氯气液化机组培训资料

氯气液化机组培训资料目录1、基本要求2、指导说明3、制冷系统概述4、设备安装说明5、操作指导6、机组运转7、维护1、基本要求1.1制冷剂指标（R22）指标物性技术指标分子量86.47纯度%≥99.8沸点，℃-40.8水份，PPm≤10临界密度，kg/m3526酸度，PPm≤0.1临界温度，℃96.2蒸发残留物，PPm≤0.01临界压力，MPa4,99外观无色、不浑浊液体比热30℃，[kJ/(kg·℃0.31气味无异臭注：1）国内执行标准GB/T7373-；1.2冷却水使用冷却水水质应符合GB50050-1995《工业循环冷却水处理规范》要求，水质标准见下表：项目单位要求和使用条件允许值悬浮物mg/L依照生产工艺要求确定≤20换热机组为板式、翅片管式、螺旋板式≤10pH值依照药剂配方确定7.0~9.0甲基橙碱度mg/L依照药剂配方及工况条件确定≤500Ca2+mg/L依照药剂配方及工况条件确定30~200Fe2+mg/L﹤0.5Cl-mg/L碳钢换热机组≤1000不锈钢换热机组≤300[SO42-]与[Cl-]之和≤1500硅酸mg/L≤175[Mg2+]与[SiO2]乘积﹤15000游离氯mg/L在回水总管处0.5~1.0注：1）甲基橙碱度以CaCO3计；2）硅酸以SiO2计；3）Mg2+以CaCO3计。1.3检验在设备运抵现场后，应首先检验设备外观，不应有碰撞等损坏现象发生。在运输、吊运、安装过程中，都应注意，杜绝碰撞发生。如有显著损坏，假如发觉有任何已损坏部件，应立刻通知设备供给商。1.4存放1.4.1如该机组准备存放一段时间才安装或调试，则应采取一些保护方法以预防损坏、锈蚀或磨损，全部开口应1.4.2设备应存放在通风、干燥与清洁室内，尤其在建筑施工区域不可露天储放。提议存放环境温度不应超出45℃，不低于0℃，防止雨1.4.3为降低意外损失（如被砸、碰撞等）可能性，尽可能将1.4.4设备内应充一定高纯干燥氮气（99.99%），应充压至0.2-0.3bar。最少每四面一次，手动盘旋压缩机轴和电动机轴1.4.5将电控柜钥匙取下1.4.61.4.7本项目标设备长久储存后，再次使用，需要请专业服务工程师进行检验确认后才能1.5安全阀使用安全阀进气口下部接管上安装有截止阀，该截止阀必须常开，必须挂有警示牌，内容如“常开，不得关闭”。仅在停机维修或停机年检安全阀时，办理相关作业票证后，方可关闭该截止阀。1.6压力容器使用本系统设备中压力容器(以下简称“容器”)属于制冷装置用压力容器，从事本设备安装、使用单位必须落实国家质量技术监督局颁发《固定式压力容器安全技术监察规程》和关于压力容器安全技术规范、规章，做好设备安装、使用、检验和维修，以及安全管理工作，以确保容器在安全状态下使用。1.6.11.6.21.6.3使用单位应保护好容器1.6.41.6.5安全阀出口必须按关于要求使1.6.61.6.7使用单位在更换容器安全附件时1.6.81.6.9使用单位在操作时，应按本操作手册1.6.101.7电气设施使用1.7.11.7.21.7.3首次开机或长时间停用后再次开机时，应将电器元件接线重新紧固，并做好控制柜主回路、电机绝缘电阻测试，并符合相关标准。1.7.41.7.51.7.61.7.7控制柜（台）1.8系统干燥和清洁1.8.1在打开1.8.2在系统复装过程中，防止系统进脏1.8.3在复装完成后，进行系统压力试验前，需对系统进行排污处理。压缩机组在出厂前已进行过排污。系统排污时，压缩机组可不做此项工作。排污后进行系统压力试验时，请选择使用干燥清洁压缩空气或氮气进行气压（气密）试验，假如不具备气体试验条件，采取液压试验后，要确保系统管路内部干燥，2、指导说明用户操作和维修人员必须接收对于R22制冷剂安全操作指导辅导。