液压润滑系统设备安装规范

11/30液压、气动和润滑系统设备安装、施工及验收标准〔YBJ207－85〕首钢迁钢公司设备处20235目 录一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查２、安装应具备的条件３、各系统共有的设备及元件安４、液压设备及元件安装５、气动设备及元件安装６、润滑油设备安装７、润滑脂设备安装二、管道加工、焊接与安装。１、管予及管道附件使用前的检查２、管道加工３、管道焊接三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆１、管道改洗２、管道冲洗３、管道吹扫四、系统压力试验、调整和试运转１、液压系统压力试验、调整和试运转２、气动系统压力试验、调整和试运转３、润滑油系统压力试验、调整和试运转４、润滑脂系统压力试验、调整和试运转附录Ａ：压力单位换算表附录Ｂ：脱脂，酸洗，中和，钝化剂配方附录Ｃ：管道冲洗清洁度等级标准附录D：液压系统设计、制造、试验标准33/30标准引用标准：GB3766-83 液压系统通用技术条件GB1184-80 外形和位置公差数值GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差GB191-85 包装储运图示标志GB7284-87 框架木箱标准GBn193-83GB3323-82Q/ZB74-73JB/JQ20501-88数法〔试行〕GB2682-81GB193-83GB191-86

包装通用技术条件焊缝外部缺陷允许范围液压元件内部清洁度检测方法，第一局部，颗粒计包装通用技术条件包装储运图示标志一、设备及元件安装１、设备及元件安装前的检查2〕、对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按以下要求进展外观检查：、型号、规格必需与设计相符；、整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；、全部外露的油；气口必需封闭。观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查。1.2530分钟，胀管处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必需将水彻底排净。还应从每批〔同制造厂、同规格、同型号、同时到货〕10％〔至少一个〕，以其公称20％，如仍有不合格，则需逐个检查。2、安装应具备的条件1〕、设备及元件安装应具备的条件如下：、设备及元件已经清点和检查；、液压站地坪、设备根底已具备安装条件，、墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；3、各系统共有的设备及元件安装1〕YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及验收标准置调整。油泵安装精度纵横向中心线极限偏差±10mm,标高极限偏差±10mm，水平度极限0.5/1000mm。成套液压泵站安装时应到达精度为纵横向中心线极限偏差±10mm,标高极限偏差±。2〕、油箔、滤油器、冷却器1.5／1000；纵、横向中心线极限偏差均为±10ｍｍ；标高极限偏差为±10ｍｍ。、油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无故放开。油箱安装留意事项：b一侧灌入布满灌入的空间。d目〔mm〕1油箱纵横中心线±10拉线尺量2冷却器标高±10钢板尺、水准仪3滤油器水平度或铅锤度1.5/1000水平仪、吊线尺量4阀架水平度或铅锤度1.5/1000水平仪、吊线尺量5标高±10钢板尺、水准仪6 纵横向中心线±10拉线尺量重力式7 铅锤度其它式0.1/10001/1000水平仪、吊线尺量项名称项名称工程极限偏差检验方法蓄能器备及元件安装1〕、掌握阀：掌握阀按设计图纸确定其安装方向和位置。

液压设、掌握阀应安装在便于操作、调整和修理的位置上，并应有结实的支承。、滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上。的力矩和穿插对称的挨次进展。可安装。c5/30d2〕、液压缸，液压马达缸安装后变形。安装长行程，工作环境温度变化经大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧。、安装中间摇摆式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根，并使两侧隙〔见图1中a、a〕相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。１ ２线在同一平面上。、液压马达与负载的联轴器装配应按YBJ201－83《治金机械设备安装工程施工及符合规定，必需置调整。3〕、阀架，蓄能器，压力继电器、阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5／1000。1/1000；蓄能器安装后必需结实固定。、压力继电器应安装在无震惊的位置上。5、气动设备及元件安装无垂立管路；、其余气动设备及元件的安装应符合液压设备及元件安装的有关规定。6、润滑脂设备安装1〕、双线给油器、安排器的安装应符合以下规定：压力较大的安装在距泵站较近的位置。、双线给油器或安排器应尽可能靠近润滑点安装，且不阻碍其他机构的运动。和水汽的侵蚀。二、管道加工、焊接与安装1、管子及管道附件使用前的检查、无缝钢管的检查a、供方名称或厂标；d、合同号；f、钢号；h、品种名称、尺寸和级别；〔包括参考性指标〕；j、技术监视部门印记。、直径大于和等于38mm产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号；符或无钢号和炉罐号则不得使用。