获奖一等奖QC课题PPT课件

1、1、小组介绍一、小组概况 优化QC小组成立于2003年6月，小组成员长期从事整车制造质量问题攻关，先后完成31次攻关课题，已积累丰富经验。小组名称优化QC小组小组类型攻关型成立日期2003.6.1小组人数12人课题名称降低M16车门玻璃上导槽不合格率序号姓名性别技术等级专业组内分工1周伯光男总工程师材料高分子技术指导2谢奎男质量总监机械设计及制造组织协调3刘华林男质量经理汽车服务组织实施4熊志旺男高级质量经理车辆工程数据分析5赵富明男中级技工车辆工程现场验证6王道源男质量员车辆工程现场验证7陈宗好男设计师机械设计及自动化对策实施8王志杰男工艺员车辆工程对策实施9吴正阔男中级技工机械制造制定对策

2、10罗灯远男高级技师车辆工程制定对策11车伟民男技师计算机现场验证12王新维男技工汽车运用技术效果检查第1页/共58页2、小组荣誉 优化QC小组多次参加国家级QC发表赛，并得到一定的成长。获全国机械工业QC发表赛特等奖1次、优胜奖2次，获全国质量管理小组发表赛优胜奖1次、最佳人气奖1次，并连续5次被评为国优QC小组。一、小组概况第2页/共58页活动计划 分工 活动时间：2013年8月2014年3月 工具 8月 9月 10月 11月 12月 1月2月3月1W 2W3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1W 2W 3W 4W 1

3、W 2W 3W 4W 2W 4WP选定课题 周伯光 排列图 现状调查 谢奎刘华林 排列图 设定目标 王志杰王道源 柱状图 原因分析 刘华林车韦民 关联图 要因确认 赵富明王志杰 调查表 制定对策 刘华林赵富明 5W1H D 对策实施 陈宗好赵富明 柱状图 C效果检查 王志杰王新维 排列图 A巩固措施 刘华林吴正阔 柱状图 总结打算 熊志旺罗灯远 雷达图 计划实际二、活动计划小组活动计划第3页/共58页质保交检反馈：2013年8月M16玻璃上导槽故障频发，占总问题数的39.02%。M16玻璃上导槽不合格占总装车间CP7总问题数29%，回到自身看问题，是影响直行率的主要因素。顾客反馈生产现状选定课

4、题序号项目发生频次累计频次累计百分比A玻璃上导槽不合格25425439.02%B发盖间隙配合不均16441864.21%C后盖外板变形11253081.41%D右后尾灯焊点毛刺9162195.39%E其它30651100.00%降低M16车门玻璃上导槽不合格率三、选题理由39.02%64.21%81.41%95.39%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0100200300400500600ABCDE频数 累计百分比N=6517%12%8%16%11%8%29%7%6%0%5%10%15%20%25%30%35%加油口盖平度差 发盖外板变形外挡脱卡 发盖间隙配合不

5、均 头枕难调节 座椅调节异响 前后门匹配不合格顶棚印痕其他后盖外板变形第4页/共58页1、小组对玻璃上导槽不合格进行调查，主要有玻璃上导槽与盖板配合差，上导槽亮条脱胶等六项主要问题：四、现状调查(1)玻璃上导槽与盖板配合差(2)玻璃上导槽亮条脱胶(5)玻璃上导槽B柱处飞边(6)玻璃上导槽塌陷(4)玻璃上导槽划伤 (3)玻璃上导槽接角处开裂第5页/共58页序号时间生产数量不合格数不合格率平均不合格率12013.66829513.93%14.25%22013.7143019813.85%32013.8172625414.72%2、小组整理2013年6月2013年8月数据，随后统计发现：玻璃上导槽平

