AOD余热回收装置课件

勇于创新开拓进取再创佳绩倡导循环经济，

推进节约型钢铁工业的建设

－AOD精炼炉余热回收装置的工程研发与实践中冶京诚工程技术有限公司北京京诚科林环保科技有限公司二零零九年五月一、项目开发背景二、技术开发难点及解决办法三、AOD精炼炉余热回收装置简介四、技术经济分析主要内容随着能源的日趋紧张及能源价格上涨，节能工作成为国家的一项重要工作。“十一五”规划纲要第二十二章发展循环经济，明确表示要大力“在钢铁、建材等行业开展余热余压利用”。2006年，我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗为741千克标煤，与国际先进水平仍有一定差距。其中占钢铁工业能量消耗中15%～35%的各种炉窑的废气余热，在我国许多钢铁企业并未得到充分利用，这是造成企业能源消耗高的一个重要原因。钢铁行业能源利用现状就我国目前钢铁工业的炼铁、炼钢、轧钢三大部分的工艺流程而言，具有显著节能效果的可利用的余热资源主要有：1.焦化工序的红焦显热、焦炉烟气显热和荒煤气显热。

2.烧结工序的烧结矿显热、烧结机烟气和冷却机废气显热。

3.炼铁工序的高炉渣显热、高炉煤气显热、以及热风炉烟气显热等。

4.炼钢工序的钢渣显热、转炉煤气显热、AOD转炉烟气显热、电炉烟气显热等。

5.轧钢工序的加热炉、退火炉、均热炉、淬火炉等所排放的烟气显热等。钢铁工业主要余热资源AOD精炼炉与一般转炉相比，有以下特点：冶炼时间长，吹氧强度低，脱碳速度小，CO含量低，因此AOD精炼炉烟气回收价值不大。精炼炉炉气一般采用完全燃烧方式，冶炼时产生的含CO的烟气在炉口和吸入的空气混合燃烧后，产生的烟气温度~1800℃。完全燃烧后的精炼炉烟气具有温度高，烟温波动大，含尘量高等特点。目前，AOD精炼炉烟气冷却一般采用水冷处理，其流程为：AOD精炼炉冶炼所产生的烟气从其炉顶抽出。经水冷烟道冷却后，再经机力空冷机或直接混入冷风降到150℃，进入布袋除尘器净化，并经风机由烟囱排往大气。AOD精炼炉冶炼特点传统AOD炉烟气水冷系统AOD炉水冷烟道空冷机或喷雾塔二次除尘组合调节阀风机除尘器变频调速器烟囱电耗高水耗大设备使用寿命短，故障率高附属设施占地面积大经济效益差AOD水冷烟气处理的缺陷电炉烟气的特征：热负荷不稳定、烟温波动大，瞬间温度高。难点：

对水循环的可靠性及安全性要求高

采用高温段辐射换热和低温段对流换热相结合的汽化冷却方案。根据不同的热负荷区域，设置自然循环与强制循环相结合的复合循环方式第一个技术难点&解决方案技术难点&解决方案AOD炉烟气的特征：

AOD炉烟气尘量大：含尘量达100~150g/Nm3；难点：

烟气和粉尘性质的分析及采取何种技术措施和除尘设备。

采用利用燃气爆燃产生动能、声能清除积灰的激波清灰装置。设置合理的对流换热面及翅片形式，减小积灰的堆积体积，延长积灰形成时间。第二个技术难点&解决方案技术难点&解决方案AOD转炉烟尘特征：

烟尘存渣温度高难点：

对换热面的布置及输灰装置的耐温性能要求高根据转炉汽化冷却烟道及AOD炉水冷烟道的经验及理论计算设计烟道直径。设置耐高温且不易堵灰的气力输灰装置第三个技术难点&解决方案技术难点&解决方案AOD精炼炉余热回收装置110tAOD炉烟气余热回收装置设计参数：额定烟气流量 130000Nm3/h额定进气温度 1780℃蒸汽压力

2.45MPa给水温度 104℃排烟温度

180℃烟气侧压损 2500Pa冶炼周期余热回收平均蒸汽量 18t/h除氧器自耗蒸汽量 3t/h额定蒸汽回收量 15t/h 主要设计参数据烟温的高低分为前置辐射换热面和后置对流换热面，系统共设置一台上汽包，并配有除氧器及热水循环泵等辅机。该装置特点一辐射型汽化冷却烟道采用复合循环方式：炉口段、

末段采用强制循环，Ⅰ、Ⅱ段烟道采用自然循环。该装置特点二对流型换热器采用列管换热器，循环方式为强制循环。该装置特点三采用高效的激波在线清灰装置。该装置特点四采用双套管密相气力输灰系统。该装置特点五采用先进、可靠的自动化控制。该装置特点六

2008年11月，我公司自主研发的AOD转炉烟气余热回收装置经国家知识产权局审批，获实用新型专利的授权，专利号：ZL200820078405.7。专利证书项目单位数值一、传统烟气水冷设施

基建投资万元800～1000单位小时运行费元-435二、余热回收装置

基建投资万元2500～3000单位小时运行费及收益元735.4110tAOD炉效益分析技术经济比较单位数值单位小时经济效益比rmb/h1170.4年工作小时h6840年经济效益比万元815基建投资净差回收年限年3.5减排指标单位