7/30、无缝钢管外表不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除2/10。、软管总成的检查、软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。、软管的壁厚应均匀；内外表应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。、管道附件的检查、管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。、管道附件的密封面应光滑，不得有毛刺及纵向沟槽。不完整等缺陷。、管道密封件的检查应符合以下规定：a响密封性能的伤痕等缺陷。b等缺陷。金属统绕式密封垫不得松散，且外表应无径向划痕。2、管道加工1〕、切割压缩空吹扫干净。、管子切割外表必需平坦，不得有裂纹、重皮。管端切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化100—200mm。、用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起局部除去。、切口平面与管子轴线垂直度公差为管于外径的1/100。4%的余量。2〕、弯管弯制。、弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。、弯制有缝管子时，应他焊缝位于弯曲方向的侧面。(△/L)2〕；管子弯曲成形外表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象，要求：其椭圆率

-D〕/D

〗×100%<8%max min

max壁厚减薄率 〔So-S〕/So×100%<10%min波浪度 H/D×100%<3%管端中心线偏差值△不得超过1.5mm/m,当直管长度大于3米时,其偏差不得超过5mm。有二个连续弯头之间的距离L3-1，在与接头或法兰72弯管时应承受与管子外径相符的弯管模具。管子外径Dmm81012161820222528303842最小距离Lmm607090140150160175190200225255280e，2°-3°，因弯好9/303〕、管子螺纹加工种类及承受的标准一样，其精度和光滑度亦应与相配螺纹一样。1／5。3、管道焊接、焊绝质量要求：II6.3MPaIII、坡口加工及接头组对、管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。III假设用氧一乙炔火焰加工，则需除净其外表的氧化皮，并将影响焊缝质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。10%，且不大于１mm；III、IV20%，2mm。、管道焊按焊接检查，第四步不合格焊缝处理。查。的焊接工作。、焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持枯燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝在使用前应去除外表的油污、锈蚀等。水、．漆、锈及毛刺等。管道坡口加工使用坡机进展加工，管道的坡口形式及接头组对间隙见以下图所示26mm101520100～200℃；当环境温度低于0℃时，非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进展。3两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。检查焊肉，如觉察有裂纹等缺陷，应准时处理。、在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。、焊接完毕，应将焊缝外表熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。22ａ、液压伺服系统管道焊缝；ｂ、奥氏体不锈钢管道焊绝；、承受氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内要通氩气保护。11/30氩气选用纯度为99.9%高纯度氩气。管道焊接要求在无风条件下进展，在有风时要设置挡风措施。管径/mm钨极直径管径/mm钨极直径喷嘴孔径钨极伸出长度氩气流量A焊接速度/mm/mm/mmL/minCM/min<762.58～106～88～980～1005～6<1592.58～106～88～990～1105～6>1592.58～106～88～9110～1205～6管壁厚钨极直径管壁厚钨极直径喷嘴孔径焊丝直径氩气流量A焊接速度/mm/mm/mm/mmL/minCM/min33.09.51.2580～1006～753.012.71.6590～1105～684.012.72.06110～1205、焊接检验、管道对口焊接后必需进展外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进展；检查前应将阻碍检查的渣皮和飞溅清理干净。、各级对接接头焊缝的外表质量应符合表2的规定，内部质量应符合表3的规定。表３对接接头焊缝内部质量标准２～５０～２２～４３～６４～８５～１０２～３４～６６～９８～１２１０～２０３～４６～８９～１２１２～１６２０～５０４～６８～１２１２～１８１６～２４５０～１００６～８１２～１６１８～２４２４～３２１００～２００８～１２１６～２４２４～３６３２～４８条状夹 渣总条状夹 渣间编号项目等１２编号项目等１２裂 双面或加垫单面焊Ｉ３未焊透单 面 焊不允许II最大≤２ｍｍ级III最大≤２ｍｍIV最大≤３ｍｍ壁 厚，ｍｍ 点 数 点 数 点 数 点 数４５条状夹渣mm单个条状夹渣长不允许１／３Ｓ，但最小可 ２／３Ｓ，但最小可 小可为８为４，最大≤２０ 为６，最大≤３０ 最大≤４０长不允许在１２Ｓ长度内≤Ｓ或在６Ｓ长度内≤Ｓ或在在４Ｓ长度内≤Ｓ或在任何长度内≤单个夹任何长度内≤单个夹渣在任何长度内≤单个渣长度长度夹渣长度距６Ｌ，间距小于６Ｌ３Ｌ，间距小于３Ｌ２Ｌ，间距小于２Ｌ时，夹渣总长≤单个条时，夹渣总长≤单个条时，夹渣总长≤单个条状夹渣长度状夹渣长度状夹渣长度表４焊缝射线探伤抽查量工作压力，MPa〔bra〕工作压力，MPa〔bra〕＜6.3〔63〕抽查量％５6.3～31.5〔63～315〕15100、按按焊口总量的15％进展探伤抽查，不合格者应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进展无损探伤。