请同时了解和掌握工业安全规范、当地安全法规等。若无尤其安全规范指导，禁止在压缩机房或工作现场焊接或使用明火。压缩机房内或工作现场不允许吸烟。紧急撤离通道必须通畅无阻。任何调试、维修人员进入机房或工作现场必须穿带安全皮鞋、保护手套和防护眼睛。在压缩机房或工作现场可视处应放有防护设备和呼吸系统设备。对制冷机组任何工作只能由经过专业培训员工执行。正确安全操作机组前必须完整阅读和了解操作文件。压缩机房或工作现场必须有足够通风。必须在确保制冷机组全部部件，回路（制冷剂和油回路），载冷剂和冷却水回路及电气开关设备均处于正常与安全情况下才能运行制冷机组。具备安全保护装置部件，对应传感器，控制器必须工作在设计值范围内，不能超出设计允许工作范围。严格禁止在机组或工作现场附近放置易燃物。严格禁止将电线、电缆卷曲或放在隔热材料中。因为温度、湿度改变发生在电器上凝露情况必须采取方法。3、制冷系统概述3.1系统组成机组使用制冷剂为R22。用户在使用本机组前，必须熟悉设备供给商提供技术文件中提到程序、图纸和技术参数。氯气液化机组包含：螺杆压缩机，电动机，R22冷凝器，R22贮液器，管壳式经济器，满液式蒸发器，及水冷式油冷却器、油分离器、油泵和油过滤器等组成油循环系统，吸排气截止阀和止回阀、机组配置压力和温度传感器，上述部件组成了氯气液化机组系统。润滑油系统橇块底架3.2单一制冷剂循环系统制冷原理被压缩为高压蒸汽R22制冷剂从压缩机排气口排出，经过油分离器，油分离器作用是把排气中润滑油分离出来，制冷剂和润滑油分别进入制冷剂系统和润滑油系统循环。高温高压制冷剂进入水冷式冷凝器，经过冷凝器管程中不停流动冷却水带走热量，使高温高压制冷剂蒸汽冷凝成低温高压制冷剂液体。从冷凝器出来R22制冷剂液体进入贮液器，贮液器出口高压液体进入管壳式经济器壳侧，从经济器入口侧，分流出一部分液体，经过热力膨胀阀节流降压后，进入经济器管侧蒸发，蒸发制冷剂直接回到压缩机经济器接口（补气口）；壳侧液体制冷剂成为过冷制冷剂液体，供液给蒸发器，进入满液式蒸发器壳侧，经过气动阀将低温高压制冷剂液体节流成低温低压制冷剂液体与用户混合氯气发生热交换，使液态制冷剂蒸发成低温低压气体制冷剂回主机撬块吸气口继续进行制冷循环3.3系统油路循环从油分离器分离出来冷冻油，进入到水冷式油冷却器中，把热量传递给油冷却器管程内冷却水，降低油温。经过油冷却器出口处油温控制阀，控制供油温度稳定。冷冻油经过油过滤器去除油路中杂质（假如有），一部分供油在压差作用下进入压缩机转子腔，另一部分供油经过油泵增压后进入压缩机轴承、轴封和平衡活塞等处，然后进入压缩机转子腔，进行润滑、密封、降低噪声及去除一部分压缩热。转子腔内冷冻油与吸入蒸汽一同被压缩，高温高压油气混合气体再进入油分离器进行油气分离，依此循环。螺杆机组油循环是由电脑控制器直接监控。当因为油过滤器因为脏物而堵塞，油过滤器两端压差超出0.02MPa，则会发出警告，提醒你必须调换新滤芯了。4、设备安装说明4.1检验设备抵达现场后，应首先检验设备外观，不应有碰撞等损坏现象发生。在运输、吊运、安装过程中，都应注意，杜绝碰撞发生。依照发运清单检验并验收，验收合格后，签验收检验合格单。4.2机房要求A.机房或工作现场应有足够安装和维护空间。B.机房或工作现场在地面上时，应具备自然通风条件。自然通风气流不应受到周围环境妨碍。C.机房或工作现场中除充注在机组中制冷剂外，不能存放其余易燃易爆物质。D.机房或工作现场设计应能便于水排出。E.当安全阀开启时，制冷剂应能顺利排放。