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金属切削刀具的基本知识金属切削刀具的基本知识一、金属切削加工的基本概念1.切削运动（1）主运动由机床或人力提供的刀具与工件之间主要的相对运动,它使刀具切削刃及其邻近的刀具表面切入工件材料，使被切削层转变为切屑,从而形成工件的新表面。在切削运动中，主运动速度最高、耗功最大，是切下切屑所必须的基本运动。①主运动方向切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动方向。②切削速度vc切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。刀具与工件之间附加的相对运动,它配合主运动依次地或连续不断地切除切屑,从而形成具有所需几何特性的已加工表面。进给运动可由刀具完成(如车削)，也可由工件完成(如铣削)，可以是间歇的（如刨削）,也可以是连续的（如车削）。（2）进给运动①进给运动方向切削刃上选定点相对于工件的瞬时进给方向。②进给速度vf

切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度。主运动和进给运动合成的运动称为合成切削运动。（3）合成切削运动各种切削加工的切削运动切削刃相对于工件的运动过程,就是表面形成过程。在这个过程中,切削刃相对于工件的运动轨迹面就是工件上的加工表面和已加工表面。有两个要素，一是切削刃,二是切削运动。不同的切削运动的组合,即可形成各种工件表面。2、切削加工过程中的工件表面车削加工是一种最常见的、典型的切削加工方法。车削加工过程中工件上有三个不断变化着的表面（图1-1）。（1）待加工表面工件上待切除的表面。（2）已加工表面工件上经刀具切削后产生的新表面。（3）过渡表面工件上切削刃正在切削的表面。它是待加工表面和已加工表面之间的过渡表面。3、切削要素切削要素主要指控制切削过程的切削用量要素和在切削过程中由余量变成切屑的切削层参数。（1）切削用量要素①切削速度对切削运动定量描述的重要指标之一。外圆车削的切削速度为vc=πdwn/1000②进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。

当主运动是回转运动时，进给量指工件或刀具每回转一周，两者沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r；

当主运动是直线运动时，进给量指刀具或工件每往复直线运动一次，两者沿进给方向的相对位移量，单位为mm/str或mm/单行程；对于多齿的旋转刀具(如铣刀、切齿刀)，常用每齿进给量fz，单位为mm/z或mm/齿。它与进给量f的关系为f=zfz车削时进给速度vf可由下式计算vf=fn铣削时进给速度为vf=fn=zfzn合成切削速度ve可表达为vc=ve+vf③背吃刀量ap在基面上垂直于进给运动方向测量的切削层最大尺寸,外圆车削:ap＝(dw-dm)/2

vc、f、ap

构成了普通外圆车削的切削用量三要素。材料切除率，用Qz表示三要素的乘积作为衡量指标，单位为mm3/min，Qz=1000vcfap（2）切削层参数切削层是指在切削过程中，由刀具在切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产生一圈过渡表面的动作）所切除的工件材料层（图1－2）。①切削层公称厚度hD垂直于正在加工的表面（过渡表面）度量的切削层参数。

hD＝fsinKr②切削层公称宽度bD平行于正在加工的表面（过渡表面）度量的切削层参数。bD＝ap／sinKr图2－3车削时的切削层尺寸③切削层公称横截面积AD在切削层参数平面内度量的横截面积。AD＝hDbD=apf上述公式中可看出hD、bD均与主偏角有关，但切削层公称横截面积AD只与hD、bD或f、ap有关。二、刀具角度（一）刀具的构成由工作部分和非工作部分构成。