6、均不合格率高达14.25%。四、现状调查M16玻璃上导槽不合格率13.93%13.85%14.72%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%18.00%20.00%6月7月8月第6页/共58页3、进一步调查发现，玻璃上导槽与盖板配合差和玻璃上导槽亮条脱胶占总问题的74.41%4、结论：玻璃上导槽与盖板配合差和上导槽亮条脱胶是问题的结症所在。序号不合格类型频数累计数百分比累积百分比A玻璃上导槽与盖板配合差21110538.57%38.57%B玻璃上导槽亮条脱胶19620135.83%74.41%C玻璃上导槽接角处开裂5621510.24%

7、84.64%D玻璃上导槽塌陷392287.13%91.77%E玻璃上导槽B柱处飞边352366.40%98.17%F 其他 105471.83%100.00%频数 N=547四、现状调查38.57%74.41%84.64%91.77%98.17%100.00%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%0100200300400500ABCDEF累计百分比第7页/共58页1、由现状调查可知，只要解决上导槽与盖板配合差和亮条脱胶这两个问题，就解决玻璃上导槽不合格的74.41%。目前M16玻璃上导槽不合格率为14.25%，可计算得出，我们可以把导槽不合格率降低到3.65%。(

8、14.25%-14.25%74.41%=3.65%) 2、考虑到具体实施过程中的不可控因素，小组最终目标是将M16玻璃上导槽不合格率降低到4.5%。五、目标设定14.25%4.50%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%实际目标第8页/共58页 小组召开头脑风暴会，由于玻璃上导槽与盖板配合差和玻璃上导槽亮条脱胶两问题之间相互关联，故用关联图进行原因分析。玻璃上导槽亮条脱胶员工装配不到位门尺寸不合格玻璃上导槽来件不合格门调员工未经专业培训门内板Y负向尺寸偏高玻璃上导槽B柱盖板处来件扭曲门窗框Z正向尺寸偏高玻璃上导槽设计不合理玻璃上导槽B

9、柱处无支撑玻璃上导槽C柱处无固定盖板来件不合格B柱盖板Y负向尺寸偏高未掌握作业要领C柱盖板来件不合格B柱盖板来件不合格C柱盖板来件Y正向尺寸偏低门内板尺寸不合格门窗框尺寸不合格玻璃上导槽C柱盖板来件处脱胶玻璃上导槽B柱盖板处来件不合格玻璃上导槽C柱盖板处来件不合格六、原因分析玻璃上导槽与盖板配合差玻璃上导槽无定位基准第9页/共58页通过关联图分析，得出如下10个末端因素，并对要因逐一确认。六、原因分析第10页/共58页序号被鉴定人员鉴定时间班组长评估得分工艺员评估得分总得分结论1汪 勇2013.10.12949695优秀2郑效涛2013.10.12969294优秀（1）调查确认：小组现场对员工

10、进行技能鉴定（2）现场验证： 调查发现：（1）该员工技能鉴定优秀。 （2）老员工换岗作业后的玻璃导槽不合格率仍然较高。结论：门调员工未经专业培训为非要因员工属性产量不合格数不合格率新员工98个14个14.29%老员工113个16个14.16%合计211个30个14.22%要因确认一：门调员工未经专业培训末端因素门调员工未经专业培训确认人赵富明确认内容门调员工是否未经专业培训确认方法现场检查确认标准门调员工技能鉴定达标确认地点门装调工位确认时间2013年10月12日七、要因确认新老员工换岗作业验证第11页/共58页要因确认二： C柱盖板来件Y正向尺寸偏低末端因素C柱盖板来件Y正向尺寸偏低确认人赵

11、富明确认内容C柱盖板来件是否存在Y向尺寸偏差确认方法现场检查确认标准偏差波动在30.5mm确认地点总装三车间确认时间2013年10月16日确认过程 经测量合格的C柱盖板装车验证（1）现场调查：经小组从现场随机抽取100个C柱盖板进行测量，由直方图看出为正常型。时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月16日赵富明110个16个14.54%（2）现场验证：小组协调生产线，先测量合格再装车，连续生产一个班次，不合格率仍然高达14.54%结论： C柱盖板来件Y正向尺寸偏低为非要因七、要因确认测量值（mm）2.72.62.82.63.33.12.82.62.833.12.53.12.83.23.33.1