4.3基础基础制作与验收应参考GB50231《机械机组安装工程施工及验收通用规范》要求，并符合设计院设计要求。A.其深度应依照现场地质条件决定，但不应小于图示数值。B.基础应与其它振源隔绝，隔绝带应填以吸振材料。C.基础下地基应坚固，无下沉、透水或变形。D.应采取符合建筑安装规范材料和百分比配成基础混凝土，浇入事先制好基础框架中。E.基础螺栓孔应依照图纸尺寸预先留出。F.基础浇注过程应是连续，浇注后基础必须平整。G.基础固化后对基础进行外观检验，应无裂纹、蜂窝、空洞等缺点。H.基础固化后应进行承重检验，其承重能力大于机组运行重量。I.将地脚螺栓孔内碎石泥土清理洁净，不允许有积水存在。J.机组安装在楼板上时，必须核实楼板结构承重能力，能满足机组运行重量，并采取减振方法。4.4设备运输、吊装、安装4.4.1设备运输A.机组由工厂按橇块组装、接管、电气接线、充氮，并整机或拆装运输。B.机组能够按以下方式之一装运，取决于机组尺寸和重量。方式1：整机，不含油和制冷剂。中小型机组充有保护氮气。对大型机组，因为超宽和超高，不得不拆下部分设备与接管，需到现场后尽快安装拆下设备与接管，充氮气保护。方式2：制冷压缩机组电机与机组分开。E.货到之后应清点一下全部大件、箱子和板条箱。收货时要检验运输货车上每台机组是否有任何显著损伤痕迹，然后再卸货。任何损伤或怀疑损伤情况都应在卸货前马上通知运输企业和设备供给商，让他们来检验。货到工地之后，应打开全部箱子，再按装箱单检验一次。若有任何材料缺损情况，要马上通知设备供给商。F.每台机组上装有一块铭牌，它给出了机组型号、序列号、电机功率等参数。G.按以下要求保留检修空间：距离机组正面、后面、两侧和上方最少1000mm。设计时考虑了维修空间除外。4.4.2设备吊装螺杆压缩机组是一个精密设备，须仔细包装，小心卸货。采取起重机搬运时，机组位置应与运行时一致。正确使用缚结点。每台机组端板上都有吊孔，机组起吊时会用到。在机组整个吊装过程中，应处处小心慎重，防止损伤机组及其外部接管。起吊时只能采取机组吊孔。不能将吊索缠绕在电机/压缩机组件上或靠压缩机电机组件上吊环螺栓来起吊。起吊时机组不要倾斜，不要直立。假如采取了供选滑动垫木，在放低机组至安装位置前应先将其拿掉。吊装机组到地板或安装垫或基础等最终位置上：先用起重机吊起机组（或压力容器组件），然后将它放低至安装位置。4.4.3设备安装4.4.3.1橇块安装将地脚螺栓孔内碎石泥土清理洁净，不允许有积水存在。对基础进行外观检验，应无裂纹、蜂窝、空洞等缺点。在基础检验合格后，方可开始吊装机组。将机组起吊至基础之上。A.将随机地脚螺栓装在机组底座上，将机组在基础上就位；B.在预留地脚螺栓孔两侧放置垫铁组，每组垫铁有两块斜铁和一块平铁，以机组电机支座平面为基准，调整机组水平，使机组水平度小于1/1000；C.用水泥砂浆浇注地脚螺栓孔，浇注必须连续。在浇灌地脚螺栓时要注意保持地脚螺栓竖直；D.待混凝土干固后，旋紧地脚螺栓螺母，最终以垫铁再次找水平，当确认无误后固定垫铁（如电焊法）。用水泥砂浆填满机组公共底座与基础间空隙，并抹光基础表面；E.再次检验机组水平度，确认机组水平度小于1/1000。其中：固定安装——机组支架水平放置在预置基础上，螺栓连接。采取适当垫片确保支架水平，使得联轴器径向、轴向偏差≤0.25mm。然后固定螺栓。防振安装——采取水平螺杆调校机组支架，直到联轴器径向、轴向偏差≤0.25mm。4.4.3.2管路连接全部橇块间接管按所需长度准备好，内部氧化皮等应彻底清理洁净。准备好必要管路支架。连接系统管路时，不可强制连接，以免造成连接件变形和设备之间中心偏移。在系统试压和真空试验合格后，进行系统管线绝热保温施工，吸、排气管路涂上代表压力范围颜色，将各管路紧固在管路支架或吊架上。