注：Ｌ－为相邻两夹渣中较长者；Ｓ－为母材厚度；、角焊缝的焊脚高度应符合设计规定；其外形应平缓过渡，外表不得有裂纹、气孔、13/30夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.519mm。4、管道安装管道配置的坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为２／。同一平面上排管的管外壁间距及凹凸位置应全都。管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的特地规定。1〕、一般规定法兰及管夹得位置并划线，定位。管道密封件必需按设计规定的材质和规格使用。查合格后进展。转、维护和检修。管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。、同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。、穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得阻碍机器动作。、管道支架安装应符合以下规定：埋钢板焊接要结实。架。 表５直管支架间距ｍｍ管道外径管道外径~１０＞10～25＞25～50＞50～80＞80支架间距500~10001000~15001500~20232023~30003000~5000与碳素钢直接接触。、管子不得直接焊接在支架上。、管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。、管道密封件必需按设计规定的材质和规格使用。接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。、软管的安装应符合以下规定：的传递处。B、如软管的故障会引起危急，必需限制使用软管或予以屏蔽。C、软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。方法参照3.5管道的清洗。是否有脱胶、老化。压伤、破损等缺陷，不符合要求的不准使用。E、软管的治理50-80%的枯燥，阴凉处，避开阳光直射与雨雪浸淋。b1m以外。dfF、软管的安装：9；外径小于30mm76c小用夹子。e15/304%左右的余量。g、管道安装连续期间，放开的管口处应加封闭。10mm；2／1000。2〕、特地规定、液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。、双缸同步回路中两液压缸管道应对称敷设。5m10／1000、气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。12.5／1000～25／1000润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；调滑油粘度低时，回油管斜度取小值。〔给油器或安排器至润滑点间的管道〕在安装前应布满润滑脂，管内不得留有空隙。纹后，必需除去管口有切屑的润滑脂，并补充干净的润滑脂。的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。三、管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆1、管道酸洗1〕、一般规定ν、液压、润滑管道除ｄ应承受酸洗法。、管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进展。、酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施；金属密封垫不应装入管道中酸洗。、涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。洗液可参照附录Ｂ的配方配制。25PPM；酸洗后假设用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必需枯燥，干净。2～32〕、槽式酸洗、承受槽式酸洗法进展酸洗时，一般应按以下工序进展：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→枯燥→喷涂防锈油〔剂〕→封口。、有来回弯的管道浸入酸洗液时，必需使管内全部空气逸出。3〕、循环酸洗酸洗→中和→钝化→水冲洗→枯燥→涂防锈油〔剂〕。300m。回路的构成必需使每根管道的内壁全部接触酸洗。于水平位置，如假设朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体；ｐＨ值试纸检查。3〕、酸洗质量检查17/30、酸洗后管内壁应无附着异物；、用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应虽灰白色。2、管道冲洗在线循环油冲洗施工挨次油冲洗前的准备油冲洗前的准备油冲洗回路的连接管路油冲洗废油的排放及处理临时管拆解及复位1〕、一般规定、液压、润滑系统管道在酸洗合格后必需进展冲洗。冲洗一般以循环方式进展：蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必需用冲洗板代替。