压力钢管制作安装方案

内支撑、埋件等重量),6条钢管重量约为6360t。(21)《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》4、本工程特点、难点与对策4.3.1将7#、8#、9#引水隧洞内的钢管，安排在安装间进行4.3.2细致安排压力钢管在安装间组对工期及施工程序，保证与厂房内其他工作4.3.4制作过程中，采用胎具压缝，避免焊接临时附件及大5.1钢管制作环下料，完成后在钢管厂内进行防腐，防腐后钢管瓦片利用钢管的制造按以下的施工流程进行，钢管制造流程见下页框图。钢板不得有分层。无氧化锰皮和铁锈的表面凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板允许的最小厚度。别发纹深度不得大于2mm,长度不得大于25mm。(2)尺寸、外形、重量及允许偏差①钢板尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T709②钢板不平度公称厚度>25～40mm,不平度每米范围内不超过5mm;公称厚度>40mm,不平度每米范围内不超过5mm。③对角线允许偏差为10mm。①钢板应成批验收，每批钢板由同一牌号、同一质量等④每批钢板抽样数量，Q345C钢板为2%,且很多于2张；800MPa级高强钢板为10%。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加⑤800MPa级高强钢板进行超声波探伤检验时，不受上述10%的限制，应⑥钢板抽样检验项目应包括：表面检查、外形尺寸、化学成分、力学性能⑦用样坯取样进行力学性能试验时，试样的轴线应位于离样坯表面的厚度样头部(或夹持部分)不受此限制。⑧夏比冲击试验(V型缺口)结果不符合规定时，应从同一批钢板(或同一样坯)上再取3个试样进行试验，前后两组6个试样的平均值不得低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值80%的试样只允许有1个。经过检查合格的钢板在数控下料和对接前必须检测钢板的平直度，防止出现弯曲及不平整状况，以保证数控下料和划线尺寸的准确性，平板工作在卷板机上进行，平板后的平面度每米≤5.0mm。数控下料前首先进行蜗壳CAD展开图的绘制，确保展开图无误后，将蜗壳CAD展开图转化成数控切割机的下料排版图，核对无误后，进行切割工作。数控下料完成后，由划线人员按设计图纸和施工工艺的要求进行坡口的划线工作，坡口划线人员应核准：管节编号、纵缝对接号、进出口方向、瓦块规格、平板的正反面等；并检查每个瓦块四个周边的尺寸要与下料单准确无误后才进行坡口的划线工作。瓦块的焊缝坡口在数控切割机下料时直接切割完成，严禁采用手工切割，钢管焊缝坡口设计为不对称(按板厚的1/3和2/3分)的X60°,在坡口开制时，要注意坡口的尺寸、形状符合设计图样的要求。钢管钢板下料允许公差如下表所示。钢管钢板下料允许偏差允许偏差长宽对角线达到吻合度≤0.5mm,卷制好的瓦块在自由状态下直立于平台上，用弦长根据设计图纸尺寸和施工工艺要求，在已经垫平的平台上(平面度≤3.0mm)放出单节拼装所需的实样，并标出各单节测点R的位置线，管口端开口尺寸H值，打上洋冲眼，并用油漆标识清楚，作为组装时的基准。准备工作就绪后，先吊装单节管节的第一和第二个瓦块，按分缝位置和-X、±Y轴线位置，将瓦块吊放在相对应位置处，并将两个瓦块在纵缝位置处用点焊固定，点焊长度为80mm～100mm,间隔长度约为400mm~500mm。按相同方法，进行第三个瓦块的吊装、拼装和点焊固定工作。严禁在母材上引弧和断弧，定位焊的引弧和断弧在坡口内进行。(1)表面预处理不应超过8小时。(2)油漆工艺右岸压力各条引水隧洞内钢衬段与4#施工布置图(1)压力钢管瓦片运输压力钢管由3瓣瓦片组成，按800Mpa级高强钢考虑，除去加劲环后最大节(2)钢管组对压力钢管在安装间组对采用传统组对方法，瓦片的吊装使用厂房小桥机进行，需要在安装间内布置两个15m×15m的组对平台，压力钢管的组对焊接全部(3)钢管存放(4)钢管洞内运输引水隧洞最小设计断面尺寸13.5m,钢管最大外形尺寸13.2m(5)钢管安装1)压力钢管由引水隧洞下游侧逐节向上游侧开始安装。引水隧洞下游第一2)在安装间组对完成的钢管，安装能够按照7#→8#→9#的顺序进行安装。3)钢管调整采用千斤顶和导链配合进行，调整合格后对称加固。保证钢管(1)钢管瓦片运输(2)钢管组对钢管洞内组对采用新型组圆设备组焊台车进行，在4#施工支引水隧洞内，钢管瓦片由30t天锚进行卸车，经运输台车运输到组焊(3)引水隧洞组焊台车布置在各条引水隧洞的组焊台车，全部布置在4#施工下游侧，距4#施工支洞下引水隧洞组焊专台车置示意图(4)布置组焊台车位置扩挖引水隧洞布置组焊台车位置长度6m方向进行扩挖，宽度方向扩挖到13m(5)钢管瓦片洞内吊装运输钢管瓦片由载重汽车运输到4#施工支洞后，由4#施工支洞与12#引水隧洞交叉位置的30t天锚进行卸车，12#引水隧洞内的钢管瓦片，直接由运输台车运送到组焊台车位置进行组对，其他引水隧洞内的钢管瓦片，卸车采用4#施工支洞与12#引水隧洞交叉位置的30t天锚，钢管瓦片运输经过4#施工支洞到其他引(6)钢管洞内运输(7)钢管安装2)在引水隧洞内组对的压力钢管，安装能够按照10#→12#→11#的顺序进3)钢管调整主要采用运输台车，千斤顶和导链配合进行，调整合格后对称(1)焊接材料选择钢管母材为800Mpa级高强钢，安装间组对钢管纵缝、环缝焊接方法采用手(2)焊接材料管理度和焊条发放及回收记录。