回气总管上不得有存液弯，总管去向压缩机方向应向下倾斜，斜度不得小于2mm/m。A.橇块之间接管机组校平后，能够进行接管工作。按摄影应标识接管，接管时应有一些偏置迂回管，以增加其伸缩性；还要配上牢靠支架，不能用机组来作支撑，以免让机组受力且传递振动。为了确保管子对中，要采取吊架。B.检测管子对中接完管时，应打开每条管路最靠近机组连接口，卸下法兰螺栓或联管器，检验管子是否对中。有不符要求，都必须校正，能够适当支撑管子。如现场需焊接管道，且其靠近传感器时应注意在焊接时将这些传感器卸掉，以防对传感器无意破坏。重新装回时，要将传感器固定牢靠。C.连接连接管子前必须经过打开排空阀释放氮气。全部管子连接到位，确保热膨胀传递及振动最小。D.外接管路全部外接管道制作与验收参考GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》及符合设计院相关设计文件。外接管路应符合以下要求：a)外接管路规格不得小于设备本身进出接口规格；b)外接管路应吊挂或支撑，不得将重量加载在机组上；c)连接系统管路时，不可强行连接；d)机组冷却水进水口必须加装水过滤器，依照需要加装水处理设备，确保水质满足使用要求；水冷式油冷却器和冷凝器冷却水管道要分别加装进出管道调整阀门，必要时，在进出水管线间加装旁通调整阀。制冷剂冷却式油冷却器（现场配管情况下）进液口应加装制冷剂过滤器，过滤精度大于150μm。e)系统水池、水泵和冷却塔及各种水处理装置配置必须满足本设备对循环水量流量和温度要求；f)当设备在冬季或过渡季需经常运行时，宜在冷却塔供回水总管间设置旁通调整阀；g)系统管路安装完成后应进行充分清洗或排污，操作时应与机组断开；h)系统管路安装完成后应进行压力、真空试验；i)系统水管路在首次开机前和系统除垢处理后，宜进行清洗、预膜处理。4.4.3.3电气接线机组安装就位后，安装开启控制柜，连接电气线路，然后对机组全部电气元件及线路进行检验。4.4.3.4联轴器找正开机前，电动机与压缩机之间联轴器必须重新找正，要求达成：中心线同心度误差小于0.075mm，轴线斜度小于0.03°。4.4.3.5保温指导系统管路和部件需要保温，请依照P&ID图推荐进行保温。在P&ID图中指明了保温层位置、厚度等。保温系统要求：防湿；温度和化学兼容性；耐用性；防火阻燃材料可用性和安全性5、操作指导制冷设备试运转应按以下程序进行：5.1系统排污压缩机组在出厂前已进行过排污。系统排污时，压缩机组可不做此项工作；各设备在接入系统前应是密闭和洁净，但在安装前仍应以压缩空气吹净其内所残余污物；对于已经安装完成制冷系统，在试漏前应以0.6MPa压缩空气吹净存在于设备及管路内污物，污物由各设备排污口排出，污物不得吹入压缩机内部；污物排净后，将各设备排污口封闭。5.2系统试漏试验制冷设备在出厂前均已做过气压、气密试验，设备本身全部达成了强度及气密性要求，在安装完成后所进行系统试验主要针对各设备连接部分，如阀门、接头、接管等等。5.2.1试漏方法试漏试验所需压缩空气，应洁净干燥，温度不低于15℃且有安全方法。注意：禁止使用氧气检漏。本项目系统设备采取分段试漏方法，首先关闭压缩机组吸气阀门和排气阀门。先对系统管线进行检漏，试验压力为1.8MPa。在进行完系统管线检漏合格后，打开上述关闭阀门，对压缩机组进行试漏，试验压力为1.2MPa。以防止压缩机轴封在无润滑油状态下承受压力而发生泄漏。以上试漏试验前要关闭通向大气和外围系统全部阀门，打开被检橇块内部全部阀门。