轧制工艺学下总结

1咬入改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①转变轧件或轧辊的外表状态，以提高摩擦角；②合理地调整轧制速度：低速咬入，高速轧制。宽展在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流淌条件，此时宽展称为限制宽展。强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到猛烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。滑动宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触外表上，使轧件的宽度增加。鼓形宽展是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。影响宽展的因素：①相对压下量的影响。相对压下量越大，宽展越大。②道次越多，宽展越小：单道次l/b较大，宽展大，多道次l/b较小，宽展小。③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的增加，宽展增加；全部影响摩擦系数的因素都对宽展有影响〔轧制温度、轧制速度、轧辊材质和外表状态，轧件的化学成分。⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度肯定，随轧件宽度增加，宽展先增加后渐渐减小，最终趋于不变。前滑的概念：轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。前滑值：轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比称为前滑值。Sh=(Vh-V)/V*100%后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度VVcosaSH=(Vcosa-VH)/Vcosa*100%滑的因素：①压下率对前滑的影响：前滑随压下率的增加而增加。由于高向压缩变形增加，纵向和横向变形都增加，因而前滑值Sh增加。②轧件厚度对前滑值的影响：轧后轧件厚度h度小于肯定值〔40mm〕时，随宽度增加前滑增加；但轧件宽度大于该值〔40mm〕以后，宽度再增加时，其前滑值为肯定值。由于轧件宽度较小时，增加宽度其相应地横行阻力增加，所以宽展减小，相应的延长增加，所以前滑也因之增加。当大于肯定值时，到达平面变形条件，轧件宽度对宽展不起作用，故轧件宽度再增加，宽展为肯定值，延长也未定值，所以前滑值夜不变。④轧辊直径对前滑的影响：前滑值随辊径的增加而增加。辊径增加时，咬入α就要降低，而摩擦角βf越大，前滑值越大。摩擦系数增大引起剩余摩擦力增加，从而前滑增大，但凡影响摩擦系数的因素：如轧辊材质、外表状态、轧件化学成分、轧制稳定和轧制速度等，均能影响前滑的大小。⑥张力对前滑的影响：前张力增加前滑，后张力减小前滑；前张力增加时，使金属向前流淌的阻力削减，从而增加前滑区。后张力增加时，则后滑区增加。生产工艺的概念：由锭或坯轧制成符合要求的轧材的一系列加工工序的组合称为轧制生产工艺过程。③导热系数：合金钢>碳钢；Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加。⑤相图状态：影响到组织构造。无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。⑥淬硬性：裂纹敏感性。⑦对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳，合金元素含量在8%左右的钢易消灭白点。连铸坯热送热装和直接轧制工艺的特点：①利用连铸坯冶金热能，节约能源；②提高成材率，降低金属消耗；③简化工艺，削减设备，节约投资和生产费用；④大大缩短生产周期；⑤提高产品质量。型材：经过塑性加工成型的具有肯定断面性质和尺寸的直条实心金属材。孔型布满度：轧件布满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示。型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、焊接型材和特别型材等；按断面特点分为简单断面型材和；按断面尺寸大小分为：大型>20kg/、中型、小型<5kg/。