通常应控制在机器最大摊铺宽度2/3，摊铺速度小于4m/min。④用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。⑤人工找补时，要认真按规范操作，多出粗料应摒弃。3.4.5混合料碾压时展现弹软现象或基层表面灰浆过厚3.4.5.1现象①混合料碾压时不稳定，伴随碾轮隆起，出现“弹软”现象。②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。3.4.5.2原因分析①下层出现“弹软”，承载力不足。②混合料含水量偏大，细料过多。③压路机过振。3.4.5.3预防方法①铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达成质量要求后才能铺筑。②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中二灰用量及含水量应符合设计要求。③在靠近最好含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应预防混合料冒浆，不然应采取静压，预防过多二灰浮至表面。3.4.6基层平整度3.4.6.1现象①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。3.4.6.2原因分析①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。因为分料器轻易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。③下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。④三灰碎石基层强度未达成强度标准。3.4.6.3预防方法①摊铺机铺装时要确保连续供料，匀速摊铺，分料器中料应一直保持在分料器高度2/3以上。②下基层平整度应符合质量标准要求。③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达成标准前，不得进行下道工序施工。3.4.7混合料没能形成板体或板体强度不足3.4.7.1现象①养生期满后，混合料不成板体，有涣散现象，其强度不符合要求。②纵向裂缝。3.4.7.2原因分析①采取了劣质石灰，或含灰量低。②养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。③气温过低时铺筑混合料，影响了强度增加。④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度增加。⑤碾压遍数少、机具吨位低造成压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。⑥分幅施工时，接茬未处理好。3.4.7.3预防方法①石灰应采取三级以上块灰，充分消解。②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护主要性和养护标准。③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。④混合料碾压时，应严格控制含水量，防止过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达成密实度要求。⑤分幅施工时采取阶梯型搭接。4沥青砼面层4.1横向裂缝4.1.1现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯通整个路幅或部分路幅现象。4.1.2原因分析①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。②沥青未达成适合当地域气候条件和使用要求质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料抗拉强度。③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。⑤施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，造成半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。⑥温度应力作用。4.1.3预防方法①合理组织施工，摊铺作业连续进行，降低冷接缝。②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。③设计者应依照《沥青路面施工及验收规范》要求，按当地气候条件，合理确定沥青类型。④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。⑤对基层要加强养护，防止在上基层进行各种管线埋设。⑥对已出现裂缝应及时进行灌注封缝处理，预防雨水由裂缝渗透至路面结构层。4.2纵向裂缝4.2.1现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。4.2.2原因分析①前后摊铺幅相接处冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。③拓宽路段新老路面交界处沉降不一。4.2.3预防方法①施工组织时应做好机械准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采取撼砂回填，应采取中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达成要求。③拓宽路段基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。4.3车辙4.3.1现象路面在车辆荷载作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高路段较易出现。4.3.2原因分析①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆重复荷载作用下，轮迹处被深入压密而出现下陷。③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。4.3.3预防方法①粗集料应有较多破碎裂面（应选取还击破碎石），沥青砼中粗集料应形成良好骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度大于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度大于2400次/mm。③设计者应依照当地施工时气候条件确定适宜标号沥青。④施工时，必须按照技术规程要求进行碾压。各结构层压实度应符合设计或规范要求。⑤随机抽检进入现场沥青混合料。4.4壅包4.4.1现象沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常开启、制动地方，如车站、交叉路口等。4.4.2原因分析①沥青混合料沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引发水平力。②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料轻易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。4.4.3预防方法①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫洁净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢靠。③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。④在主干道红绿灯交叉口处考虑选取路面砖等新型材料，改进传统面层结构。4.5路面沥青砼涣散掉渣4.5.1现象路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈涣散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。4.5.2原因分析①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则涣散脱落。②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。③沥青混合料集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成涣散。④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。⑤在路面使用过程中，溶解性油类泄漏、雨雪水渗透，降低了沥青粘结性能。