5.2.2试漏过程1）试验压力应逐层缓升至要求试验压力10%，且在不超出0.5MPa时，保压5分钟，然后对全部焊接接头和连接部位进行首次泄漏检验，如有泄漏，则应将系统卸压，同大气连通后修补并重新试验。经首次泄漏检验合格后再继续迟缓升压至试验压力50%，进行检验，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力10%逐层升压，每级稳压3分钟，直至达成试验压力。保压10分钟后，用肥皂水或其余发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检验有没有泄漏。2）系统开始试压时须将压力传感器阀门关闭进行隔离。3）系统充气至要求试验压力，保压6小时后开始统计压力表读数，经二十四小时后再检验压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力1%，当压力降超出以上要求时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验,，直至合格。△P=P1–（273+t2）/（273+t1）×P2式中△P---压力降(MPa)P1---试验开始时系统中气体压力(MPa,绝对压力);P2---试验结束时系统中气体压力(MPa,绝对压力);t1---试验开始时系统中环境温度(℃);t2---试验结束时系统中环境温度(℃).5.3电气检验5.3.1按照设备供给商提供电气原理图查对电气控制箱接线，确保无误。5.3.2检验电动机转向是否符合压缩机转向，并观察油泵转向是否正确，确保无误。5.3.3电机空转运行1小时，查主电机运转方向，应该面对电机轴伸出端看，电机运转方向应是逆时针方向。电机与压缩机此时不得耦合连接!确保电机电气开关关闭，以免意外开启。当滑阀位置处于最小位或最大位时，压缩机轴应能轻松无妨碍地用手盘动。主电机转动方向：若电机旋转方向错误，应在确保电机电气开关关闭，以免意外开启情况下进行校正，然后电机空转最少1小时。检验完主电机转动方向后能够将联轴器与压缩机连接。5.4校核同心度5.4.1校核电动机和压缩机之间同心度，在轴面和端面同心度都达成要求（<0.25mm）后再装联轴器。注意应消除测量仪器在不一样位置可能产生测量误差。5.4.2安装联轴器确保电机电气开关关闭，以免意外开启。必须按照指导手册检验径向和轴向偏差，并校正。安装好联轴器后安装联轴器防护防护罩。5.5系统真空试验5.5.1必须使用真空泵对系统进行抽真空.5.5.2抽真空时系统中阀门应全部开启，通向大气阀门全部关闭。并分数次进行抽闲，以使系统内压力均衡。5.5.3在系统抽真空过程中，用干燥洁净高纯度氮气（99.99%）进行数次气体置换。5.5.4真空度要求：系统剩下压力为5.33KPa(40mmHg)。5.5.5系统抽真空至要求压力后保持3h，压力升高不超出1.33KPa（10mmHg）为合格.5.5.6系统如发觉压力升高超出1.33KPa（10mmHg），应寻找原因，并做对应处理，直至符合要求。5.6润滑油充注在系统保持真空状态下，按照设备供给商提供“公用工程消耗数据表”充灌要求品牌、牌号和数量润滑油。在充注过程中应尽可能防止润滑油与大气接触。禁止把不一样品牌、厂家冷冻油混合在一起。油混合在一起会产生过多油沫，使油液面断层、油压损失、泄露，引发压缩机损坏。5.6.1关闭机组中吸排气截止阀，将油槽内注油管连接到油冷或过滤器进口管路上注油阀，并打开该阀门。5.6.2利用系统内真空，将润滑油加入到制冷设备油系统内，并观察油分离器上视镜。达成一定液位后即可（依照不一样规格油分离器而定，本项目标油位为油分筒体上中间视镜中心即可）。5.6.3加油过程中需要开启油泵，需要同时检验油泵电机运转方向。