型材的生产特点：①品种规格多②断面外形差异大③不均匀变形严峻④轧机构造和布置形式多种多样型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相像；其二当轧件与孔型侧壁接触时，f/sinθ≧tanα型材轧件命名方法：一般用轧辊的名义直径〔或传动轧辊的人字齿轮节圆直径〕命名，假设轧钢车间有假设干列或假设干架轧机，通常以最终一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的名称。型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机〔750-950mm〕大型轧机〔>650mm〕中型〔350-650mm〕小型〔250-350mm〕线材〔150-280mm〕型材轧机的典型布置形式及特点：①横列式：大多数轧机用一台沟通电机同时传动数架三辊式轧机，在一列轧机上进展多道次轧制，变形敏捷、适应性强，品种范围较广，掌握操作简洁。设备简洁，造价低、建厂快等优点。缺点为产品尺寸精度不高，品种规格受限制，轧机需要横移和翻钢，故长度受限制，间隙时间过长，轧件温降大，因而轧件长度和壁厚均受限制，不便于实现自动化。②连续式：各架轧机纵向严密排列成连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，轧制速度快，产量高；轧机严密排列，间隙时间短，轧件温降小，对轧制小规格和轻型薄壁产品有利，由于轧件长度不受机架间距限制，故在保证轧9.对初轧机的改造方案：①改造为棒线材轧机，在原初轧机后增设一组紧凑式连轧机组。此方案用于较小规格的初轧机；②改造为中厚板轧机，增设一架四辊精轧机，同时进展必要的改造；③改造为H10.H型钢生产方法：热轧和焊接。焊接：将厚度适宜的带钢裁成肯定的宽带，在连续式焊接机组上将边部和腰部焊接在一起。优点：可生产各种断面外形难以轧制的HHH11.万能孔型轧制型钢的最大优点在于，同一尺寸系列只有边部和腰部的厚度是变化的，其余部位尺寸是固定不变的，可以便利地依据用户要求的产品尺寸量材H12.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区外形近似于平辊轧板；②边部和腰部的变形相互影响；③腰部全后滑；④边部的变形区长，立辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。轧件在边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制；②轧边端时变形区内轧件的断面外形是窄而高，边根不能横向移动，边端受到摩擦力的约束；③存在着张力张力饱和现象。在线掌握轧制、掌握冷却和预热淬火的目的：在不明显增加生产本钱的前提下提高钢材的使用性能，削减氧化，防止和减轻型钢的翘曲和变形，降低剩余应力。长尺冷却和长尺矫直：在精轧机出口处不锯切轧件，在长尺冷床上冷却后再进展矫直局切。优点：提高轧件的平直度，削减矫直盲区，提高产量定尺率，减少矫直辊消耗，提高矫直速度和生产率。棒材轧制技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制切分轧制；棒材的无头轧制：在轧制过程中，承受连铸连轧或用焊接方法，将加热好的钢坯首尾相接，焊在一起，连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度可无限延长的轧制方法叫做无头轧制。优点：①削减切损；②棒材定尺率接近100%；③生产效率提高12-16%；④对倒卫和孔型无冲击，不缠辊；⑤生产本钱降低；⑥尺寸精度提高。17．余热淬火原理：轧件离开终轧机后进入冷却水箱，利用轧件的余热通过快速冷却进展淬火，使钢筋外表具有肯定厚度的淬火马氏体，而心部仍为奥氏体，当钢筋离开冷却水箱，缓慢的自然冷却，心部余热向外表集中，使表层马氏体自回火，当钢筋在冷床上缓慢自然冷却，心部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或铁素体、奥氏体、珠光体，进而提高强度与塑性，改善韧性，从而得到良好的综合力学性能。余热淬火工艺过程：首先在外表生成肯定量的马氏体〔一般10%-20%〕然后利认真部余热和相变潜热使轧材外表形成的马氏体自回火。