特大桥导管法灌注桩基础施工安全技术交底

PAGE广西沿海铁路南宁至钦州北段扩能改造工程NQ-1标三岸邕江特大桥桩基础施工技术交底编制：审核：批准：中铁大桥局股份有限公司南钦铁路NQ-1标第二项目部目录一、交底依据 1二、工程概况 1三、主要技术标准及施工注意事项 2四、验收标准 21、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法： 32、挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法： 33、钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法： 3五、主要施工技术措施 31、桩基钻孔施工 31）、场地准备 32）、测量放样 33）、护筒埋设 34）、钻机就位 45）、泥浆循环系统布置 46）、泥浆制备 47）、开钻 58）、钻进 59）钻进过程中需重点控制的环节 710）、常见钻孔事故的预防及处理 811）、清孔 92、桩基挖孔施工 101）、开挖 102）、排水 103）、出渣 104）、护壁钢筋绑扎 115）、立模 116）、护壁 117）、护壁拆模要求 118）、通风 119）、清孔 1110）、爆破施工 1111）、瓦斯、毒气检测 113、钢筋笼的加工及安装施工 121）、钢筋笼的加工 122）、钢筋笼的安装 124、桩基水下砼的施工 131）、施工准备 132）、水下混凝土的灌注 133）、水下混凝土灌注注意事项 15六、安全环护要求 151、施工安全 152、环境保护 16PAGE2一、交底依据《DK9+175三岸邕江特大桥设计图》施工图设计第二分册第一分册、铁路工程建设参考图《客运专线铁路钻（挖）孔灌注桩》、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)及其他标准规范二、工程概况三岸邕江双线特大桥主桥设计为132+276+132m钢桁拱，该桥两个主墩分别设置在邕江岸边，一跨276m跨过邕江。邕江双线特大桥主桥共计4个桥墩，施工里程为DK8+903~DK9+446.2m。邕江主桥ZQ1墩和ZQ2墩桩基系按摩擦桩设计，ZQ3墩和ZQ4墩桩基系按柱桩设计，桩身嵌入基岩分别不小于6m、4.5m。桩基础桩身混凝土强度主桥钻孔桩规格有Φ1.5m、Φ2.5m二种桩径。ZQ2墩和ZQ3墩每个桥墩各有Φ2.5m钻孔桩14根，单个桥墩基桩数量较多。其中ZQ2墩设计桩间距3.25m，桩长为36m，桩底高程为28.664m，承台底标高为64.664m，承台尺寸为30×16×5m；ZQ3墩桩间距3.0m，桩长为30m,桩底高程为34.664m，承台底标高为64.664m，承台尺寸为28×16×5m。ZQ1、ZQ4墩各有Φ1.5m钻孔桩14根，ZQ1墩设计桩长为30m，桩底高程为42.198m，承台底标高为72.198m，承台尺寸为20.5×10.5×桥梁桩尖处地质情况以邕江为界，ZQ1墩和ZQ2墩桩身主要穿越粉质粘土、全风化泥质砂（灰）岩、强风化泥质砂（灰）岩等地质层，最后进入弱风化泥质砂（灰）岩作为持力层。桩底地质为砂岩(7-W2)，其σ0=0.4MPa；ZQ3墩和ZQ4墩桩底地质为石灰岩(9-W2)，其σ0=0.8Mpa。根据《DK9+175三岸邕江特大桥设计图》施工图设计第二分册第一分册（铁道第二勘察设计院）设计说明，主桥溶洞等不良地质情况不发育。根据地质情况，主桥桩基拟采用冲击钻机成孔和人工挖孔成孔两种方式，导管法灌注水下混凝土。三、主要技术标准及施工注意事项1、主要技术指标铁路等级：I级。正线数目：双线。旅客列车设计行车速度：25双线间距：4.6m。牵引种类：电力。设计活载：中—活载，ZK活载轨道结构：有喳轨道，重型钢轨60kg/m圬工规格：桩基承台：C35钢筋砼；墩身及托盘：C40砼，设有护面钢筋；顶冒：C40钢筋砼；支撑垫石：C50钢筋砼2、施工注意事项（1）、本桥施工严格按照《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）等有关规范、规定办理。（2）、施工前认真调查核实既有地上地下管线情况，施工时采取相应措施，确保管线及施工安全。（3）、墩台基坑开挖做好防排水设施，严防雨水及地表水流入基坑或桩孔内，并及时浇筑砼，防止基坑暴露过久或受地表水浸泡影响地基承载力。（4）、位于陡坡上的墩台附近，严禁随意开挖，不的在墩台上堆放弃土，以免对墩台造成偏压。（5）、承台墩身大体积砼应编制专项方案。（6）、严禁在桥下坡面堆放弃渣，弃渣不的侵占河道、沟槽、以免对桥墩产生偏压或造成其他损失。四、验收标准本桥的验收标准采用《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号。1、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法：1）、护筒顶面位置50mm、倾斜度1%；2）、孔位中心50mm；3）、倾斜度1%。检查方法均为测量检查。2、挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法：1）、孔位中心50mm；2、2）、倾斜度0.5%。检查方法均为测量检查。