油泵经过电机驱动，截止阀设置在运行位置。油泵运转方向如设备箭头指示，应与电机运转方向一致。因为油泵密封取决于运转方向，若运转方向错误，轻易损坏密封件，所以检验运转方向应尽可能短时间（少于2秒钟）。当压缩机没有运行，油温没有达成工作温度时，油泵两端压差可略微高于设定值。能够调整油压控制阀来改变油泵两端压差(向里转动可增加压差，反之，则降低)，油泵运行时请同时检验油路系统控制。在制冷剂充灌完成以后或机组运行后，再次充油须采取独立加油泵。5.6.4关闭加注阀门，卸下注油管。5.7制冷剂充注5.7.1充注前准备1）先准备好对应个人防护设备，并开启机房通风设施，安全方法到位后再充注制冷剂；2）确定充注管与机组充注阀门V206接口匹配，准备适宜长度充注管，充注管尽可能平直，不允许有打结；3）制冷剂必须符合关于质量标准要求，加制冷剂前应将制冷剂与瓶称重，方便计算所充入制冷剂重量。5.7.2第一次充注首次充注是在系统保持真空状态下，对系统进行制冷剂充注。关闭压缩机组吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通阀门，开启系统中各设备阀门，将制冷剂贮存容器接口连接在干燥过滤器前充液阀门上，暂不拧紧，制冷剂贮存容器底朝上倾斜放置；稍许开启一下制冷剂贮存容器上阀门，将连接管内空气排出，然后拧紧充液接头；开启充液阀及制冷剂容器阀门，制冷剂在容器内压力作用下自动进入系统；先充注系统压力达成2bar时，暂停充注。此时用卤素检漏仪，对系统再次进行检漏。确认无泄漏后，再进行充注。本项目直冷制冷系统制冷剂R22充注，均在真空状态下，系统高压段充注接口（贮液器后干燥过滤器上）进行充注。以上真空状态下充注到系统内与制冷剂贮存容器内压力平衡后，停顿真空状态下充注。继续充注到需要制冷剂量：R22制冷系统，以开压缩机组程序开启压缩机组，正常运行，制冷剂充注接管连接到用户蒸发器前充注口，并同时关闭系统主供液阀门，边运行机组边充注制冷剂气体，同时观察贮液器液位计液位，充注到液位抵达筒径内壁向上100mm，停顿充注。注意：当制冷剂充注量达成系统可运行充注量时或理论充注量70%左右，可暂停充注，若系统已经能够运转正常，用户应提供热负荷（约≥50%）方便进行试运行。如运行正常，则表明充注量适宜了；若发觉充注量还不够，可继续充注并观察系统运行状态，一旦运转正常则应停顿。6、机组运转6.1试车准备首次开机是试验性开机，要认真、仔细地检验各部分情况是否正常可靠，并做好以下准备工作：a)确认机组附近无易燃易爆物质；b)确认系统内有足量制冷剂；c)确认系统处于正常准备工作状态；d)确认已充注足量冷冻机油；e)全部手动阀都处于工作位置；f)盘动压缩机联轴器，无卡阻现象；i)调整机组内各阀门处于正确状态;j)已经有足量符合要求冷却水；k)全部电气、电器都处于正确状态；l)试车时产生冷凝热和制冷量有足够消耗路径；6.2试车下述制冷系统操作描述，是一个通用性简明描述，未注说明，请按基伊埃冷冻制冷服务工程师指导为准。本项目制冷系统机组，可自动运行。通常能够依照客户端蒸发器载冷剂出口温度传感器或者压缩机吸气压力传感器PT100自动调整制冷系统运行。开启前需检验各部件与各阀门开关设置是否正确。各阀门开启或关闭设置见流程图。6.2.1制冷压缩机组部件功效描述和6.2.1.1油分离器油分离器作用是分离出压缩机排气中所夹带润滑油，使进入冷凝器高压气体制冷剂纯净，减轻润滑油膜对传热不良影响，降低润滑油消耗。同时建立必需油液位差，为油冷正常工作提供确保。油分离器上设有电加热器、安全阀、视油镜、低液位报警开关、回油阀、旁通阀以及排污阀。注意：电加热器用途是在油温低时给油加热。