可分为三个阶段：外表淬火阶段，钢筋离开精轧机后以终轧温度尽快进入高效冷却装置，进展快速冷却；自回火阶段，钢筋通过快速冷却装置后，在空气中冷却；心部组织转变阶段，在冷床上完成。18．线材掌握冷却，优点：提高线材的综合机械性能，并大大改善了其在长度方向上的均匀性；改善了金相组织，使晶粒细化；削减氧化损失，缩短酸洗时间；降低线材轧后温度，改善劳动条件；提高了产品质量，有利于线材的二次加工。线材掌握冷却分为：珠光体型掌握冷却和马氏体型掌握冷却。珠光体掌握冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型掌握冷却则是通过轧后淬火-回火处理，得到中心索氏体，外表为回火马氏体的组织。19：热弯：用钢坯先热轧成厚度不等并有适当凸凹的扁钢或异形断面的型钢，在轧后余热条件下，连续弯曲成开式、半封闭式或封闭式的异形断面型钢。优点：可以生产出热轧无法生产的型钢，也能生产出冷弯无法生产的型钢，而且利用余热成型，能耗小，材料塑性好，其断面上机械性能均匀，避开了冷弯加工硬化和弯曲处的微裂纹等。MAS轧制法：依据每种尺寸的钢板在终轧后桶形平面外形的变化量计算出粗轧展宽阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板平面外形矩形化。整形MAS削减横轧时的平面桶形，最终轧制时便可以使平面板形矩形化。展宽MASMAS热装：是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度越高，节能越多。直接轧制：是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进展的轧制。1)不受传统轧法速度限制，生产率提高15%，成材率提高0.5%～1.0%；2)无穿带、甩尾、漂移等问题，带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进展强力冷却；4)削减轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。热连轧过程中承受活套支持器的主要作用：①缓冲金属流量变化，给掌握调整以时间，并防止成叠进钢造成事故；②调整各架速度以保持连轧常数；③保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩；④最终几架间的活套支持器，还可以调整张力，以掌握带钢厚度。张力轧制：轧件的变形是在肯定的前张力和后张力作用下实现的。张力的作用：①防止带材在轧制过程中跑偏；②使所轧带材保持平直和良好的板形；③降低金属变形阻力，便于轧制更薄的产品；④可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。退火：是冷轧板带生产中最主要的热处理工序，冷轧中间退火的目的一般是通过再结晶消退加工硬化以提高塑性及降低变形抗力，而成品热处理〔退火〕的目的除通过再结晶消退硬化外，还可以依据产品的不同技术要求以获得所需的组织和性能。试从围绕降低金属变形抗力〔内阻〕的角度分析板带轧机的演化和进展？板带最早都是成张地在单机架或双机架上进展往复热轧的。这种轧制方法只适用于轧制不太长及不很薄的钢板，由于这样有利于轧制温度的保持，使轧制时有较低的变形抗力。而对于比较薄的钢板则承受叠轧的方法；后来为了提高轧制速度消灭了连轧机，为了在轧制过程中抢温保温，又有了将板卷置于加热炉内的边轧由于大量变形热使轧机在轧制过程中不仅没有降温，反而可升温，这就从根本上解决了轧制过程中温降的问题；随着板带钢厚度的不断减小，轧制温度在热轧过程中很难保持，并且轧制薄板坯还必需在前后施加较大的张力，才能使板形平直及轧制过程正常进展，所以只有实行冷轧，而冷轧的金属变形抗力较大、能耗更多，而且工序简单，近代多承受无头轧制技术的热连轧和薄板坯连铸连轧机。从降低金属变形抗力、降低能源消耗及简化生产过程动身，还消灭了连铸连轧及无头轧制等。试从围绕降低外阻的角度分析板带轧机的演化和进展。通常降低外阻的主要技术措施就是减小工作辊直径、承受优质轧制润滑和实行张力轧制，以减小应力状态影响系数。其中最主要、最活泼的是减小工作辊直径，由此消灭了从二辊到多辊的各种形式的板、带轧机。板带生产最初都是承受的二辊轧机，为了能以较少的道次轧制更薄更宽的钢板，必需加大轧辊的直径，才能有足够的强度和刚度去承受更大的压力它承受了小直径的工作辊以降低压力和增加延长其水平方向的刚度即感缺乏，轧辊会产生水平弯曲，使板形和尺寸精度变坏，甚至使轧制过程无法进展，为了进一步降低轧辊直径，就必需设法防治工作辊水平弯曲。