烘焙后的焊条保存在100—150℃的恒温筒内，随用随取。做到焊条在保温筒内的时间不超过4小时，否则重新烘焙，重复次数不超(3)焊接人员1)焊接工艺②焊接采用多层多道焊，埋弧自动焊焊根厚度为5～6mm,后续焊层厚度4~5mm,焊接线能量应该控制在20～40kj/cm。③焊接过程中应对每一道的焊接线能量进行测量和记录，具体施焊必须严格按焊接工艺卡要求完成。④双面焊背缝用碳弧气刨清根。气刨清根时，应保证预热温度，气刨清根时清到根层焊道，清根完成后用角磨机打磨掉积碳层。⑤埋弧焊的内、外环缝起弧处应打磨不小于50mm过渡区域，息弧处应与起弧处重叠40～50mm,环缝各成道间的接头应错开100mm以上。2)纵缝、环缝焊接方法①纵缝、环缝焊接全部在无极调速焊接滚轮架上进行。②纵缝外缝焊接时将焊缝旋转到12点钟方向进行焊缝的平缝焊接，此时钢管不动焊机移动进行焊接纵缝内缝焊接时将焊缝旋转到6点钟方向进行焊缝的平缝焊接，此时钢管不动焊机移动进行焊接。③环缝外缝焊接时，埋弧焊机停在12点钟方向进行焊接，钢管旋转焊机保持不动，环缝内缝焊接时，埋弧焊机停在6点钟方向进行焊接，钢管旋转焊机保持不动。(5)手工电弧焊1)焊接工艺手工电弧焊坡口型式预热温度为150～200℃,用表面测温计在焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，纵缝很多于3对，环缝每个1米测一对，每条焊缝很多于10对，20～30焊接采用多层多道焊，手工电弧焊焊根厚度为5～6mm,后续焊层厚度4~5mm,焊缝宽度不大于焊条直径的2倍，盖面中间道为退火焊道，焊钢管纵缝焊接采用3名焊工对3条纵缝同时施焊，并应保持焊接参数基本钢管安装环缝应按安装顺序逐条进行焊接，不允许跳焊，每条环缝安排12环缝焊接采用分段退步焊法，根层分段为300～400mm,中层分段为400~(7)焊接检查1)焊缝分类焊缝无损探伤抽(复)查率800MPa级高强钢板焊缝类别一类二类1超声波探伤抽查率(%)2TOFD探伤复查率(%)3磁粉或渗透探伤(%)(8)焊缝缺陷处理1)焊缝内部或表面发现裂纹时，进行分析，找出原因，制订措施，经监理2)焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除成便于焊接的凹槽，焊补前3)当焊补的焊缝必须进行预热、后热，焊补时进行的预热和后热的温度要4)同一部位返修次数不超过2次。若超过1次，找出原因，制订可靠的技5)在母材上严禁有电弧划伤，如有擦伤用砂轮做打磨处理，并检查有无微6)我方严格按以上规定进行缺陷部位返修，并作好记录，直至监理人认为施工项目开始时间完工时间2014年07月15日2015年01月15日钢管制作2015年02月01日2015年12月15日引水隧洞编号组对开始时间组对完工时间2015年12月31日2016年03月10日安装间2个工位施工2016年03月11日2016年05月19日安装间2个工位施工2016年05月20日2016年06月24日安装间2个工位施工2016年06月25日2016年08月28日安装间1个工位施工引水隧洞编号组对开始时间组对完工时间2015年01月15日2016年05月31日引水洞内安装2016年06月01日2016年10月31日引水洞内安装2016年11月01日2017年04月01日引水洞内安装2017年04月01日2017年10月01日引水洞内组对安装2017年10月02日2018年06月03日引水洞内组对安装2018年06月03日2018年12月04日引水洞内组对安装根据厂房安装间交面时间，钢管组对在2015年底进行，在安装间组对一节钢管时间为7天，在锥管开始安装之前，安装间考虑两个工位进行钢管组对，锥安装间只负责7#、8#、9#引水隧洞内的钢管组对，其他引水隧洞内的钢管钢管安装在安装间钢管开始组对15天后进行，将安装间组对焊接完成的钢进行剩余三条引水隧洞内的钢管安装，组焊台车组对一节钢管按6天时间考虑，工种工种电气焊50人铆工30人电工8人司机4人起重2人总计114人根据本合同设备安装施工进度安排，以及本工程施工特点，进行施工设备配备，拟投设备名称规格、型号、容量现有购已使用现在何处现在额定功率到达现场时间龙门吊1现有良好贵州30万龙门吊1现有良好贵州45万汽车吊1现有良好前阳80万最大起吊40t板车2现有良好贵州30万东风汽车2现有2002/三一良好贵州载重量8t1现有良好贵州25万最大卷板厚度120mm1现有良好贵州10万最大切割厚度100mm3现有良好贵州0.9万36现有良好贵州0.9万半自动切割机4现有良好贵