3、钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强箍间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查五、主要施工技术措施1、桩基钻孔施工1）、场地准备测量放样，处理地基，在原地面用挖掘机或推土机等机械清除地表种植土、垃圾土，进行场地平整。施工场地内设置地面排水坡度、四周设置排水沟进行地表水清除。主桥ZQ2、ZQ3须筑岛设置施工平台。2）、测量放样测量组利用控制网现场放出桩位中心，并拉十字交叉线引出四个方向的护桩，并采取措施保护护桩。3）、护筒埋设=1\*GB3①护筒采用厚6mm钢板卷制成型，护筒内径比钻径大20～40cm（φ1.25m桩基采用φ1.5m钢护筒、φ1.5m桩基采用φ1.75m钢护筒）。=2\*GB3②护筒顶面高出地面0.5m，护筒内泥浆面宜高于护筒底脚0.5m以上或比地下水位高1.5m以上。=3\*GB3③岸滩上，护筒埋置深度在黏土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。=4\*GB3④护筒中心竖直线宜与桩中心线重合，其偏差不得大于5cm，竖直线倾斜小于1%；若设计有要求，必须满足设计要求并应严格保持护筒的竖直位置。=5\*GB3⑤下沉护筒可用锤击、压重、振动或辅以护筒内除土等方法进行。如碰到石块或其它障碍物，护筒埋设可采用先开挖基坑再埋设护筒，在护筒底部及四周回填砂袋和优质粘土，并分层夯实。且护筒上不允许承受外力，以免造成孔口坍踏。⑥还可以以设置锁扣护壁的方式开孔，开孔何必的要求和钢护筒的要求相同。4）、钻机就位平整场地后，进行钻机就位，钻机抄垫平稳，使钻机在钻进过程中不产生位移或沉降，在钻进过程中应经常检查钻机钢丝绳的偏位情况、以控制桩位的准确性。钻机底座布置应不导致孔口周围集中受力，应使钻机分配重量尽量偏离孔口，防止孔口坍孔。钻孔时钻机摆放采用跳桩法施工。5）、泥浆循环系统布置冲击钻成孔采用泥浆正循环方式出碴清孔。在墩位附近开挖砌筑泥浆池与沉淀池，与出浆沟、进浆管及悬挂于泥浆池中的高压泥浆泵等构成泥浆循环系统，出浆沟尽可能做长，做平缓，以利于泥浆沉淀捞排钻碴。泥浆从孔口经由出浆沟进入泥浆池，经过净化后，再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底。泥浆钻渣混合物再从孔底上翻至孔口，经出浆沟进入泥浆池。通过泥浆循环，钻渣即可在泥浆池中沉淀下来，再将钻渣清除，达到清渣的目的。6）、泥浆制备孔内投放优质粘土造浆，泥浆性能指标要求如下：孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5～10。7）、开钻钻孔前仔细研究地质柱状图，使操作人员了解地质情况，以便采用相应钻速和冲程以及泥浆指标。开钻前向孔内注水，保证孔内水位不低于孔外水位，并投放优质粘土开钻造浆。开钻时若遇砂及卵石类土等松散层钻进时，可向孔内添加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用0.5～1.0m的低冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁；一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏，直至钻入护筒底部3米8）、钻进①、初期钻进时应低档慢速钻进，采用小冲程造浆（不宜大于1.0m），待泥浆储备数量及指标均满足使用要求后及钻进至护筒底以下1米后方可按正常冲程及速度边钻进边补造浆，其目的是为了保证护筒底口的护壁质量，避免护筒底口坍塌造成后患；开孔时注意保证钻孔的垂直，开钻时或每次停钻重新开钻时，应将钻头提离孔底2～3m，压浆待出浆顺畅后方可开始正常冲②、在粘土层中钻进时，可以靠钻进时自拌成浆，在砂卵石层中钻进时应多投粘土块（或膨润土），使泥浆比重、粘度增大，投粘土块（或膨润土）要适当，应根据不同地质情况确定泥浆指标，既要防止泥浆太浓影响钻进速度，又要防止泥浆太稀造成坍孔。③、排浆系统要经常检查，滤浆池、滤浆槽应经常清理，以加速泥浆循环。应尽量用大排量的泥浆泵循环,增大孔内泥浆流速,以便有效排除钻渣。④、为了正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做出醒目标记。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死角、无断丝者，安全系数不应小于12。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。⑤、根据不同的土层，掌握好卷扬机钢丝绳的放松量，防止钢丝绳放松过多，损伤钢丝绳；放松过少则不能有效冲击，形成空锤损坏冲击机具，严重时可造成掉钻、钻架倾翻等事故。钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏，每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定；钻进过程中，必须勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层，取碴后应及时补入新鲜泥浆以保护护筒内水头。