六辊式轧机的消灭就是为了解决这类问题。为了进一步减小工作辊直径，随后又消灭了12、20辊的轧机。在轧制技术上消灭了不对称异径轧机和异步轧机。热轧润滑的进展降低了外摩擦的影响。切头的目的：为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止“舌头中厚板生产中，为什么通常承受“中厚法”操作？为了使轧件能自动定心，防止跑偏以保证操作稳定，使必需在制定压下规程和辊型设计时，使轧制时辊缝的实际外形呈凸形，而轧出的板、带断面中部要比边部略厚一些。HC轧机的主要特点：①大的刚度稳定性；②很好的掌握性；③显著提高带钢的平直度，削减板带边部变薄及裂边局部的宽度，削减切边损失；④压下量由于不受板形限制而可适当提高。HC轧机技术中心：消退了辊间有害接触局部而使工作辊挠曲得以大大减轻或消退，同时也使液压弯辊装置能有效的发挥掌握板形的作用。30钢管定义：指两端开口并且具有封闭的中空断面，其长度与横断面周长之比较大的钢材。热轧无缝管加工步骤：①穿孔。是将实心管坯穿制成空心毛管；②轧管。将穿孔后的毛坯管厚轧薄到成品需求的热尺寸和均匀性；③定〔减〕经。定径是使毛管获得成品治理要求的外径尺寸和精度。减径是将大管径缩减到要求的规格尺寸和精度，也是最终精轧工序。为使减径同时进展减壁，可令其在前后张力下减径，即张力减径；④400mm热卷取箱作用〔优点(125mm时一般温降速率可达10/mi，而承受热卷箱时则只有3./mi；(2)于板卷中心，可保持几乎恒定的温度分布；(3)提高成材率：可使处理事故时间增长到8～9min，并可增大卷重；(4)改善产品质量，扩大可轧品种范围；(5)可缩短车间长度，节约输送辊道，削减投资等。【保温、均温，提高成材率+5、6】常规轧制的限制条件〔或者与自由程序轧制的区分(1(2的辊型曲线；(3)为避开带钢产生局部高点承受的“棺”型轧制规程；(4)为确保板厚的高精度和精轧机组稳定穿带，避开带钢的厚度和硬度较大的跳动。薄板坯连铸连轧技术进展趋势：1〕产品尺寸向着薄规格的方向进展，最终代替冷轧带钢；2〕厚度向中等厚度(90～120mm)的方向进展；3〕向低温轧制的方向进展；4〕产品质量渐渐提高，品种范围趋于扩大；5〕薄板坯连铸的拉坯速度不断提高，生产力量渐渐扩大，产量和规模趋于扩大。冷轧板带材平坦的作用：概念：一种小压下率(0.3%～5%)的二次冷轧。作用：1)消退屈服平台，避开小变形冲压时消灭“滑移线”亦即吕德斯线。使带钢的屈服极限到达最低，应力—应变曲线不消灭“屈服台阶2)改善板形〔平直度〕3)转变平坦的压下率，可使钢板的力学性能在肯定幅度内变化，以适应不同用途的要求。与立辊轧制调宽相比，调宽压力机的主要优点：1〕调宽力量大。最大侧压量可达350mm，大大减轻了连铸变宽的负担，提高了连铸机的生产率，提高装炉温2〕提高轧机的成材率。调宽压力机具有良好的掌握板坯头尾外形的功能，减轻了头尾部舌头和鱼尾，使切损大幅度减小3〕宽度精度提高。由于压缩工具的水平局部有很强定宽作用，所以板坯经减宽后的精度较高，但板坯的边部留下了压痕；4〕调宽效率高。变形能深入到板坯中部，狗骨形减弱，从而减小了板坯在随后平轧时的回展，调宽效率可到达90％以上；5〕降低能耗。与立辊相比，板坯温降小，调宽压力机减宽后的板坯回展量小，避开了立辊调宽时在边部局部变形中消耗大量的能量。52、影响辊缝外形的因素：1〕轧辊的弹性变形；2〕轧辊的不均匀热膨胀；3〕轧辊的不均匀磨损。53、穿孔方法〔设备〕斜轧穿孔：菌式穿孔辊式穿孔〔二辊穿孔〔曼乃斯曼穿孔机狄赛尔穿孔机〕三辊穿孔〕〕纵轧穿孔：压力挤孔孔。54、曼乃斯曼穿孔机〔斜轧穿孔机〕1.25~4.5，可以直1〕变形简单：旋转横锻效应大，附加变形严峻，内外外表易产生和扩大缺陷255、狄赛尔穿孔机〔二辊斜轧立式，每个轧辊单独传动〕构造：辊形〔。优点：1〕主动导盘的旋转速度大于轧辊轴向速度，给轧件施加一个送进力，提高咬入和穿孔效率，提高生产率；2〕可穿连铸坯，削减了孔腔的形成；3〕导盘寿命比导板高；4〕提高穿孔速度0.67~1.1~1.2m/s。