正常机组开停机中，当环境温度低于10℃时，必须在开机以前，提前10小时手动开启接通电加热器电源，当机组开启以后将自动切断电加热器电源。当油分离器中无油时不能给加热器通电，不然会损坏加热器。运行过程中应确保安全阀6.2.1油冷却器作用是将油分离器分离出较高温度润滑油冷却下来，方便循环使用。因为较高温度润滑油无法直接喷入压缩机起冷却、润滑作用。天天应巡查冷凝器冷却水正常是否。6.2.1经济器作用是将冷凝器过来高压高温制冷剂液体过冷，同时增加了压缩机补气功效，补气进入压缩机经济器接口，增加系统制冷剂循环量，提升机组制冷能力。6.2.1.4油过滤器作用是去除润滑油中杂质颗粒，确保进入压缩机润滑油清洁无杂质，以确保压缩机轴承、转子、轴封等润滑良好，工作正常，降低磨损。油过滤器内装有滤网，出厂设备滤网要求在设备运行500小时后要更换掉（见“维护检验”），本设备油过滤器一用一备，能够在不停机状态下更换滤网。每个油过滤器前后都有截止阀，当正在使用中油过滤器发生脏堵需清洗时，需先打开备用过滤器前后截止阀，然后关闭故障过滤器前后截止阀，卸压后将脏堵滤网拆下更换。天天定时巡查PLC显示器上油过滤器后压差值，当此值超出0.2bar.，PLC显示器会出现警告，提醒你油过滤器可能发生脏堵了。6.2.1.5油泵作用是供给压缩机各个润滑点一定压力润滑油。首次开启前，应确保吸油管内充满润滑油，检验油泵旋转方向是否正确，可利用点动方法检验。正常工作时，油温最高不超出65℃。运转中，若出现噪声过大现象及油压力表指针抖动或摆动过大情况时，应查油粗过滤器是否堵塞和吸油管是否有气体存在，如有上述情况应及时排除。6.2.1油温三通阀是一个完全机械自励式温控阀门，阀体内部装有对温度改变非常敏感感温元件，有2个进口一个出口，经过热胀冷缩原理自动调整冷/热润滑油（2个进口）流量来得到基本恒定温度润滑油（出口），以供给压缩机恒定温度范围润滑油。6.2.1每套系统都有固定设置值，本项目设置值是压差max3.0+0.5bar(见系统图)，当油压差偏低时，可适当调整此阀门，但最高不能够超出3.5bar。6.2.1.8此阀作用是调整进入压缩机腔体润滑、降温、消音喷油量。假如排气温度超高，则可开大此阀，常规做法每次调整1/4~1/2圈，以降低排温。6.2.1.7吸气止回阀和吸气过滤芯为不锈钢滤网，请按“维护检验”周期表进行维护保养。6.2.1.8吸气截止阀注意：每次开机时吸气截止阀都要从全关闭状态慢慢打开，同时观察系统运行状态，待系统基本达成设计工况时再将吸气截止阀全开。以防止压缩机轴功率快速增大，或因故障停机再次开启可能引发压缩机带液。6.2.2水冷式冷凝器功效描述和操作冷凝器用于制冷系统高温高压制冷剂气体冷凝，将制冷系统循环产生热量经过冷却水带走。在调试结束后，正常运行期间无需进行冷凝器操作。除非冷凝压力有波动，需调整冷却水供回水水量。天天定时巡查冷凝器工作压力（不高于2.0MPaG）、工作液位（不高于桶体10%）与巡查冷凝器冷却水正常是否。6.2.3经济器管壳式经济器：来自贮液器中液体在经济器中分成两路，一路经过节流阀节流后变成低温液体，进入经济器后，吸收进入经济器另一路高温液体热量后变成气体，被压缩机中间压力孔口吸入。另一路高温液体进入经济器经过热交换变成过冷液体后进入蒸发系统。这么使制冷能力得到了提升，填补了单级螺杆制冷压缩机在高压力比低温工况下效率不高缺点。管壳式经济器节流阀是经过补气管过热度来控制开度，调试好过热度后，不需再去操作。