12、2.62.92.732.9332.62.92.63.13.22.63.13.43.23.13.12.92.62.72.83.332.93.33.33.13.12.5333.23.23.13.13.2332.73.22.82.92.92.62.82.92.93.23.22.72.72.92.82.72.92.93.23.33.32.82.82.93.12.92.63.12.83.23.22.932.63.32.62.6332.92.93.12.72.9第12页/共58页末端因素门内板Y负向尺寸偏高确认人赵富明确认内容门内板Y负向尺寸是否偏高确认方法现场检查确认标准偏差波动在0.50mm范围之内确

13、认地点焊装五车间确认时间2013年10月20日确认过程 白光扫描，然后用红丹粉找干涉点 要因确认三： 门内板Y负向尺寸偏高（1）现场调查:小组用白光扫描仪，对门内板单件扫描，得出下列数据：扫描结果显示:小组白光扫描发现门内板尺寸在Y向部分尺寸存在超差，超出0.50mm范围，不符合数模。测点位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9 PNT10Y向理论偏差值0.500.500.500.500.500.500.500.500.500.50门内板Y向实际偏差值（均值）-0.30 -0.10 +0.45 -0.35 -0.23 +0.20 -0.10 -0.13 -0

14、.62 +0.43 判定符合符合符合符合符合符合符合符合不符合符合测点位置PNT11 PNT12 PNT13 PNT14PNT15 PNT16 PNT17 PNT18 PNT19 PNT20Y向理论偏差值0.500.500.500.500.500.500.500.500.500.50门内板Y向实际偏差值（均值）-0.26 -0.59 -0.58 -0.40 +0.31 -0.21 -0.34-0.63+0.25+0.21判定符合不符合 不符合符合符合符合符合不符合符合符合七、要因确认第13页/共58页结论：门内板Y负向尺寸偏高为要因（2）要因影响度验证:验证方法:a、为验证其影响度，用红丹找出

15、干涉点，并临时敲击验证；b、协调生产线同样方法手工整形一个生产班次。时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月20日赵富明125个13个10.40%结论：临时敲击验证发现，上导槽不合格率降低至10.40%。七、要因确认要因确认三： 门内板Y负向尺寸偏高第14页/共58页要因确认四： B柱盖板Y负向尺寸偏高七、要因确认末端因素B柱盖板Y负向尺寸偏高确认人赵富明确认内容B柱盖板Y负向尺寸是否偏高确认方法现场检查确认标准偏差波动在2.5+0.50mm范围之内确认地点焊装五车间确认时间2013年10月22日确认过程 B柱盖板上检具测量，查看平度超差情况（1）现场调查：从现场随机抽取100个B柱盖板，经小

16、组检具测量，由直方图看出为正常型。时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月22日赵富明99个15个15.15%结论： B柱盖板Y负向尺寸偏高为非要因（2）现场验证：小组采取先测量再装车，连续生产一个班次，不合格率仍然高达15.15%测量值（mm）2.32.62.82.62.22.12.82.62.822.12.52.12.82.22.22.12.62.42.72.52.42.62.32.62.42.62.12.22.62.12.42.22.12.12.42.62.72.82.22.42.42.22.22.12.12.5222.22.22.12.12.22.72.52.72.22.82.32.4

17、2.62.82.42.42.22.22.72.72.42.82.72.42.42.22.22.22.82.82.32.12.42.62.12.82.22.22.42.62.62.22.62.62.22.42.42.32.12.72.4第15页/共58页要因确认五： 门窗框Z正向尺寸偏高七、要因确认末端因素门窗框Z正向尺寸偏高确认人赵富明确认内容门窗框Z正向尺寸是否偏高确认方法现场检查确认标准偏差波动在+0.50mm范围之内确认地点总装三车间确认时间2013年10月25日确认过程 选取20个门窗框进行测量，并实施装车验证扫描结果显示:门窗框尺寸在Z向上虽符合数模，但均处于上偏差。测点位置PNT1