缺点：1〕更换规格不便；2〕轧制稳定性差，咬入机架不稳定，穿孔后毛管首尾外径差大5mm3mm56、锥辊式穿孔机〔菌式穿孔机〕优点：1〕锥形辊的直径沿穿孔变形区是渐渐增加的，轧件前进和轧辊协作好，削减滑动，促进纵向延长，削减扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合金管坯；2〕主动大导盘，穿孔效率高，1.5m/s；3〕延长系数大，等于6；4〕咬入条件好；5〕大送进角，提高生产力量。缺点：更换规格不便利。5745°平立交替布置，在轧制过程中对芯棒速度不加掌握，由被辗轧的金属的摩擦力带动芯棒通过轧机，随后由脱1〕生产率高，年产30~502〕〕延长系数大，等于54〕有利于使用连铸坯。缺点：1〕芯棒长而重，每组芯棒根数多；2〕需要脱棒机和润滑；3〕管子首尾消灭“竹节膨胀Φ25~Φ168×2.0~23×20230。58、限动芯棒连轧管机：构造：在轧制过程中芯棒均以设定的恒定速度进展，在轧制快完毕是，钢管从脱管机中脱出，芯棒由限动机构带动而快速返回〔在线脱棒。在轧制过程中均以低于第一架金属轧出速度的恒定速度进展，实践证明：芯棒速度应大于第一机架的咬入速度，而低于第一机架的轧出速度。优点1〕芯棒短，每组芯棒少4~52〕〕无“竹节膨胀4〕〕延长系数大，为6~16〕点：回退芯棒时间长，影响生产率。59、半浮动芯棒轧管机：构造：在轧制过程中，对芯棒速度加以掌握，轧制过程行将完毕时，解除对芯棒速度的掌握，让金属带着芯棒通过轧机，随后由脱棒机1〕2〕3〕4〕能耗小，为全30~40%；5〕可直接把穿孔顶杆作为芯棒。因此半浮动是代替全浮动的一种很有前途的轧机。60、阿尔塞轧管机：构造：三个轧辊、长芯棒、无导板，辊形转变，轧辊有台肩，带轧辊角，便于调整，生产换规格便利，适于生产高外表质量、高尺寸精度的厚壁管。61、阿塞尔轧管机的分类：1〕一般阿塞尔轧管机；2〕特朗斯尔瓦轧管机；3〕快速抬辊法轧管机；4〕带无尾切损装置的轧管机。32、减径机：特点：一般为15架以上，有两种形式，一是微张力减径机，减径过程中壁厚增加，横截面上的壁厚均匀性恶化，所以总减径率限制在40~50%；二是张力减径机，减径时机架间存在张力，使得缩径的同时减壁，进一步扩大生产产品的规格范围，横截面壁厚均匀性也比同样减径率下的微张力减径好。张力减径机对前部工序的影响：1〕削减前部工序的变形量；2〕削减前部工序的规格数；3〕削减工具储藏。影响减径后首尾壁厚切损的因素：1〕机架间距，机架间距越小，壁厚端越短；2〕轧机的传动特性，传动速度的刚性好，恢复转动时间短，首尾管厚的壁厚偏差值越小，壁厚端越短；3〕延长系数和减径率越大，首尾管壁厚度偏差值越小，长度越短；4〕机架间的张力越大，壁厚差越大，切损越高。1〕〕3〕通过电气掌握改善轧机的传动特性；635~143~7其构造与二辊或三辊斜轧穿孔机相像，只是辊型不同。与纵轧定径相比较，斜轧定径机的钢管外径精度高，椭圆度小，更换规格品种便利，不需要换辊，只需要调整轧管间距即可；缺点是生产效率低。64、1〕2〕轧辊距离：两个轧辊轧制带之间的距离。3〕导板距离：两个导板过渡带工作面的间距；4〕孔型椭圆系数：导板距离与轧辊距离之比。5)顶头前伸量：顶头顶尖伸出轧辊轧制带中心线的距离。6〕壁厚系数：外径与壁厚之比，D/S。65、回转轴：回转中心向轧制线的垂线。66、送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的交角。67、辗轧角：轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。68、滑动系数：一般用金属的运动速度与辊面相应接触点的运动速度之比来表示。69、单位压下量：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的径向压下量。70、单位螺距：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的71、轴向滑动系数的提高方法：1〕加大送进角；2〕降低轧辊转速；3〕加大辊径；4〕降低入口辊面对轧制线的张角；5〕降低延长系数；6〕加大顶头前径缩率；7〕承受顶头润滑剂；8〕以主动旋转导盘代替导板。72、孔腔形成机理：肯定成分的金属在肯定的工艺变形条件下〔加工温度、变形速度、工具设计等成孔腔。731〕〕缺陷的存在，这些局部便在最大横向张应力作用下出项裂纹，渐渐进展成轴心疏松区，形成孔腔。