车刀的工作部分比较简单，只由切削部分构成，非工作部分就是车刀的柄部(或刀杆)。不论刀具结构如何复杂，就其单刀齿切削部分，都可以看成由外圆车刀的切削部分演变而来，本节以外圆车刀为例来介绍其几何参数。（1)前刀面Aγ切屑流过的刀面。1.刀面（2)主后刀面Aα与工件正在被切削加工的表面（过渡表面）相对的刀面。（3)副后刀面Aα‘与工件已切削加工的表面相对的刀面。刀具切削部分的基本定义图2－4图2－4车刀的构成2.刀刃（1）主切削刃S前面与主后面在空间的交线。（2）副切削刃S'前面与副后面在空间的交线。3．刀尖三个刀面在空间的交点，也可理解为主、副切削刃二条刀刃汇交的一小段切削刃。在实际应用中，为增加刀尖的强度与耐磨性，一般在刀尖处磨出直线或圆弧形的过渡刃。刀具角度是为刀具设计、制造、刃磨和测量时所使用的几何参数，它们是确定刀具切削部分几何形状（各表面空间位置）的重要参数。用于定义和规定刀具角度的各基准坐标面称为参考系;参考系可分为刀具静止参考系和刀具工作参考系两类。（三）定义刀具角度的参考系在设计、制造、刃磨和测量时，用于定义刀具几何参数的参考系称为刀具静止参考系或标注角度参考系。1．刀具静止参考系在该参考系中定义的角度称为刀具的标注角度。静止参考系中最常用的刀具标注角度参考系是正交平面参考系,其它参考系有法平面参考系、假定工作平面参考系等。2.正交平面参考系由以下三个在空间相互垂直的参考平面构成。图2－6(1)基面pr通过切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。通常平行于车刀的安装面（底面）。(2)切削平面ps通过切削刃上选定点，垂直于基面并与主切削刃相切的平面。(3)正交平面po通过切削刃上选定点，同时与基面和切削平面垂直的平面。图2-6正交平面参考系（三）刀具的标注角度（1）基面中测量的刀具角度1）主偏角κr

主切削刃在基面上的投影与进给运动速度vf

方向之间的夹角。2）副偏角κr′副切削刃在基面上的投影与进给运动速度vf反方向之间的夹角。3）刀尖角εr

主、副切削刃在基面上的投影之间的夹角，它是派生角度。εr=180°-(κr＋κr′)εr是标注角度是否正确的验证公式之一。4）主切削刃和副切削刃之间的过渡刃参数将改变刀尖的几何形状,用刀尖圆弧半径rε描述，当rε=0时为尖角过渡，rε＞0时为圆角过渡，直线过渡时用κε

和bε参数描述(图1-6)p10。（2）切削平面中测量的刀具角度1）刃倾角λs主切削刃与基面之间的夹角。它在切削平面内标注或测量，但有正负之分。当主切削刃与基面平行时λs=0°；当刀尖点相对基面处于主切削刃上的最高点时λs＞0°；反之λs≤0°。

（3）正交平面中测量的刀具角度1)前角γO

前面与基面之间的夹角。2)后角αo

后面与切削平面之间的夹角。3)楔角βo

前面与后面之间的夹角，它是个派生角。它与前角、后角有如下的关系：βo＝90°－(γO＋αo)βo也是判断标注是否正确的验证式之一。说明：以上标注角度是在刀尖与工件回转轴线等高、刀杆纵向轴线垂直于进给方向，以及不考虑进给运动的影响等条件下确定的。

图2－7车刀的主要角度（四）刀具工作角度刀具在工作参考系中确定的角度称为刀具工作角度。研究刀具工作角度的变化趋势，对刀具的设计、改进、革新有重要的指导意义。1．刀具工作参考系的建立与静态系统中正交平面参考系建立的定义和程序相似，不同点就在于它以合成切削运动υe或刀具安装位置条件来确定工作参考系的基面pre。由于工作基面的变化，将带来工作切削平面pse的变化，从而导致工作前角γoe、工作后角αoe

的变化。刀具工作参考系(1)工作基面pre通过切削刃上的考查点，垂直于合成切削运动速度方向的平面。(2)工作切削平面pse通过切削刃上的考查点，与切削刃相切且垂直于工作基面的平面。(3)工作正交平面poe通过切削刃上的考查点，同时垂直于工作基面、工作切削平面的平面。2．刀具工作角度的分析在工作正交平面参考系中，一般考核刀具工作角度(γoe、αoe、κre、κ’re、α’oe、λse)的变化，对刀具角度设计补偿量以及对切削加工过程的影响情况。在车削(切断、车螺纹、车丝杠)、镗孔、铣削等加工中，通常因刀具工作角度的变化，对工件已加工表面质量或切削性能造成不利影响。1）横向进给运动对工作前、后角的影响（1）进给运动对工作前、后角的影响2）轴向进给运动对工作前、后角的影响轴向进给车外圆时，合成切削运动产生的加工轨迹是阿基米德螺旋线，从而使工作前角γoe增大、工作后角αoe减小(图2-10)