18、PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10Y向理论偏差值+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50后门Y向实际偏差值（均值）+0.50+0.34+0.46+0.41+0.38+0.50+0.36+0.41+0.29+0.33判定符合符合符合符合符合符合符合符合符合符合测点位置PNT11PNT12PNT13 PNT14 PNT15 PNT16 PNT17 PNT18 PNT19 PNT20Y向理论偏差值+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50+0.50后门Y

19、向实际偏差值（均值）+0.29+0.41+0.31+0.47+0.20+0.40+0.26+0.19+0.33+0.43判定符合符合符合符合符合符合符合符合符合符合（1）现场调查：小组从单班次生产120个件中，采取随机抽样法，抽取20个门窗框白光扫描，均为合格状态。第16页/共58页七、要因确认要因确认五： 门窗框Z正向尺寸偏高（2）要因影响度验证:a.根据扫描数据，右后门门窗框Z向降低0.5mm（B柱100mm-120mm处开始）；b.手工对门窗框B柱处临时敲击;c.协调生产线同样方法手工整形一个生产班次。结论：门窗框Z正向尺寸偏高为要因时间跟踪人生产数量上导槽不合格数不合格率10月25日赵

20、富明118个14个11.86%结果显示：为验证其影响度，协调生产线手工整形发现，上导槽不合格率降低到11.86% 。第17页/共58页要因确认六：玻璃上导槽C柱盖板处来件脱胶七、要因确认结论：玻璃上导槽C柱盖板处来件脱胶为非要因结果显示：用无脱胶现象的玻璃上导槽装车，不合格率仍就为14.29%。末端因素玻璃上导槽C柱盖板处来件脱胶确认人王志杰确认内容玻璃上导槽C柱盖板处来件是否脱胶确认方法现场检查确认标准玻璃上导槽C柱盖板处不脱胶确认地点总装三车间确认时间2013年10月22日确认过程 现场点检合格后装车验证（1）现场调查：小组随机抽查20件玻璃上导槽C柱，均无脱胶情况，且员工经来件检查后装车

21、。玻璃上导槽C柱盖板处合格员工来件检查记录表（2）要因影响度验证：生产班次来件100%检查合格后，经装车验证。时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月22日王志杰84个12个14.29%员工来件检查第18页/共58页要因确认七：玻璃上导槽B柱盖板处来件扭曲七、要因确认末端因素玻璃上导槽B柱盖板处来件扭曲确认人王志杰确认内容玻璃上导槽B柱盖板处来件是否扭曲确认方法现场检查确认标准平度在（0+1）mm范围之内确认地点总装三车间确认时间2013年10月27日确认过程 检具测量是否合格，并装车验证结果显示：用合格上导槽装车验证，不合格率仍然高达14.80%结论：玻璃上导槽B柱盖板处来件扭曲为非要因（1

22、）现场调查：从现场随机抽取30个上导槽，经小组检具测量，均为合格状态。时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月27日王志杰108个16个14.80%（2）要因影响度验证：班次用检具测量1个班次生产件，合格后装车。-1-0.8-0.6-0.4-0.200.20.40.60.81上偏差实测值下偏差序号123456789101112131415实测值0.520.12-0.250.450.560.43-0.34-0.65-0.290.520.60.320.24-0.51-0.59序号161718192021222324252627282930实测值-0.20.40.260.54-0.340.20.28