6.2.4制冷机组正常运行程序6.2.4.1注意监视压缩机运行状态，吸气压力、排气压力、排出温度，油温、油压差、油过滤器后压差值、滑阀能量位置和电流等，确保各参数处于正常范围内，现场要关注PLC控制屏幕上有没有报警等异常信号出现；6.2.4.2当油泵前后油滤器压差升至2bar时则可在不停机状态下切换至备用油滤器，首先迟缓打开备用油滤器出口阀，然后再打开进口阀，切换时应动作迟缓，预防油压波动过大造成系统报警甚至停机；6.2.4.3当PLC屏幕上出现故障警告闪烁时，应及时调出警告菜单，查明故障停机原因并及时处理。6.2.4.4待压缩机开启以后，参考运行参数检验屏幕各显示参数状态是否正常，确保压缩机组运行正常，并每小时纪录一次。6.2.5制冷机组停车程6.2.5.1正常停车：压缩机开停机是依照蒸发器载冷剂出口温度或压缩机吸气压力值来控制。当停机条件满足时会自动停机。正常停机时，油泵会延时停。然后切断电源。6.2.5.2紧急停车：当碰到以下情况时紧急停车，快速按下急停按钮，关闭吸气阀、排气阀,切断电源。a、当电机发生故障，电流突然升高时；b、当吸气口严重液击时；c、系统管道突然大量泄漏时；d、出现火灾，地震，强沙尘风暴及意外情况时；6.2.5.3故障停车：机组装有安全保护装置，当压力、温度、液位等超出要求范围时，PLC会自动控制压缩机停机，同时显示故障停机，显示故障内容，待故障消除后才能再次开机。6.2.5.4断电停车6.3常见故障分析常见故障表现及处理方法现象原因处理方法压缩机不能正常开机滑阀未退回0位使滑阀退回0位压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油断电、断开检验保险丝或断路电压不足或过高检验电网电压值油压差没有建立检验油路开启器不能接通过载保护开关断开，控制线路断开机组发生不正常振动机组地脚螺栓未紧固旋紧地脚螺栓压缩机与电动机同轴度不符合要求重新找正因管道振动引发机组振动加剧加支撑点或改变支撑点吸入过量液态制冷剂停机，盘动压缩机轴将液体排出吸气腔真空度过高开大吸气截止阀压缩机有噪音润滑油不足加润滑油压缩机有敲打声音压缩机元件损坏反常吸气温度、压缩机带液检验吸气管路部件、调整过热度制冷能力不足、工艺介质温度打不下来过热度调整不妥检验过热度并重新调整吸气过滤器堵塞拆下吸气过滤器过滤网清洗工艺介质流量过大或温度过高检验工艺介质吸气管线阻力损失过大检验阀门（如吸气截止阀或止回阀）高低压系统间泄漏检验旁通管路排气压力远高于冷凝压力检验排气系统管路及阀门，去除排气系统阻力。吸气截止阀未全开打开排气温度或油温度过高冷凝器出水温度过高增加冷却水流量和降低供水温度油温过高去除油冷却器传热面上污垢，降低水温或增大水量吸气口过热度太大适当加大供液量，降低吸气过热度喷油量不足提升喷油量空气渗透制冷系统排出空气，检验空气渗透部件排气温度或油温度下降吸入液体制冷剂降低向蒸发系统供液量冷凝器出水温度过低降低冷却水流量，提升供水温度排气压力太高冷凝器出水温度过高增加冷却水流量和降低供水温度系统内有不凝性气体排掉不凝性气体吸气压力太高蒸发器负荷太大降低负荷膨胀阀开启度过大减小开启度膨胀阀感温包脱落检验感温包制冷剂充注量过多降低到适量吸气压力太低蒸发器供液量太少开大膨胀阀开度制冷剂不足补足制冷剂膨胀阀冰堵更换干燥过滤器，调整开启度膨胀阀感温包内感温介质泄露检验感温包蒸发器换热管积油，换热不良清洗换热管吸气管道部件脏堵塞检验、清洗油过滤器压差过大油过滤器滤芯脏赌清洗或更换滤芯油压差过高油压差调整阀调整不妥检验油压差过低油压差调整阀调整不妥检验精分回油速度低或不流动回油阀或滤网堵塞检修回油阀、清洗滤网机组跑油正常情况下，是操作不妥引发注意操作油温过低提升油温供液量过大关小节流阀增载过快依照系统运行状态分段增载加油过多放油到适量油面上升过量制冷剂进入油内提升油温，加速