。图2－10轴向进给运动对工作角度的影响用刃倾角λs=0°车刀车削外圆时，由于车刀的刀尖高于工件中心，使其基面和切削平面的位置发生变化，工作前角γoe增大，而工作后角αoe减小。若切削刃低于工件中心，则工作角度的变化情况正好相反。加工内表面时，情况与加工外表面相反。如图2-11所示。（3）刀具安装位置对刀具工作角度的影响1)刀尖安装高低对工作前、后角的影响图2－11图2－11刀尖安装高低对工作角度的影响当刀杆中心线与进给运动方向不垂直且逆时针转动G角时，工作主偏角将增大，工作副偏角将减小。如图1-12所示。2）刀杆安装偏斜对工作主、副偏角的影响图2－12车刀安装偏斜对工作主偏角、副偏角的影响三、刀具材料金属切削过程除了要求刀具具有适当的几何参数外，还要求刀具材料对工件要有良好的切削性能。刀具切削性能的优劣，不仅取决于刀具切削部分的几何参数，还取决于刀具切削部分所选配的刀具材料。金属切削过程中的加工质量、加工效率、加工成本，在很大程度上取决于刀具材料的合理选择。因此，材料、结构和几何形状是构成刀具切削性能评估的三要素。1.刀具材料应具备的性能（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高的耐热性与化学稳定性（4）有锻造、焊接、热处理、磨削加工等良好的工艺性（5）导热性好，有利于切削热传导，降低切削区温度，延长刀具寿命，便于刀具的制造，资源丰富，价格低廉。2.常用刀具材料工具钢包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢。硬质合金有钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金和钨钛钽（铌）类硬质合金。陶瓷超硬刀具材料推广使用新型刀具材料如涂层刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼等。高速钢和硬质合金的主要物理力学性能见表2-1、2(p15)。1．高速钢它是一种加入较多钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金钢。热处理后硬度可达62～66HRC,抗弯强度约3.3GPa，有较高的热稳定性、耐磨性、耐热性。切削温度在500～650°C时仍能进行切削。由于热处理变形小、能锻易磨，所以特别适合于制造结构和刃型复杂的刀具，如成形车刀、铣刀、钻头、切齿刀、螺纹刀具和拉刀等。按用途可分为：通用高速钢和高性能高速钢。按制造工艺可分为:

熔炼高速钢、粉末冶金高速钢和表面涂层高速钢。按基本化学成份可分为:

钨系和钼系。

（1）高速钢的分类

（2）常用高速钢的牌号与性能通用型高速钢W18Cr4V(18-4-1)由于钨价高，热塑性差，碳化物分布不均匀等原因，目前国内外已很少采用。高性能高速钢

高性能高速钢是指在通用型高速钢中增加碳、钒、钴或铝等合金元素，使其常温硬度可达67～70HRC，耐磨性与热稳定性进一步提高。可以用于加工不锈钢、高温合金、耐热钢和高强度钢等难加工材料。典型牌号有M42、5O1。粉末冶金高速钢粉末冶金高速钢是用高压氩气或纯氮气雾化熔融的高速钢钢水而得到细小的高速钢粉末，然后再热压锻轧制成。适用于制造精密刀具、大尺寸(滚刀、插齿刀)刀具、复杂成形刀具、拉刀等。高速钢的主要物理力学性能见表2-1(p15)。硬质合金以其优良的性能被广泛用作刀具材料。大多数车刀、端铣刀等均由硬质合金制造；硬质合金是由高硬度和高熔点的金属碳化物(碳化钨WC、碳化钛TiC、碳化钽TaC、碳化铌NbC等)和金属粘结剂(Co、Mo、Ni等)用粉末冶金工艺制成。硬质合金刀具常温硬度为89～93HRA，化学稳定性好，热稳定性好，耐磨性好，耐热性达800～1000°C。硬质合金刀具允许的切削速度比高速钢刀具高5～10倍。

