【优选】精益生产与AOS专题汇报PPT文档

0目录一、精益生产精益生产缘起精益生产释义精益生产体系框架精益生产核心理念精益生产管理工具二、AOSAOS简介生产制造业务流程与逻辑关系生产计划业务流程与逻辑关系工艺管理业务流程与逻辑关系生产控制业务流程与逻辑关系1精益生产缘起TPS丰田生产体系

1950年，丰田英二底特律考察福特汽车生产线，多品种小批量1985年MIT国际汽车计划研究项目

组织世界上17个国家的53名专家、学者，5年时间，500万美元，14个国家近90个汽车装配厂第一阶段-1990年《改变世界的机器：精益生产之道》，第一次把丰田生产方式命名为LeanProduction第二阶段-1996年《精益思想》，如何学习和应用精益生产第三阶段-不断发展和完善，并跨出制造业，成为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。2精益生产释义Lean：

n.thepropertypossessedbyalineorsurfacethatdepartsfromthevertical

v.toinclineorbendfromaverticalposition;relyonforsupport

adj.lackingexcessflesh;containinglittleexcess精益：

精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。精益生产（LeanProduction，LP）：

通过持续改进，消除生产中的一切浪费，以降低成本、缩短生产周期和改善质量的一种生产组织、管理模式。3精益生产体系框架现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作业、价值图分析、并行工程、持续改善精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费JIT（准时化）自动化连续流一个流均衡化拉动式柔性化标准化出现问题自动停产ANDON人机分离防止错误就地品管解决根本原因零浪费PICMDS零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害4精益生产核心理念JIT(Justintime)准时制

只在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品；只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产线。连续流、一个流

工序连续化，每一步骤只执行下一步骤所必须的工作。制造一件、移动一件；避免批量成产造成的等待浪费、在制品和成品库存浪费。均衡化

节拍（takt）：工作时间、需求拉动式

MTO(make-to-order)VSMTS(make-to-stock)柔性化

成组技术、多品种小批量、多能工、快速响应市场需求标准化4精益生产核心理念自动化（Jidoka）

20世纪初，丰田集团创始人SakichiToyada–织布机

出现问题自动停产（停机）

人工智能、自动控制，将质量融入生产、人机分离、多工序操作（一人多机）

ANDON、就地品管、防止错误

解决根本原因现场5S

在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理

整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。1985年MIT国际汽车计划研究项目

组织世界上17个国家的53名专家、学者，5年时间，500万美元，14个国家近90个汽车装配厂TPM(TotalProductiveMaintenance)全员生产维护

全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。lackingexcessflesh;containinglittleexcess素养（SHITSUKE）:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。目视管理（VisualManagement）

利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。素养（SHITSUKE）:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。JIT(Justintime)准时制

只在需要的时间，按需要的量，生产所需的产品；产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。总结：设计和定义业务流程体系，建立清晰、具体的业务规则，确定流程中应用的方法和工具，以达到安全、优质、高效、准时、低成本的目标。精益生产（LeanProduction，LP）：toinclineorbendfromaverticalposition;relyonforsupport零转产工时浪费、零库存、Lean：

n.生产控制业务流程与逻辑关系目视管理（VisualManagement）

利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。5精益生产管理工具现场5S

在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理

整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

清扫（SEISO）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁（SEIKETSU）:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养（SHITSUKE）:人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

效用：塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善

5精益生产管理工具TPM(TotalProductiveMaintenance)全员生产维护

全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）全面生产设备管理：可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。（更具柔性）

目标：（计划外的设备）停机为零、（由于设备原因造成的）废品为零、（设备运行过程中的）事故为零、（设备）速度（降低造成的产量）损失为零。

精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。条件要素（精益思想+管理需求、意识、基础）工艺管理业务流程与逻辑关系效用：塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善单元化生产（CellProduction）

生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。现场5S

在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理

整理（SEIRI）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。AOS体系的基础和核心是流程管理精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。v.市场+研发+采购+生产制造+客户服务精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费条件要素（精益思想+管理需求、意识、基础）工艺管理业务流程与逻辑关系生产控制业务流程与逻辑关系v.看板：生产计划发布、实时产量统计、生产线异常通知、处理流程跟踪、生产效率统计、异常状况统计。产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。5精益生产管理工具TQM(TotalQualityManagement)全面质量管理

全过程的质量管理：设计-生产-销售-售后服务全寿命周期的质量管理。

全企业的质量管理：各个管理阶层+各个职能部门，并不仅仅是质量部门的事。

全员参与的质量管理：上至企业最高领导，下至一线操作工人，都应该关心质量问题。

工具与方法：PDCA循环、QC小组、质量教育、现场5S、SPC、老七种工具（调查表、分层法、直方图、控制图、排列图、因果图、散布图）、新七种工具（关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、过程决策程序图、箭条图）

5精益生产管理工具目视管理（VisualManagement）

利用各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。

红牌：适用于5S中的清理，用于区分日常生产活动中的非必需品。

看板：生产计划发布、实时产量统计、生产线异常通知、处理流程跟踪、生产效率统计、异常状况统计。

信号灯：发音信号灯（物料请求）、异常信号灯（质量或作业异常）、运转指示灯（设备状态）、进度灯（装配线）

操作流程：提供作业指导

反面教材：警示作用，显示不良的现象和后果

提醒板：备忘录

区域线、警示线、告示板5精益生产管理工具单元化生产（CellProduction）

生产线按照流程布局成一个完整的作业单元，作业员在单元内进行目标为“一个流”的作业。

多能工。

屋台式逐兔式分割式5精益生产管理工具快速换模（SingleMinuteExchangeofDie，SMED）

将产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。

基本要点：区分内外、由内转外、优化内外

法则：并行操作、双脚勿动、特殊道具、剔除螺丝、一转即定、标准化、事前准备并行工程（ConcurrentEngineering，CE）

并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。

产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。现场5S、TPM、TQM、精益六西格玛、目视管理、看板、单元生产、均衡生产、快速换模、IE、多能工、混合生产、标准化作业、价值图分析、并行工程、持续改善精益思想：持续改进，消除生产中的一切浪费JIT（准时化）自动化连续流一个流均衡化拉动式柔性化标准化出现问题自动停产ANDON人机分离防止错误就地品管解决根本原因零浪费PICMDS零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害6AOS简介AOS（AVICOperationSystem）中航工业运营管理体系AOS是什么？

1.AOS解决的是方法论的问题（怎么做？）。

2.是一整套的指导、规范各位业务活动操作的管理程序。

3.顶层文件（制度）—管理程序（标准）—实施细则（流程、工具）—执行表单。三大功能：流程规范、工具融合、持续改进AOS体系的基础和核心是流程管理目标要素：SQCDPT总结：设计和定义业务流程体系，建立清晰、具体的业务规则，确定流程中应用的方法和工具，以达到安全、优质、高效、准时、低成本的目标。执行机制保障工具为手段可视化为载体信息为平台流程为主线绩效为导向条件要素（精益思想+管理需求、意识、基础）持续改进夯实基础目标要素SQCDPT（能力QC+效率DP+文化ST）股东、员工、社会价值最大化战略类战略管理运营类市场+研发+采购+生产制造+客户服务管理与支持类人力资本管理财务管理资产管理EHS物流运输管理品牌管理审计与风险管理IT与知识管理变革与持续改进企业文化7生产制造业务流程与逻辑关系1生产组织2生产计划管理3工艺管理5生产控制4生产执行6生产保障生产能力需求可用设备资源可用生产人员可用工装生产能力数据生产需求经营交付计划客户需求生产