⑥、钻进速度应与泥浆供排量相适应，以排除钻碴。在粘土层冲击钻进时，注意防止粘糊钻具及泥包钻头，必要时可稍投片石。在砂卵石层冲击钻进时，应多投粘土，加大泥浆比重，加强护壁，防止坍孔和渗漏，必要时提高水头。在基岩冲击钻进时，宜采用短冲程，钻岩时冲程宜为1.5~2.5m，加快冲击频率，增加冲击动能，但冲程不得太大，以免损坏钻头。钻进时，应及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层；钻进时，应不断转动钻头,改变钻头在孔底的冲击位置,应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻⑦、发现钢丝绳磨损严重时，应及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻。冲击钻头磨耗较快应经常检修补焊，钻岩中尽量避免补焊钻头，必须补焊时堆焊不得加大钻头直径，以免卡钻。凡因堆焊加大直径者，应回填部分片石重钻。⑧、起落钻头要均匀，避免撞击孔壁，护筒周围不得堆积杂物、弃土或有重车通过，以防塌孔或移孔。为防止邻孔孔壁坍塌或影响邻近孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因震动影响混凝土质量。钻头进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。⑨、需将钻头提起时，应关闭泥浆泵，避免出浆嘴喷射砂卵石孔壁造成坍孔。⑩、钻孔作业应分班连续进行，不宜中途停顿，同时应经常检测泥浆性能指标、加强检查钻机是否移位，倾斜、孔内有无坍孔等痕迹，应作好记录，及时发现问题，妥善处理；如遇有特殊情况，必须停钻时，应将钻头提出孔口，以防发生埋钻、吸钻事故，再开钻时应以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围，更换钻头时，应检测钻头直径，以免卡钻。eq\o\ac(○,11)、钻孔达到要求标高后，应对孔深，孔径进行检查，根据选取的钻头直径检查孔径或用检孔器检查，复测钢丝绳长度以确认终孔标高并填写终孔记录。并请监理检查验收。eq\o\ac(○,12)、钻孔工作中，自始至终应详细填写钻孔记录表，记录表应能反映净钻时间，停钻时间，泥浆指标调整及钻进过程中发生的各种情况和处理方法，并严格执行交接班制度。9）钻进过程中需重点控制的环节=1\*GB3①冲程在不同的地层采取不同的冲程a、在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。b、在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层，以及通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程。c、在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程。d、岩面倾斜较大、或高低不平，则回填片石，低锤快打，造成一个平台后再采用较高冲程，防止发生斜孔、坍孔事故。=2\*GB3②注意事项a、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻。b、停钻后再钻时，钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。c、钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。d、钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤。一般在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。e、当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢时，应及时清渣或进行投泥换浆。f、在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。10）、常见钻孔事故的预防及处理=1\*GB3①坍孔预防坍孔及坍孔处理的措施如下：a、护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。B、整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，要勤检测。C、护筒底口以下3m之内以及在松散土层，应特别注意反复冲砸密实。D、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。E、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。F、当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。G、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。=2\*GB3②歪钻歪钻主要原因是钻机摆放不合理以及遇特殊地质、倾斜岩面等。