2．硬质合金钨钴类（WC+Co）；钨钛钴类（WC+TiC+Co）；添加稀有金属碳化物类（WC+TiC+TaC+（NbC）+Co）；碳化钛基类（TiC+WC+Ni+Mo）。（1）硬质合金的分类

（2）常用硬质合金的牌号及其性能钨钴类硬质合金代号为YG，属K类。合金中含钴量愈高，韧性愈好，适合于粗加工，反之用于精加工。YG(K)类硬质合金，有较好的韧性、磨削性、导热性，适合于加工产生崩碎切屑及有冲击载荷的脆性金属材料。钨钛钴类硬质合金代号为YT，属P类。它以WC为基体,添加TiC，用Co作粘结剂烧结而成。合金中TiC含量提高，Co含量就低，其硬度、耐磨性和耐热性进一步提高，但抗弯强度、导热性、特别是冲击韧性明显下降，适合于精加工。钨钛钽（铌）类硬质合金代号为YW，属M类。它在YT(P)类硬质合金中加入TaC或NbC，这样可提高抗弯强度、疲劳强度、冲击韧性、抗氧化能力、耐磨性和高温硬度等。它既适用于加工脆性材料，又适用于加工塑性材料。常用硬质合金的牌号与性能见表2-2（p18)。3．涂层刀具材料在韧牲较好的刀具基体上，涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韧性。常用的涂层材料有TiC、TiN、Al203及其复合材料等,涂层厚度随刀具材料不同而异。（1）TiC涂层硬度高、耐磨性好、抗氧化性好，切削时能产生氧化钛膜，减小摩擦及刀具磨损。（2）TiN涂层在高温时能产生氧化膜，与铁基材料摩擦系数较小，抗粘结性能好，并能有效降低切削温度。（3）TiC—TiN复合涂层第一层涂TiC，与刀具基体粘牢不易脱落。第二层涂TiN,减少表面层与工件间的摩擦。（4）TiC-Al203复合涂层第一层涂TiC,与刀具基体粘牢不易脱落。第二层涂Al203可使刀具表面具有良好的化学稳定性和抗氧化性能。目前单涂层刀片已很少应用，大多采用TiC-TiN复合涂层或TiC-Al2O3-TiN三复合涂层。4．其它刀具材料以氧化铝或以氮化硅为基体再添加少量金属，在高温下烧结而成的一种刀具材料。其优点是硬度高，耐磨性、耐高温性能好，有良好的化学稳定性和抗氧化性，与金属的亲合力小、抗粘结和抗扩散能力强；其缺点是脆性大、抗弯强度低，冲击韧性差，易崩刃，所以使用范围受到限制；可用于钢、铸铁类零件的车削、铣削加工。（1）陶瓷刀具材料（2）金刚石刀具材料

碳的同素异形体，在高温、高压下由石墨转化而成，是目前人工制造出的最坚硬物质。由于硬度极高，耐磨性好，切削刃口锋利，刃部表面摩擦系数较小，不易产生粘结或积屑瘤，可用于加工硬质合金、陶瓷等硬度达65～70HRC的材料。也可用于加工高硬度的非金属材料，如石材、压缩木材、玻璃等，还可加工有色金属，如铝硅合金材料以及复合难加工材料的精加工或超精加工。缺点是热稳定性差，强度低、脆性大，对振动敏感，只宜微量切削，与铁有强烈的化学亲合力，不能用于加工钢材。（3）立方氮化硼立方氮化硼（CBN）是一种人工合成的新型刀具材料，它由六方氮化硼在高温、高压下加入催化剂转化而成。它有很高的硬度及耐磨性，热稳定性好，化学惰性大，与铁系金属在1300℃时不易起化学反应，导热性好，摩擦系数低。因此可用于高温合金、冷硬铸铁、淬硬钢等难加工材料的加工。