23、0.540.61-0.15-0.37-0.650.340.450.4第19页/共58页要因确认八：玻璃上导槽B柱处无支撑七、要因确认末端因素玻璃上导槽B柱处无支撑确认人王志杰确认内容玻璃上导槽B柱处是否有支撑确认方法现场检查确认标准玻璃上导槽B柱处有支撑确认地点总装三车间确认时间2013年10月29日确认过程 玻璃上导槽B柱处悬空结构，制作橡胶块临时填充，并装车验证（1）现场调查：小组查看上导槽B柱结构，末端处于悬空状态无支撑。（2）要因影响度验证：为验证其影响度，小组在悬空处粘贴两个橡胶支撑块，再验证1个生产班次。结果显示：增加橡胶支撑块后，发现不合格率下降至10.62%。结论：玻璃上导槽B

24、柱处无支撑为要因时间跟踪人生产数量不合格数不合格率10月29日王志杰113个12个10.62%第20页/共58页要因确认九：玻璃上导槽C柱处无固定七、要因确认末端因素玻璃上导槽C柱处无固定确认人王志杰确认内容玻璃上导槽C柱处是否能够定位确认方法现场检查确认标准玻璃上导槽C柱处亮条无晃动确认地点总装三车间确认时间2013年11月2日确认过程 现场查看玻璃上导槽C柱处亮条是否能固定，再装车验证（1）现场调查：小组查看上导槽C柱处结构，玻璃上导槽C柱处易晃动。（2）要因影响度验证：小组临时用胶水粘接后，再验证1个生产班次。结果显示：临时粘贴胶水后，不合格率下降至11.34%。结论：玻璃上导槽C柱处无

25、固定为要因时间跟踪人生产数量不合格数不合格率11月2日王志杰97个11个11.34%第21页/共58页要因确认十：玻璃上导槽无定位基准七、要因确认末端因素玻璃上导槽无定位基准确认人赵富明确认内容玻璃上导槽是否能够移动确认方法现场检查确认标准玻璃上导槽安装定位可靠确认地点总装三车间确认时间2013年11月8日确认过程查看玻璃上导槽装配时，安装位置是否有定位基准。（1）现场调查：小组查看安装现场，玻璃上导槽可移动，没有定位基准。（2）要因影响度验证：小组现场测量，用白板笔标识好上导槽的起始位置，再安装。结果显示：小组先标识好定位基准后再装车验证发现，不合格率下降至10.20%。结论：玻璃上导槽无定

26、位基准为要因时间跟踪人生产数量不合格数不合格率11月8日王志杰98个10个10.20%第22页/共58页八、制定对策小组召开头脑风暴会，对5条要因分别提出对策方案，并制定评价标准。序号要因对策序号对策备注1玻璃上导槽B柱处无支撑对策1重新设计上导槽结构对策2制作上导槽B柱处支撑机构2门窗框Z正向尺寸偏高对策1生产线增加敲击工序对策2修整门窗框模具3门内板Y负向尺寸偏高对策1修整门内板模具对策2调整门内板总成夹具尺寸4玻璃上导槽C柱处无固定对策1玻璃上导槽C柱处涂胶固定对策2玻璃上导槽C柱处螺栓固定对策3增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施5玻璃上导槽无定位基准对策1改变工艺顺序对策2增加定位辅具序

27、号1有效性 非常有效有一定效果把握不大，要试试看2可实施性 小组能自行解决需其他部门协作难度大，需要外单位合作3经济性费用低需一定费用，但尚能承担、筹措费用很高，很难承担4可靠性彻底改造较彻底改造临时措施，以后还会再发生评价依据：对策方案：评价项目评价分值5分3分1分第23页/共58页八、制定对策序号要因对策评价有效性可实施性经济性可靠性综合得分选定方案玻璃上导槽B柱处无支撑重新设计上导槽结构12不选制作上导槽B柱处支撑机构18选定门窗框Z正向尺寸偏高生产线增加敲击工序10不选修整门窗框模具16选定3门内板Y负向尺寸偏高修整门内板模具16选定调整门内板总成夹具尺寸8不选4玻璃上导槽C柱处无固定