钻孔过程中，要注意孔中大绳的变化情况。当提、落钻头时，主绳有明显的偏移和升降时，则极有可能出现歪钻。若出现歪钻应回填粘土类砂卵石或小片石至斜孔以上0.5m，用低冲程冲击密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。=3\*GB3③十字槽出现十字槽的主要原因是：泥浆太稠，妨碍钻头转动，转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间；土层中存在探头石。当出现以上情况时，可用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。一般可用环箍检查是否出现十字槽：在钻头离其底部约30cm的位置，周围用钢筋焊一个环箍，经常检查环箍，根据环箍的变形或损坏情况即可判断是否出现十字槽。=4\*GB3④卡钻发生卡钻主要有两种情况：其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。可用下列方法处理卡钻：a、上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拔动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。B、用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。C、先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，用冲、吸的方法至卡钻处松动后提出。D、在无活动余地的情况下，可用强提法，具体可用滑车组杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。F、在处理过程中，一般不停止泥浆循环，以防沉淀埋钻。=5\*GB3⑤掉钻发生掉钻事故，主要是由于钻头合金套浇筑质量差、钢丝绳磨损太厉害、钢丝绳与钻头连接的绳卡数量不足或松弛造成的。因此在施工过程中，要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。钻头上一定要安装保险绳，一旦掉钻，可用打捞钩将钻头打捞上来。11）、清孔钻孔达到设计标高，经对孔径、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，立即进行清孔，清孔目的在于清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，满足设计及规范要求。=1\*GB3①清孔要求清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，黏度17～20S，含砂率＜2%；浇筑水下混凝土前孔底沉淀厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。=2\*GB3②清孔方法桩基清孔采用换浆法清孔。=3\*GB3③清孔措施确保泥浆指标，对控制桩基的质量尤其重要，采取在成孔后利用自身泥浆循环系统，清孔时投工业碱，改善泥浆的性能，增加粘度，提高悬浮能力。=4\*GB3④清孔注意事项a、清孔过程中注意保持孔内水位差，避免坍孔。b、若有超钻，应以实际钻孔孔底标高计算沉碴厚度。c、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，直到合格为止。二次清孔采用钢导管配合高压泥浆泵，正循环进行，若孔底沉渣较厚时，采用两台泥浆泵。2、桩基挖孔施工采用挖孔成孔，施工准备和测量放样相同1）、开挖⑴、开挖前，在坑口顶缘采取加固措施，防止土层坍塌。开挖时，先挖中间，再挖四周，孔底成锅底状，以利于排水。开挖时，可根据不同的土层采取不同的开挖方式：①、软粉质粘土、粉质粘土、人工填土：人工铁镐、铁锹开挖②、泥质砂岩、粗圆砾土、泥质灰岩全风化及强风化带：风镐及铁锹开挖③、含砺砂岩、砂岩、泥质灰岩中风化及弱风化带：采用爆破法开挖⑵、爆破：（详见爆破施工方案）2）、排水施工时一定要保证孔内无水，开挖时，须在孔中心或孔一侧设集水坑，内置1台扬程80m的潜水泵，及时排水，并视孔内涌水量大小增设抽水设备。3）、出渣出渣时，在孔口搭设工作平台，采用1.5T～2T电动卷扬机提升出渣桶，在孔口用人力手推车运至存渣场集中存放。4）、护壁钢筋绑扎每节开挖到深度后，先绑扎护壁钢筋。钢筋两端要带弯钩，钢筋绑扎要符合规范要求。5）、立模每节护壁在钢筋绑扎后需立模板，每节模板高度约为1.1m。模板立好后，要用铅垂在孔口内吊线，把中心点投影到孔底，调好模板位置，并用木撑在内口支撑好，使其牢固可靠，不发生位移。6）、护壁每节护壁混凝土灌注要留8～10㎝与上节混凝土底口搭接，利于防止孔壁渗水，混凝土的标号不小于C20，每方护壁混凝土使用的材料应与护壁混凝土设计配合比规格、数量一致。护壁厚度最薄不得小于15㎝，7）、护壁拆模要求护壁模板的拆除时间根据混凝土的强度而定，严禁在混凝土不到强度要求时拆除模板。吊铅垂线检查每节护壁混凝土边缘与桩身结构尺寸，将倾入桩身结构的护壁混凝土凿除。8）、通风当二氧化碳浓度超过0.3%、其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。