应当指出，加工一般材料大量使用的仍是普通高速钢及硬质合金，只有在加工难加工材料时，才考虑选用新牌号合金或高性能高速钢，在加工高硬度材料或精密加工时，才考虑选用超硬材料。

习题:2-7、2-8。四、刀具角度的选择1.前角γO

（1）功用γO

刀刃锋利，切屑变形切削力和切削功率刀刃和刀尖强度，散热体积刀具寿命γo1Prγo2（2）选择前角大小取决于：工件材料、刀具材料及加工要求。工件材料强度、硬度较低时，应取较大前角，反之应取较小的前角。加工塑性材料时，应取较大前角，加工脆性材料时，应取较小的前角。刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）取较小前角。粗加工时，取较小前角，精加工时，取较大前角。

2.后角αo

（1）功用αo

后刀面与工件的摩擦后刀面的磨损率（2）选择后角大小取决于：切削厚度、工件材料及工艺系统刚度。切削厚度越大，后角越小；工件材料越软、塑性越大，后角越大；工艺系统刚度较差时，适当减小后角；

3.主偏角κr

和副偏角κr′

（1）功用κr和κr′

刀刃强度表面粗糙度背向力Fp残留面积高度，散热条件刀具寿命，进给力Ffkr1Kr’kr2FpFf（2）选择工艺系统刚性较好时，主偏角取较小值；反之取较大值。副偏角大小取决于表面粗糙度（5°〜15°)，粗加工时取大值，精加工取小值。4.刃倾角λs

（1）功用（2）选择主要影响刀头的强度和切屑的流动方向。加工一般钢料和铸铁，无冲击时：粗车λs

＝0°〜－5°，精车λs

＝0°〜+5°；有冲击时：λs

＝－5°〜－15°；特别大时：λs

＝－30°〜－45°。切削加工高强度钢、冷硬钢时：λs

＝－30°〜－45°。第二节常用金属切削刀具一、车刀1.硬质合金焊接式车刀结构简单、紧凑，抗振性能好，制造方便使用灵活。但刀片易产生应力和裂纹。车刀是金属切削加工中使用最广泛的刀具，它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动车床上，完成工件的外圆、端面、切槽或切断等不同的加工工序。（图2－13）

图2－13图2-13几种常用的车刀1－45°弯头车刀；2－90°外圆车刀；3－外螺纹车刀；4－75°外圆车刀；5－成形车刀；6－90°外圆车刀；7－切断刀；8－内圆切槽刀；9－内螺纹车刀；10－盲孔镗刀；11－通孔镗刀

2.硬质合金机夹重磨式车刀避免焊接引起的缺陷，提高了刀具耐用度；刀杆可重复使用利用率较高。但结构复杂、不能完全避免由于刃磨而可能引起刀片的裂纹。

3.机夹可转位式车刀

1.不需刃磨，刀片材料能较好地保持原有力学性能、切削性能、硬度和抗弯强度。2.减少了刃磨、换刀、调刀所需的辅助时间，提高了生产效率。3.可使用涂层刀片，提高刀具耐用度。图2－16可转位式车刀的组成二、孔加工刀具

1.麻花钻主要用于孔的粗加工，IT11级以下；表面粗糙度Ra25μm~6.3μm。1）麻花钻的构造图2－182）麻花钻的主要几何参数（1）螺旋角β

指钻头最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线的夹角。图2－18麻花钻的组成和切削部分

螺旋角对切削过程的影响β

γf轴向力和扭矩切削轻快切削刃强度和散热条件刀具寿命螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的轴向前角。标准麻花钻的螺旋角β=18°~

30°。黄铜、软青铜：β=10°~

17°

轻合金、紫铜：

β=35°~40°

高强度钢、铸铁:图β=10°~

15°2－13（2）顶角2φ

指两主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角。（图2－18b）螺旋角对切削过程的影响2φ

主切削刃长度单位切削刃上的负荷及轴向力钻尖强度有利于散热，提高钻头耐用度而扭矩（3）前角γo

是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。（图2－19）由于钻头的前刀面是螺旋面，且各点处的基面和正交平面位置亦不相同，故主切削刃上各处的前角也是不相同的，由外缘向中心逐渐减小。在图样上，钻头的前角不予标注，而用螺旋角表示。图2－19麻花钻的几何角度（4）后角αf