、润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。、作临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。、自备的冲洗泵；．油箔、滤油器等应适用于所使用的冲洗油〔液〕。〔液〕；假设干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。、冲洗过程中宜承受变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。、冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度；、冲洗油〔液〕参加油箔时，应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。、油箱在参加冲洗油〔液〕前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。〔液〕排解干净，但以工作介质进展冲洗冲时，假设冲洗后冲洗油〔液〕的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。处理，则该管道必需重进展酸洗和冲洗。、油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将一样管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成假设干个油冲洗回路，使冲洗油能顺当地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。每一个油冲洗回路依据其管径大小，冲洗长度一般约为100～300米。油冲洗装置一次可冲洗假设干个回路，冲洗总长度可达500～1000米。连接回路时，应考虑到液压、润滑系统中的设备〔油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等〕不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压、润滑设备构成回路。油冲洗回路承受钢管连≥80mm最高点加设排气阀以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。、管道回路的油冲洗油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管油冲洗时，启动冲洗油泵，调整主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤200μ200μ100μ100μ以上的颗粒杂质不存在时，选择50μ20μ、10μ、5μ3μ至化验认定系统已到达最终要求的冲洗精度时为止。冲洗时对滤芯的要求如下：NAS1020μm的滤芯。NAS810μm的滤芯。对NAS73～5μm的滤芯。对NAS61～3μm的滤芯。为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻小扣击管道，可连续或间歇地敲击。假设没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，外运留作它用。进展恢复。放开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异19/30物进入管道。、油冲洗留意事项临时冲洗管道要清洗干净。清理冲洗用油箱时，不得使用棉纱，可用面团清理污染物。向油箱内加冲洗油时，必需经过过滤，过滤精度不低于系统滤油的精度。冲洗时隔开油缸、油马达、蓄能器、拆下伺服阀、比例阀。定时检查并清理滤油装置内的污染物，准时取样检查油的精度。冲洗合格后，排净冲洗油液，准时参加经过滤合格后的工作油。油残液恢阀台及站内管道此时伺服阀，比例阀承受冲洗板或一般换向阀代替、至执行机构液压管道承受正式软管构成回路。其方法：〔承受海绵、面团、确实良布，不得使用长纤维棉布、棉纱等，防止纤维滞留在油箱内，造成油箱污染〕环系统将油进一步过滤。同时在循环过程中留意虑芯状况准时更换。1.0MPa,翻开主管道出口阀门，向管路冲工作油。其目的是对液压站、阀台、管道由于运输或拆装所造成的轻度污染进展冲洗。冲洗合格后进行系统压力试验。干净，经油样化验合格后，方可安装伺服阀。、冲洗油〔液〕和冲洗参数确实定。、冲洗油〔液〕应按以下规定选用：〔液〕应与系统工作介质相容；ｃ、冲洗油〔液〕的粘度宜低。液〕的冲洗流速应使油〔液〕流呈现紊流状态，且应最可能高。在管壁V〔m／s〕可按下式计算：V＝0.2v/d〔m／s〕v——冲洗油〔液〕的运动粘度，mm２／s；d——冲洗管道的内径，cm；46#抗磨液压冲洗油的运动黏度为50，冲洗管道内径Φ168～Φ18,经计算形成紊流条件0.66～8.4m/s.可按下式计算：Q＝6VAＶＡV——冲洗回路中较大管道内的油〔液〕流为紊流时的流速，m／s；A——冲洗管道横截面积，cm２。管道并联冲洗时，A、冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q〔m３〕可用下式计算：Q＝5Q１ ２式中：Q——冲洗回路管道容积，m３；２〔特别是用液压液冲洗时〕。、冲洗油〔液〕50℃；用60℃。在不超过上述温度下，冲洗油〔液〕温度宜高。、冲洗检验数法检测；液压伺服系统的清洁度应不低于15／1217／14C〔补充件〕。、液压传动系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。，承受21/30颗粒计数法检测时，应不低于20／171应无内眼可见的固体污染物。2～3校正公认的颗粒计数法；油〔液〕样应严格依据规定的程序抽取；取样容器必需清洁，不致使油〔液〕样失真。