制造过程质量控制培训教材

制造过程质量控制

学习目标本课程结束时，您将学会：正确的质量观念质量管理八项原则

QC七大手法的应用

8D解决问题方法如何管理车间品质车间质量管理流程一.树立正常的质量观念1.质量定义：狭义的从字面上来解释,质量就是产品的好坏程度;广义的质量则符合市场(客户)需求的产品.2.组织中典型的“质量”文化.产品的性能与竞争者不相上下,但不能满足使用者的需求..质量不良的成本很高,在成本中却不易察觉..所强调的是符合标准而不是如何改进..认为质量只适用在制程上,但不适用于其它流程..领导对质量重视不够，高层管理人员并无直接参与--往往委派给生产部门,品管部门,或甚至没有人负责.3.常有错误的质量观念

.容许少许的不良.只重视质量检验.质量是品管,生产单位的事.提高质量就是提高成本4.正确的质量观念质量是设计和制造出来的质量是习惯出来的品质是[预防重于治疗]第一次就做对，追求零缺陷客户的认定与满意是质量的最佳保证二.质量管理八项原则原则1-以顾客为关注焦点

组织依赖其顾客生存．所以要了解目前及将来顾客的需求，符合其要求，及努力超过顾客之期望．原则１之应用1.了解顾客对于产品、交付、价格、可靠性等之现有与未来需求与期望2.确保顾客与其它权益者（股东员工,供货商,当地小区,社会）之间需求与期望之平衡

3.将需求与期望沟通于全组织

4.测量顾客满意与行动成果．

5.管理顾客关系．二.质量管理八项原则原则２－领导作用

领导者建立组织宗旨与方向的一致，领导者须创造及维持内部环境使人员能全面参与迖成组织目标．原则２之应用：

1.榜样及表率2.建立清楚原景，政策与价值．

3.设定挑战目标．

4.制订策略迖成目标．

5.训练教导及配置人员．

6.提供资源.7.分配权责．

8.激发鼓励认同员工之贡献．

二.质量管理八项原则原则３－全员参与

各阶层的人员皆是组织的要素，全员投入，使其技能贡献于组织之利益上．

原则３之应用：

1.组织的目标要分解到每个人．

2.全员投入创造顾客之价值．

3.运用人员之知识，专业及经验寻找改进机会．

4.例如藉由训练以强化人员的专业与知识．

5.鼓励在部门或部门间分享知识与经验．

6.提供人员工作之满意．

7.确保人员热忱并以组织之一员为荣．二.质量管理八项原则原则４－过程方法

管理有关资源与活动，以流程方式管理，更能有效迖成期望之结果．原则４之应用：1.鉴别与界定流程以迖到预期结果．

2.外显地鉴别内外部顾客，供货商及其它权益者．

3.鉴别功能间的流程接口．

4.鉴别与量测流程输入与输出．

5.评价风险后果及顾客流程,供货商及其它权益者的冲击.

6.建立权责分明的管理流程.