741〕穿孔预备区〔曳入区足够的剩余摩擦力；2〕穿孔区，从轧件接触到顶尖至管坯压缩到规定的尺寸止，顶头开头参与变形，主要作用是进展管坯穿孔的毛管减壁，同时产生扩径和延〕均整区，一般顶头尾部均有一均整段，使顶头的工作母线与轧辊相应的工作母线平行，以到达均匀壁厚和平坦毛管内外外表的目的〕规圆段，从毛管内壁离开顶头到外外表离开辊面止，这时顶头和导板完全和轧件脱离接触，只靠轧辊的辗轧消退毛管的椭圆度，变形主要集中在前两段变形区。75、临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚消灭撕裂时的压下率。影响临界径缩率的因素：1〕送进角；2〕单位压下量；3〕椭圆度。提高临界径缩率的方法：1〕增大送进角；2〕增大单位压下率；3〕增加顶头前伸量，增加轴向阻力；4〕减小椭圆度；5〕减小变形区长度。761〕2〕〕轧制带〔压缩带：从曳〕2〕3〕平坦段〔均壁段〕1〕〕出口斜面：导出管坯并限制毛管扩径；3〕过渡带：两个斜面间的过渡作用。斜轧穿孔的孔型：由轧辊、顶头和导板构成的环形封闭孔型。77、导板的作用：不仅能限制横向变形，增加孔型的封闭性，保证钢管的内外表质量，而且在肯定程度上也影响到金属的运动学和动力学。78、竹节的缘由：全浮动芯棒在轧制时芯棒速度不加以掌握，芯棒速度发生屡次变化，芯棒速度的变化将导致金属流淌条件的转变，从而引起钢管纵向的壁厚和直径的变化。79、热轧无缝钢管的生产工艺流程：坯料预备、加热、热定心、穿孔、空心坯减径、连轧管、切头尾、再加热、高压水除鳞、张力减径、冷却、切断、切头尾、矫直、无损探伤、外外表检查、管段检查、分段锯、内外表检查、打印包装入库。801〕轧件的相对壁厚；2〕辊径大小；3〕孔型的宽高比；4〕顶头或芯棒的外形和使用方法；5〕工具接触外表的摩擦系数等；6〕变形区的前后张力；7〕变形程度；8〕沿孔型宽度的均匀性。81、穿孔比：空心坯长度与内径比。82、斜轧穿孔时咬入的特点：1〕轧件必需旋转和前进；2〕有两次咬入；3〕实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条件。83、斜轧穿孔时的最正确咬入条件：二辊斜轧穿孔机生产调整时，应使顶头前实际径缩率εε>ε 。d dxi84、管材纵轧的变形参数：纵向：延长率；横向：减径率：径向：减壁率；

满足以下条件，做到即顺当咬入，又保证穿孔不过早消灭孔腔：ε>d 1缘由：由于管体纵轧有相当一局部压扁存在，所以单纯的“压下”已不能完全反响实际变形而改用平均直径减缩率来表示。孔型的宽度也不取决于金属的宽展，而完全取决于管体的压扁扩展程度。由于这时实际金属宽展值与压扁的扩展值相比太小了，可以略而不计。85、条件滑动系数：轧件出口速度与轧槽的平均切线速度之比。86、动态张力系数：衡量机架间秒流量不等的程度的系数。87、连轧管中的主要问题：浮动芯棒连轧管机的毛管“竹节膨胀1〕〕芯棒运动速度的影响，速度不稳定；3〕电机特性，运转不稳定。抑制方法：1〕改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间；2〕承受自动掌握系统，在首尾轧制时，加大轧机压下量；3〕掌握轧辊转速，如端部壁厚掌握装置，削减前两架转速；4〕转变工艺变形条件，提高芯棒外表的光滑度，加强芯棒润滑；5〕承受限动芯棒。顶管机。89、轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称为一个轧程。90、薄板坯：是指一般连铸机难以生产，可以直接进入热连轧粗轧或精轧机组轧制的板坯。91、热连轧板带钢在具体安排压下量时应考虑：1〕第一架可以留有适当余量，即是考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而是压下量略小于设备的最大压下量；2〕其次、三架要充分利用设备力量，赐予尽可能大的压下量；3〕以后各架渐渐减小压下量，到最末一架一般在10%~15%左右，以保证板形、厚度精度及性能质量。92、举例说明金属与合金的加工特性，各特性有何用途？答：1〕塑性：纯金属＞单相＞多相组织；低碳低合金＞高碳高合金；硫、磷、铜及铅等易熔金属有害；稀土元素除外；塑性还与变形条件有关，变形温度影响最大；依据塑性与温度变化规律，确定适宜的热加工温度范围。2〕变形抗力：有色金属及合金＜钢；合金量增加，变形抗力提高；形成碳化物的合金元素，通过细化奥氏体晶粒，钢材强化效果大。3〕导热系数：合金钢＜碳素钢；一般是温度上升而增大，但碳钢800℃以下随温度上升而降低；通过对导热系数的争论，可以制定合理的加热或冷却工艺，避开消灭一些铸造组织等问题；4〕摩擦系数：合金钢＞碳素钢