15～30后可随污染物的削减相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。、系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录；监控，以确保最终结果的真实性。3、管道吹扫、气动系统管道安装完毕后应用枯燥的压缩空气进展吹由扫。、吹扫宜分段进展；先吹扫主干管，男吹扫支管。、各种阀门和关心元件不得投入吹扫，气缸和气马达的接口必需封闭。灰尘及其他脏物即为合格。、管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。4、管道涂漆、管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。，待试压完毕后补涂、使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。、管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定承受。防雨。ａ、涂层完整，无损坏和漏涂；ｃ、涂层均匀，厚度符合设计要求。质量保证措施工程质量保证体系图建设单位监理建设单位监理工程指挥部工程经理工程经理， 技术负责人技术负责人管道安装管道安装专业工程师设备安装专业工程师专业质量检查员专业质量检查员技术员技术员施工班组长施工班组长、工程开工前，向建设单位提交施工方案，对施工方案进展争论。、施工班组认真生疏施工图纸，技术人员对班组进展具体的技术交底工作。、严格依据设计图纸、施工标准、施工方案等有关文件组织施工。、做好施工自检记录，隐蔽工程检查记录，并办理验收签证手续。、施工中的计量器具均经计量鉴定部门的检验合格前方可使用。23/30标准。、落实质量治理责任制，实行奖罚制度。、管道焊缝射线探伤抽查符合工作压力在6.3Mpa—31.5Mpa的管道抽查15％.6、安全保证措施预防为主的方针。的作业环境。、进入施工现场必需戴好安全帽及劳动保护用品。接地。手持电开工具要配备漏电保护装置。5、防阳光暴晒设施。、施工现场坑、洞、沟、高空临边要设置临时盖板、护网、栏杆、安全绳等。、油站要设专人监护，站内设置灭火器材。、对施工现场主要的施工部位、危急区域、主要通道必需悬挂安全警示牌。、特别工种人员必需持证上岗。、高处作业要搭建工作平台，上下使用爬梯、或木梯。、液压、润滑站内施工使用低压照明。、电焊线零线不得私搭乱撤，严禁设备当零线使用。待查明缘由前方可恢复开机。四、系统压力试验调整和试运转1、液压系统压力试验、调整和试运转1〕、压力试验、系统的压力试验应在冲洗合格后进展。低于系统的过滤精度。、系统的试验压力应符合表6的规定。6系统试验压力系统工作压力ｐｓ系统工作压力ｐｓＭＰａ，〔ｂａｒ〕＜１６〔１６０〕１６～３１.５〔１６０～３１５〕＞３１.５〔３１５〕试验压力１.５ｐｓ１.２５ｐｓ１.１５ｐｓ、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。、压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。2～310分钟，然后降至工作压力进展全面检查，以系统全部焊线和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。能器警均不得参与压力试验。下并在除净油液前方可焊接。作业〔系统的工作介质为油时〕及重噪声作业。2〕、调整和试运转备试车条件后进展。应协作机械的单部件调试；单机调试、区城联动、机组联动的调试挨次。的无负荷、负荷试运转的挨次进展。预充压力进展充气。，充气后必需对充气阀进展严密性检查。25/30气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试完毕后充气。报警信号和实现规定的联锁动作。、调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。应发出规定的报警信号。ａ、用手盘动时，应无卡阻感觉。ｃ1070℃，泵体应无漏油及特别的噪声和振动。、系统压力调试应符合以下规定：ｂ、压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。、速度调试应按以下规定进展：ａ、速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进展。ｂ、应遵循先低速后高速的原则。在调试前应先点动。ｃ、速度调试前应对液压缸和液压马达进展低压排气，排气必需彻底。所带带机构的平稳性要求；3～5在规定速度下运行时，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。〔不通油〕状态；单个回路开头调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。亦应无漏油现象；全部联锁装置应准确、灵敏、牢靠；2、气动系统压力试验、，调整和试运转1〕、压力试验、气动系统一般以压缩空气进展压力试验。、试验压力为工作压力的1.15倍。10进展全面检查，以无漏气，目测无变形为合格。2〕、调整和试运转过程中应保持油雾器中有油；应准时将手动分水过滤器中的水徘走。3、润滑油系统压力试验、调整和试运转1〕、压力试验置与试验管路分开，油箱中的油应加热至工作温度。10全部焊缝及连接口应无漏油及其他特别现象。压，涂配皂水检查，以不漏气为合格。2〕、调整和试运转、系统调试应在各相关工程确认具备调试条件后进展。系统的有关规定进展。、油冷却器冷却水量的调整应使冷却器出口的油温符合设计规定。液位限制在设计规定的范围内，且应在液位变动超过规定范围时实现规定的联锁动作；、各润滑点供油量或供油压力的准确调整应在冷却器出口的油温根本稳定后进展．27/30全部管道和设备应无漏油和不许的振动。调试过程应作调试记录。