28、玻璃上导槽C柱处涂胶固定8不选玻璃上导槽C柱处螺栓固定10不选增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施16选定5玻璃上导槽无定位基准改变工艺顺序12不选增加定位辅具18选定5分1分3分并按评价标准，选定5个对策。第24页/共58页八、制定对策针对造成M16玻璃上导槽不合格的五个要因，小组再次召开头脑风暴会，制定对策表。序号主要原因对策目标措施地点完成时间负责人1玻璃上导槽B柱处无支撑制作上导槽B柱处支撑机构上导槽亮条100%有支撑1、测量尺寸，制作支撑块；2、将支撑块增加到上导槽B柱盖板配合处背面。总装三车间2013.12.11赵富明2门窗框Z正向尺寸偏高修整门窗框模具门窗框Z正向尺寸下降0.5mm1

29、、确认模具修补尺寸；2、在B柱100mm-120mm处修整模具厚度；3、整改后的门窗框尺寸白光扫描。焊装五车间2013.12.24刘华林3门内板Y负向尺寸超差修整门内板模具门内板Y负向尺寸下降0.5mm1、确定模具修补尺寸； 2、在尺寸超差处修整模具厚度；3、整改后的门框加强板白光扫描。 焊装五车间2014.1.6陈宗好4上导槽C柱处无固定增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施上导槽晃动量为01、手工制作卡扣2、玻璃上导槽C柱处增加卡接结构。3、装车验证。总装三车间2014.1.21赵富明5玻璃上导槽无定位基准增加定位辅具定位后位移量为01、设计定位工装；2、制作工装并验证使用总装三车间2014.1

30、.22赵富明第25页/共58页九、对策实施对策实施1：制作上导槽B柱处支撑机构1、改善方法：从产品数模分析可知，需要制作33mm5mm5mm橡胶块来支撑上导槽。33mm5mm第26页/共58页九、对策实施对策实施1：制作上导槽B柱处支撑机构制作橡胶块改善前改善后2、改善过程：小组结合实际情况，制作橡胶块，并安装在上导槽内，可满足要求。3、措施效果验证：增加橡胶支撑块然后安装亮条，再验证对策目标。验证发现： 增加支撑机构后，上导槽亮条100%有支撑，措施1有效，对策目标达成。项目改进前改进后实测结果亮条下方有33mm的长度无支撑亮条下方100%有支撑33mm5mm第27页/共58页对策实施2：修

31、整门窗框模具1、改善方法：小组分析得知，降低门窗框Z向尺寸，能减少上导槽与盖板配合间隙。九、对策实施上导槽与盖板配合差上导槽故障图片上导槽装配剖视图上导槽与盖板配合间隙变小第28页/共58页对策实施2：修整门窗框模具1、改善方法：经小组反复验证，需将门窗框Z正向下降0.5mm，来解决配合差的问题。九、对策实施第29页/共58页对策实施2：修整门窗框模具门窗框凸模堆焊2、改善过程：要想降低门窗框Z向尺寸，只有通过修整模具来实现。经小组第十次碰头会研究决定，需要在凸模上堆焊0.5mm，凹模上修整0.5mm。九、对策实施门窗框凹模修整a.在凸模上挖孔23mm；b.在凸模上实施堆焊，高出3mm；c.铣

32、至0.5mm厚度。a.降低门窗框处凹模厚度;b.在凹模用铣床铣0.5mm深度。第30页/共58页对策实施2：修整门窗框模具2、改善过程：现场发现，右后门内板总成共5道工序，其中OP20-OP50共4道工序均涉及到门窗框翻边。九、对策实施OP10OP20OP30OP40OP50门窗框成型工序门窗框成型工序OP30OP20OP40OP50右后门内板总成共5道工序，其中OP20-OP50均涉及到门窗框翻边共4道工序，均需要修模。第31页/共58页对策实施2：修整门窗框模具3、改善结果：小组协调模修工，对这4道工序逐一修模。九、对策实施凸模堆焊过程凸模窗框处堆焊0.5mm修整后的凸模凹模修整过程凹模窗