是在假定工作平面内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。（图2－19）为改善切削条件，并能与切削刃上变化的前角相适应，而使各点的楔角大致相等，麻花钻的后角刃磨时应由外缘向中心逐渐增大。（5）横刃角度

横刃角度包括横刃斜角ψ、横刃前角γoψ、和横刃后角α

oψ。（图2－20）由于横刃前角为负值，因此横刃的切削条件很差，切削时因产生强烈的挤压而产生很大的轴向力。对于直径较大的麻花钻，一般都需要修磨横刃。图2－20横刃切削角度

2.扩孔钻用于对已钻孔的进一步加工，IT10~IT11级；表面粗糙度6.3

~3.2μm。（1）扩孔钻的类型

（2）扩孔钻与麻花钻的比较

图2－211）刀齿数多（3～4个），故导向性好，切削平稳；2）刀体强度和刚性较好；3）没有横刃，改善了切削条件。因此，大大提高了切削效率和加工质量。

3.铰刀用于中、小尺寸孔的半精加工和精加工，IT6~IT8级；表面粗糙度1.6

~0.4μm。（1）铰刀的类型

（2）铰刀与扩孔钻的比较

图2－221）刀齿数多（6～12个），故导向性好，切削平稳；2）刀体强度和刚性较好（容屑槽浅，芯部直径大）；因此，铰孔的加工质量更好。图2－22铰刀的类型（a）直柄机用铰刀（b）锥柄机用铰刀c）硬质合金锥柄机用铰刀（d）手用铰刀（e）可调节手用铰刀（f）套式机用铰刀（g）直柄莫式圆锥铰刀（h）手用1:50锥度铰刀图2－23铰刀的结构三、铣刀

1.铣刀的几何角度主要用于平面、台阶、沟槽和各种成形面的加工。（图）1）圆柱铣刀的几何角度

图2－24

前角为了便于制造，规定圆柱铣刀的前角用法平面前角γn表示。铣削钢件：γo=10°～20°铣削铸铁件：γo=5°～15°图铣刀种类图2－24圆柱铣刀的几何角度

后角圆柱铣刀的后角是用正交平面后角αo表示。（图）粗加工：αo＝12°精加工：αo＝16°

螺旋角圆柱铣刀的螺旋角β就是其刃倾角λ它能使切削刃逐渐切入和切离工件，而且同时工作齿数较多，故能提高铣削过程的平稳性。粗齿铣刀：β＝40°～60°细齿铣刀：β＝

30°～35°2）端铣刀的几何角度

端铣刀的每个刀齿类似车刀，有主、副切削刃和过渡刃。在正交平面系内端铣刀的标注角度有：γo、αo、kr、k’r和λs。图2－25

2.硬质合金端铣刀图2－25端铣刀的几何角度

3.铣削方式及合理选用铣削方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动和位置关系。不同的铣削方式对刀具的耐用度、工件的加工表面粗糙度、铣削过程的平稳性及切削加工的生产率等都有很大的影响。（1）圆周铣削法（周铣法）

周铣法有两种铣削方式：逆铣法和顺铣法。1）逆铣逆铣时，刀齿的切削厚度从ac=0至acmax。当ac=0时，刀齿在工件表面上挤压和摩擦，刀齿较易磨损。同时，工件表面受到较大的挤压应力，冷硬现象严重，更加剧刀齿磨损，并影响已加工表面质量。此外，逆铣时刀齿作用于工件上的垂直进给力FfN朝上有挑起工件的趋势，这就要求工件装夹紧固。但是逆铣时刀齿是从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响；同时作用于工件上的进给力Ff与其进给方向相反，使铣床工作台进给机构中的丝杠螺母始终保持良好的右侧面接触，因此进给速度比较平稳。（图）铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反。（图2－28）图2－28逆铣与顺铣（a）逆铣（b）顺铣（2）端面铣削法（端铣法）

1）对称铣削刀齿切入工件与切出工件的切削厚度ac相同者称为对称铣削。（图2－29a）2