7.设计流程时，考虑各项步骤、活动、流向、管制量测、训练需求、设备方法、信息、材料及其它资源以迖到期望结果．

二.质量管理八项原则原则５－系统的管理方法

鉴别明暸及管理相关的流程给以目标改进组织效果与效率．原则５之应用：

1.鉴别与发展系统内之各流程．

2.暸解各流程．

3.各流程配合组织的目标．

4.架构系统以最有效与有效率的迖成目标．

5.持续改进系统藉由量测与评价目标．

二.质量管理八项原则原则６－持续改进

持续改进是组织的永续目标．

原则６之应用：

1.把持续改进产品，流程与系统制定为组织各成员的目标．

2.专注持续改进产品，流程与系统的效果与效率．

3.提供资源给予人员工具，机会与鼓励其贡献于持续改进．

4.应用根本的逐步改进观念及突破性改进．

5.运用定期评鉴，依所建立之卓越标准，加以鉴别可供改进之处．

6.推动以预防为本的活动．

7.运用适当持续改进的方式与工具，如＊PDCA循环8.认识及追查改进．二.质量管理八项原则原则７－基于事实的决策依据

有效决策根据数据与信息的分析．

原则７之应用：

1.量测并取得与目标有关的数据与信息．

2.确保数据与信息充分准确，可靠及可供取用．

3.根据数据与信息分析而作出决策与采取行动．

4.暸解适当统计技朮之价值．

5.事实，逻辑及经验与直觉的平衡结果．

二.质量管理八项原则原则８－互利的供方关系

组织与其供货商互相依存与共荣的互利关系，可增强双重共创价值的能力．原则８之应用：

1.鉴别与选择关键供货商．

2.发展策略联盟或伙伴关系．

3.建立团队投入参与，界定要求，联合幵发及改进产品，流程及系统．

4.平衡考虑组织与社会面短期与长期益处．

5.建立互信、尊重与承诺以满足顾客及持续改进．

6.建立清楚及开放沟通以及共同清楚了解顾客需求．

7.分享信息与未来计划．

8.认同供货商的改进及成就．

手法图形用途备注特性要因图分类清楚1.管理.教育用2.解析用3.源流管理用4.现场操作标准用可以运用反转法，由找要因变换为找对策方法柏拉图重点把握100%1.决定改善目标2.明了改善的效果3.掌握重点分析能够以前几项为改善的要点，可忽略最后几项，即常说的“前三项”原则查检表简易有效1.日常管理用2.3.帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集三.QC七大手法的应用层别法比较作用1.应用层别区分法，找出数据差异的因素而对症下药.2.以4M之每1M进行层别借用其他图形，本身无固定图形散布图相关易懂1.了解两种因数或数据之间的关系。2.发现原因与结果的关系应用范围较受限制管制图趋势明朗1.掌握制程现况的品质2.发现异常及时采取行动现实生产中，使品质稳定的一种管制情报直方图了解品质1.了解分布2.了解制程能力3.与规格比较4.批品质情况监测了解一批品质之好坏QC8D解决问题法1>成立问题解决小组或项目小组

当出现质量异常时,需要及时成立问题解决小组或项目小组,小组领导者一般应为品保部班长级以上干部,以利于问题改善活动的推动．其成员包括与此问题相关部门的人员,如制造、采购、工程、业务等,小组成员应能够具备在部门推动改善活动的能力与权责

2>问题描述

小组领导者应对发生的问题状况十分了解,对问题的描述十分详尽,以利于问题的解决,问题描述应注意以下几点:A.发生场所、地点

B.发生时间、日期

C.发生事件、事件的描述应十分详尽,包括不良现象,

不良比率

D.影响度

QC8D解决问题法

3>根本原因分析

对于质量异常的原因分析,要利用鱼骨图、4M1E(人、机、料、法、环境)法与脑力激荡法对造成问题的原因进行深入的了解与分析,不能够仅停留于问题表象,否则不利于问题的根本解决与提升

4>临时改善对策

对于出现的问题,要能够立即采取应急措施以防止问题继续扩大,并且对于已出现的问题能够采取妥善的处理方法,

如对于客户投诉的情形,需要对厂内的半成品、库存品、原物料等进行一系列的追查与确认,以防止不良品继续流入客户端QC8D解决问题法5>永久改善对策

对于出现的问题,分析出根本原因后,问题解决小组就需对症下药,提出根本的、永久的改善对策,永久的对策就是系统改善方案进行可行性验证,利用统计技术对改善结果进行分析讨论,最后做出此方案是否可行的结论

6>改善方案验证

对永久改善方案,需要召集相关人员拟定验证方案,对永久改善方案进行可行性验证,利用统计技术对改善结果进行分析讨论,最后做出此方案是否可行的结论QC8D解决问题法8>结案

最后,问题解决小组对问题进行反省并共贺改善的成果经过以上八个步骤的活动,问题得以最终解决,如问题不能够得以根本的解决,就需对某几个步骤进行反复的讨论,以至结案QC8D解决问题法7>预防再发

为预防此类问题的重复发生,就要将验证可行的永久改善方案进行标准化,列入到相关的质量文件、作业标准书中进行系统化的改善与提升,并进行教育训练一.生产要素管控

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