4.5.3预防方法①控制好每个施工步骤（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）温度，并做好测温统计。②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。③加强对来料检验工作，如发觉有加温过分材料或在雨天时，应禁止摊铺。④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。4.6路面接茬不平、涣散、有轮迹4.6.1现象①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现涣散掉渣现象。②两次摊铺横向接茬不平，有跳车现象。③路面与边石或其它构筑物接茬部位有轮迹现象。4.6.2原因分析①纵向接茬不平。一是因为两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现涣散、出沟等现象。②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、涣散、掉渣或留下轮迹。4.6.3预防方法①纵横向接茬应确保使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发觉不平或有涨油、亏油现象，应立刻补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。②边石根部和构筑物接茬部位，应采取小型压路机（扎实机）责成有经验专员进行压（夯）实。③终碾后使用胶轮压路机。5检验井与路面衔接不平顺5.1现象路面上各类检验井较路面展现高差，井周路面下沉、破损。5.2原因分析5.2.1各专业井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼作用不大。6.2.2施工放样不仔细，检验井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。6.2.3检验井基础下沉，其周围回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐步下沉。5.2.4井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。5.3预防方法5.3.1设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检验井井圈高度，确保砼加固作用。对排水偏口、大圈井壁厚度给予加大，可将井圈直接埋在偏口井壁中，使井圈安装愈加牢靠。5.3.2确保井圈周围加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既确保检验井圈与其紧密结合，又能经过调整细石砼（或环氧胶泥）厚度来控制检验井标高。5.3.3采取膨胀螺栓或钢筋将检验井与加固板牢靠连接，抵抗车轮对检验井冲击荷载，预防检验井在冲击荷载作用下发生位移。5.3.4采取小型压路机沿检验井周围进行碾压，确保检验井周围沥青砼达成设计要求密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。5.3.5管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层扎实，确保密实，且回填材料要符合要求。5.3.6各专业检验井施工，应严格按照《检验井设计与施工标准图集》（HDBT-001）要求，凡是在车行道各种检验井必须采取钢筋砼结构。其它道路砌筑检验井必须确保砂浆强度达成设计和质量标准要求。5.3.7管道接口处施工时，要确保不渗水。6．隶属工程6.1边石线形不顺、破损6.1.1现象边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。6.1.2原因分析①边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。6.1.3预防方法①施工人员在放样时应做到准确无误。②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。③机动车道上禁止使用干研缝边石。6.2人行道土基不扎实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良6.2.1现象①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周围不扎实，呈涣散状态。②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，造成水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖铺筑。③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。6.2.2原因分析①施工人员质量意识差，重主体、轻隶属，没有认识到人行道土基与基层主要性。②人行道砼基层未考虑渗水设施。6.2.3预防方法①加强施工人员质量教育，提升其质量意识。②凡铺筑人行道路基层时，应采取平板夯振捣。③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，确保有一定雨水渗透能力。6.3路面砖6.3.1现象①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。③路面砖经过一定时间使用，面层褪色，颜色不一。④几何尺寸超差。6.3.2原因分析①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。②路面养生时间不够或不注意养生。③路面砖饰面层应是1.5～2.0cm彩色砼，但有产品只是在砼表面有一层薄薄彩色水泥浆。④施工单位选购价格低廉或不合格路面砖。6.3.3预防方法①路面砖生产企业应严格按要求要求进行生产，砼配合比应准确，必须确保路面砖强度。确保1.5～2.0cm彩色砼厚度。②施工单位采购路面砖时，应选取合格产品。③建设单位在招标文件中对路面砖质量标准给予明确要求。6.4路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽6.4.1现象①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。6.4.2原因分析①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只重视砖平整度，对铺砖高程控制不准确。②边石几何尺寸超差，顺直度较差，造成路面砖与边石间缝隙宽窄不一。6.4.3预防方法选取合格边石，加强对操作工人培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。6.5路面砖与检验井、路灯底座或其它突出物周围不圆顺、不平顺6.5.1现象①铺筑路面砖时与检验井、路灯底座或其它突出物周围不圆顺，有缝隙或二者间不平顺。②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。6.5.2原因分析①施工人员不使用专用切割机具。②检验井标高不准确。③砂浆抹面作法不妥，或养生不及时。6.5.3预防方法①路灯与检验井周围宜采取专用、异型预制盖板与路面砖衔接。②检验井在铺砌路面砖前应调整好标高。③路灯、树坑嵌缝处选取塑性很好材料嵌实，如沥青膏等。6.6无障碍通道6.6.1现象①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。②通道没有形成连续，影响使用功效。6.6.2原因分析施工时未按相关无障碍规范实施。6.6.3预防方法施工时严格按相关无障碍通行规范执行。二、桥梁工程7．桩基工程质量通病7.1坍孔7.1.1现象钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。7.2原因分析7.2.1泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质改变调整泥浆比重，造成孔壁不稳。7.2.2因为掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。7.2.3当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁水压力减小，造成坍孔。7.2.4吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。7.2.5成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。7.2.6护筒埋置时，底部和四面未用粘土填实或埋置过浅。