9）、清孔将孔底内所有爆破后存在裂隙的岩石用风镐、大锤敲打，全部清理干净，孔底内所有的沉渣人工清理干净。挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并进行孔底处理，做到平整、无松渣和泥污等软层。10）、爆破施工必要须采取爆破施工时，必须有专业爆破人员进行爆破。并对爆破施工进行设计，相应增加爆破施工辅助设施。11）、瓦斯、毒气检测孔内每次爆破后，施工人员下孔内作业前必须对孔内空气进行检测，防止有瓦斯或其他毒气。3、钢筋笼的加工及安装施工1）、钢筋笼的加工钢筋笼在钢筋加工车间根据桩长整节或分节加工制作，钢筋笼普通节段长度一般采用9或12米定尺钢筋制作，个别节段如为满足设计要求，根据终孔标高配置节段钢筋长度。每节钢筋笼制作完毕，在其两端搭接焊缝处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著的表记。所有钢筋接头错开布置并满足规范要求，接头数量保证50%错开，接头错开距离的在30D或50cm以上，同一截面钢筋接头数量不得大于钢筋总数量的50%；箍筋与骨架加强筋采用搭接单面焊，焊缝长度保证在10D以上，双面焊搭接长度不小于5D，焊缝高度必须满足0.3D（D为钢筋直径），清除焊渣，焊缝饱满。所有钢筋必须用有原材料合格证且工地抽检合格的钢筋，钢筋焊接的接头必须有合格的试验检验报告。主筋必须顺直，没有局部弯折有浮锈的钢筋要求除锈后方可用。声测管材料规格为外径符合设计要求，底部顶部封口采用10mm钢板焊接封口。底节声测管需要根据图纸将下端用10mm钢板四周围焊封端，上端焊接声测管套管；中间节段的声测管上端焊接连接套管，顶节声测管上端焊接10mm钢板四周围焊封端。焊缝检查时需要去掉药皮，检查焊缝饱满程度、表面不得有砂眼。将声测管内灌满清水，依次下放钢筋笼，声测管上端用10mm钢板焊接密封，防止泥浆渗入。2）、钢筋笼的安装钢筋笼运输时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。保证钢筋笼在起吊过程中不变形，钢筋主筋与加强箍筋必须全部焊接，加强箍筋内加焊十字撑（下放时拆除），对称设置吊点，并须设置扁担吊装。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固：平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。4、桩基水下砼的施工桩体水下混凝土采取直升导管法灌注，混凝土搅拌车运输砼就位，利用砼输送泵泵送砼入孔。1）、施工准备①导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，自下而上顺序编号和标示尺度。导管组拼后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。②导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管内径25cm，分节长2.5m，最下节长5m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。⑤下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.35～0.40m2）、水下混凝土的灌注①灌注砼之前，再次检查钻孔深度和孔底沉碴厚度是否符合要求，不符合要求则进行二次清孔。②浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯8小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。③首批灌注混凝土的数量能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度h2的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可用下式计算：V≥πd2/4×H1＋πD2/4×V≥式中：V—首批砼所需数量（m3）H1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼抗平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高层，即H1≥Hw·rw/rcHc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底高度Hc=h2+h3（m）Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度（m）D—井孔直径（m）d—导管直径（m）rc—砼拌和物容量，取24KN/m3—— 钻孔内水或泥浆容重h2—导管初次埋置深度（）h3—导管底端至孔底的间隙约0.4m完成首批封底混凝土后，大漏斗换成小漏斗，用搅拌车直接下料至小料斗灌注砼或采用砼输送泵通过灌注架(或工作平台)储料斗后通过溜槽进入小漏斗进行浇筑砼④首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在1～6m。⑤浇筑过程中经常量测孔内混凝