33、框处修整0.5mm修整后的凹模第32页/共58页对策实施2：修整门窗框模具3、改善结果：修整门窗框模具后，压合门窗框进行白光扫描。九、对策实施改善示意图4、措施效果验证：修整模具后，连续冲压20个门窗框，并进行白光扫描。验证发现： 修整门窗框模具后，门窗框Z正向尺寸下降0.5mm，措施2有效，对策目标达成。测点位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10改善前Y向偏差值（平均值）0.50.340.460.410.380.50.360.410.290.33改善后Y向偏差值（平均值）0-0.16-0.04-0.09-0.120-0.14-0.09-0.21

34、-0.17下降值0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5mm第33页/共58页对策实施3：修整门内板模具1、改善过程：根据白光扫描报告，门内板模具自1点至3点，整体厚度需增加0.5mm。2、措施效果验证：同样采取修整模具的方法，修整模具后，连续冲压20个门内板，并白光扫描。验证发现：门内板Y负向尺寸下降0.5mm，措施3有效，对策目标达成。九、对策实施测点位置PNT1PNT2PNT3PNT4PNT5PNT6PNT7PNT8PNT9PNT10PNT12PNT13PNT18改善前Y向偏差值（均值）-0.30 -0.10 +0.45 -0.35 -0.23 +0.20 -0

35、.10 -0.13 -0.62 +0.43 -0.59 -0.58 -0.63改善后Y向偏差值（均值）-0.29-0.11+0.45-0.36-0.20+0.20-0.11-0.13+0.12+0.42+0.09+0.08+0.13第34页/共58页对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施九、对策实施1、导槽结构分析：导槽C柱末端处脱胶工艺缺口长度5-6mm现状1：小组发现，亮条末端处存在工艺缺口，不利于固定。第35页/共58页九、对策实施1、导槽结构分析：现状2：亮条很容易拉开。对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第36页/共58页九、对策实施2、改善过程：硬材质软材质硬材质软材

36、质如何确保亮条和导槽的有效固定呢？对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第37页/共58页小组针对困难，再次召开头脑风暴会。第38页/共58页九、对策实施硬材质硬材质杯盖能有效咬合原因：（1）杯盖卡扣硬材质（2）杯体柱状针硬材质小组成员提出：为什么杯盖卡扣能够锁紧杯体柱状针呢？第39页/共58页九、对策实施2、改善过程：小组试想，我们能不能参照塑料口杯卡扣形式，用硬质材料来固定硬质材料呢？依照这一思路，绘制卡扣结构图，制作一个塑料卡扣，与亮条卡接后装车验证。效果验证：但实际装车发现，卡扣与亮条能固定，但卡扣与导槽松动。卡扣与亮条能固定卡扣与导槽松动卡扣硬材质导槽软材质卡扣结构图塑料卡扣装

37、车验证亮条对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第40页/共58页九、对策实施2、改善过程：如何确保卡扣与导槽不松动呢？卡扣导槽对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第41页/共58页九、对策实施2、改善过程： 经多次现场验证，需在原有基础上将卡扣埋入的长度增加22mm，深度增加13mm来解决卡扣与导槽的松动问题；卡扣第1次改进剖面图卡扣第2次改进剖面图对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第42页/共58页九、对策实施2、改善过程：玻璃上导槽示意图卡扣改进结构示意图卡扣改进后实物小组按照设定好的结构图，重新制作塑料卡扣，埋入导槽C柱末端处。对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡

38、扣固定设施第43页/共58页九、对策实施2、改善过程：改善后的卡扣安装在导槽上装亮条验证2、措施效果验证：安装卡扣后再安装亮条，验证对策目标。验证发现： 增加卡扣固定设施后，上导槽亮条晃动量为0，措施4有效，对策目标达成。项目改进前改进后无卡扣有卡扣实测结果C柱末端处亮条能晃动亮条晃动量为0对策实施4：增加玻璃上导槽C柱处卡扣固定设施第44页/共58页对策实施5：制作定位辅具九、对策实施现状1：玻璃上导槽安装位置无参考基准。安装现场玻璃上导槽上盖板安装位置：无基准固定性：可移动安装位置：有定位孔固定性：不可移动问题描述：玻璃上导槽与盖板配合差1、改善思路第45页/共58页对策实施5：制作定位辅

39、具九、对策实施车门安装现场安装顺序现状2：车门安装顺序也是先安装玻璃上导槽，后安装上盖板。1、改善思路第46页/共58页对策实施5：制作定位辅具九、对策实施玻璃上导槽安装基准线（1）选择1个B柱盖板当作样件；（2）制作定位辅具固定玻璃上导槽。小组任务：只要制作辅具固定样件就能满足装配要求。1、改善思路小组试想，如果用定位样件来当做基准再安装玻璃上导槽然后取出样件最后安装盖板第47页/共58页对策实施5：制作定位辅具九、对策实施2、改善过程：小组选取一个盖板作为定位样件，根据车门结构制作定位辅具，员工装配时实现“傻瓜式”作业。3、措施效果验证：改善后，连续生产一个班次，验证改善效果。验证发现：

40、增加定位辅具后，位移量为0，措施5有效，对策目标达成。项目改进前改进后无定位基准有定位基准实测结果玻璃上导槽能移动定位后位移量为0第48页/共58页我们对2014年2月份M16上导槽不合格率进行统计，数据如下表时间第一周第二周第三周第四周合计生产数8038118227713207不合格数32303329124不合格率3.99%3.70%4.01%3.76%3.87%1.改善后M16上导槽不合格率与目标值比较措施实施后， M16上导槽不合格率降至3.87%，小组目标实现了。十、效果检查14.25%4.50%3.87%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.

41、00%16.00%改进前目标改进后改进前目标改进后第49页/共58页2、改善后上导槽与盖板配合差和上导槽亮条脱胶占上导槽不合格率由74.41%将至10.49%。序号不合格类型频数累计数百分比累计百分比A上导槽内侧未装到位474737.90%37.90%B右后上导槽印痕408732.26%70.16%C门上导槽亮条露底2210917.74%87.90%D玻璃上导槽与盖板配合差91187.26%95.16%E玻璃上导槽亮条脱胶41223.23%98.39%F其他21241.61%100%十、效果检查98.39%37.90%70.16%87.90%95.16%100%0%10%20%30%40%50

42、%60%70%80%90%100%020406080100120ABCDEF频数 N=124累计百分比第50页/共58页序号项目发生频次累计频次百分比累计百分比A发盖间隙配合不均32132133.33%33.33%B后盖外板变形22054122.85%56.18%C右后尾灯焊点毛刺18672719.31%75.49%D玻璃上导槽不合格12485112.88%88.37%E其它11296311.63%100.00%3、改善后玻璃上导槽不合格所占质保交检问题总比例由39.02%降至12.88%。十、效果检查33.33%56.18%75.49%88.37%0%10%20%30%40%50%60%70

43、%80%90%100%0100200300400500600700800900ABCDE频数 N=963累计百分比第51页/共58页4.有形价值评估十、效果检查项目单价（元）数量小计（元）周期合计（元）总计节约成本玻璃上导槽40050200008160000202580元返工成本123036082880售后索赔400104000832000投入成本修模工具1500500/5007700元材料费用0.5180090087200 小组活动后，每月节约导槽50个，售后索赔减少10起，按照巩固周期1个月计算，加上平常返工成本，巩固期内节约成本202580元。另外小组投入成本7700元，故巩固期内节约成本202580-7700=194880元。此次改善减去投入成本巩固期内共节约: 242880元-7700元=194880元第52页/共58页（1）此次改善成果在同类上导槽中已经实施推广。5.无形价值评估十、效果检查（