7.3预防方法7.3.1应随时检验泥浆各种技术指标，依照不一样土层采取不一样泥浆比重，确保泥浆具备足够稠度，确保孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋吊放、接长应注意不碰撞孔壁。7.3.2清孔时应制订专业负责排水，确保钻孔内必要水头高度。7.3.3钻孔应依照不一样土层采取不一样转速，如在砂性土或含少许卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高粉砂中钻进时，宜用低级转速钻进，同时应加大泥浆比重和提升孔内水位。7.3.4尽可能缩短成孔后至浇注砼时间间隔，确保施工连续性。7.3.5放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，预防护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。8．缩孔8.1现象成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。8.2原因分析8.2.1钻头直径偏小。8.2.2软土层受地下水位影响。8.2.3钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。8.3预防方法8.3.1应经常检验钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。8.3.2碰到软土时，采取失水率小优质泥浆护壁。8.3.3采取钻头上下重复扫孔，将孔径扩大至设计要求。9．钢筋平面位置与设计要求不符9.1现象钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。9.2原因分析9.2.1钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格恪守技术操作规程。9.2.2钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。9.2.3钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。9.2.4桩孔本身有较大偏差。9.3预防方法9.3.1钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。9.3.2在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，确保足够垫块数量。9.3.3钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。9.3.4偏差桩孔应在吊放钢筋笼前重复扫孔纠正。10．钢筋笼上浮10.1现象浇注砼时钢筋笼上浮10.2原因分析10.2.1砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。10.2.2导管提升不及时。10.2.3钢筋笼采取固定方法不妥。10.3预防方法10.3.1灌注砼时，当砼表面靠近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼冲击。10.3.2砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。10.3.3将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，预防上浮。11．断桩11.1现象成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。11.2原因分析11.2.1砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。11.2.2计算导管埋管深度时犯错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。11.2.3钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。11.2.4导管接头渗漏，不能连续浇筑，中止时间过长，造成堵管事故。11.3预防方法11.3.1砼配合比应符合关于水下砼规范要求，并经常检测坍落度，预防导管堵塞。11.3.2禁止不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。11.3.3主筋接头焊接时，应确保轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，预防提升导管时，法兰挂住钢筋笼。11.3.4导管应进行检漏和耐压试验。12．连续梁质量通病12.1连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差12.1.1现象钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。12.1.2原因分析操作人员不认真、质量意识差，质量检验人员不负责，未意识到以上问题严重性。12.1.3预防方法加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序主要性。12.2预应力筋张拉不符合设计要求12.2.1现象预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出要求允许偏差范围，长钢束伸长值比设计值小；短钢束伸长值比设计值大。12.2.2原因分析①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。②因为预应力预留孔道位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力实际伸长值偏小。③浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。12.2.3预防方法①预应力筋在使用前必须按实测弹性模量和截面积修正计算。②确保波纹管定位准确，将波纹管定位钢筋点焊在上下排受力钢筋上，预防浇筑砼过程中波纹管上浮，并依照要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用摩擦系数，调正预应力筋设计伸长值。③应使用不宜破损和变形塑料波纹管。12.3使用商品砼及泵送砼存在问题12.3.1现象①商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。②泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。③商砼浇筑砼结构表面可能出现收缩裂缝。12.3.2原因分析①当前商砼供给厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提升，坍落度通常偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。③商砼通常水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。12.3.3预防方法①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提升1～1.5倍。②泵送砼应采取二次振捣，消散气泡，预防砼形成麻面、气孔。③应选取高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以预防裂缝发生。13．预制梁、板工程质量通病13.1现象13.1.1预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。13.1.2梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。13.2原因分析13.2.1施工人员对铰接缝设置主要性不清楚，重主体、轻隶属。13.2.2墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。13.2.3后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。13.3预防方法13.3.1提升施工人员质量意识，加强专业知识培训教育工作。13.3.2严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。13.3.3采取预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板砼强度应一致，并严格控制张拉力。14．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆14.1现象经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂。14.2原因分析14.2.1水泥浆水灰比过大。14.2.2注浆压力不足，出浆口浆液稠度不达标。14.2.3孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。14.3预防方法14.3.1认真做好压浆前准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。14.3.2严格控制水泥浆水灰比，在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。14.3.3采取活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5～0.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达成孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力大于0.5Mpa，不少于2分钟。15．桥面伸缩缝处理不良15.1现象15.1.1桥面伸缩缝处渗水。15.1.2桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。15.1.3靠近防撞墙处砼浇筑不密实。15.2原因分析15.2.1桥面伸缩缝钢圈未起弯，橡胶带没有伸进防撞墙或伸进长度和高度不够。15.2.2桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确，养护不及时、不到位，强度未达成设计要求。15.2.3防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底，粘结力低，或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达成强度就通车。15.3预防方法15.3.1钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采取整条连续，端头必须伸进防撞墙，并确保其长度与高度。15.3.2每年度对伸缩缝内橡胶带进行检验，若有破损应及时更换。15.3.3水泥砼配合比应准确，施工完成后，应及时养护，若气温低，应尽可能搭建护棚，并采取加热设备，确保砼强度达成设计要求。在砼没达成强度时，若必须开放交通，应设置防护板，保护砼不受车辆荷载压力及冲击力。15.3.4在桥梁伸缩缝、防撞墙处采取“建筑胶”进行密封。15.3.5提议设计单位采取≥C45钢纤维砼。16．桥面铺装16.1现象16.1.1桥面防水砼浇筑不密实，表面不平整，有裂缝。16.1.2桥面沥青砼厚度及密实度不均匀。16.1.3桥面过早出现坑槽及沥青砼面层脱落。16.2原因分析16.2.1桥面防水砼施工时，未认真找平，标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大，商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。16.2.2桥面防水砼不平整，沥青砼面层厚度不均，造成压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。16.2.3沥青砼面层与防水砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨料离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层涣散脱落；沥青砼面层厚度偏薄，不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，造成面层剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，减弱了上下层之间粘结力；施工机具或汽车滴漏柴油、机油使沥青混合料受到损坏。16.3预防方法16.3.1严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高。16.3.2桥面防水砼施工应尽可能采取机械铺装，如采取砼整平机械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效处理桥面裂缝、平整度超差等问题。16.3.3铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求喷洒粘结油，喷洒应均匀。16.3.4沥青混合料应确保进场温度，及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽，防止粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除，补上符合要求沥青混合料，整平后再碾压密实。16.3.5确保桥面面层厚度。16.3.6沥青面层施工时应防止雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。16.3.7施工机具在添加柴油、机油时，防止在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须去除，必要时应铲除再补上好料。17．防撞墙预埋件17.1现象预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。17.2原因分析17.2.1预埋件定位不准确。17.2.2浇筑砼时碰动移位。17.3预防方法预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检验预埋件位置是否准确、安装是否牢靠；浇筑砼时应尽可能防止碰动预埋件，发觉有移位现象，应立刻进行调整。18．防撞墙线型不直顺、不平整18.1现象防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象。18.2原因分析18.2.1模板刚度不够，变形较大。18.2.2顶部抹面施工随意性大。18.2.3分段施工放样基准不一。18.3预防方法18.3.1加强对施工人员质量培训，确保操作水平。18.3.2定位要准确无误。18.3.3模板质量应符合施工要求。19．引道重力式挡墙砌筑质量19.1现象19.1.1砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。19.1.2蘑菇石材质量较差，凸出部分不符合设计要求。19.1.3砌筑时未分层，丁字石宽度和放置数量不符合设计要求。19.1.4沉降缝不贯通、不直顺。19.2原因分析19.2.1石材加工质量差，不符合要求。19.2.2施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。19.3预防方法19.3.1应选取合格石材。19.3.2对施工人员进行教育及培训，不合格部位果断返工重做。19.3.3沉降缝嵌缝应采取沥青胶泥或玻璃胶。20．地道箱涵渗水20.1现象地道底板与侧墙间渗水，侧墙与顶板间渗水20.2原因分析20.2.1地道箱涵沉降缝处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位置不妥，粘结强度或接头粘结方式不妥，未能起到止水作用。20.2.2箱涵顶面沉降缝内没有采取防水方法，顶面排水不畅，聚集在地面积水（或融化雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后，因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。20.2.3砼构筑物接缝处砼施工不密实，养护不妥，使砼内部形成空隙而产生渗水。20.3预防方法20.3.1严格选取防水材料，止水带耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标，应由专门检测机构检测，并加强施工过程中抽检，杜绝不合格产品用于工程中。20.3.2止水带安装方法及接头搭接方式必须正确，定位要正确、牢靠，以免发生漏水现象。20.3.3底板、顶板与侧墙衔接处，全部垃圾要彻底去除，确保侧墙与底板、顶板紧密结合。20.3.4箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求。三、市政管道工程质量通病21．管道渗漏水，闭水试验不合格21.1现象21.1.1管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。21.1.2管材存在裂缝或局部砼涣散，抗渗能力差，易产生漏水。21.1.3管道在外力作用下产生破损或接口开裂。21.1.4检验井井壁和连接管结合处渗漏。21.1.5预留支管封口不密实。21.1.6管底外皮和基础、包角之间漏水。21.2原因分析21.2.1地基软