注塑机生产流程

1/5word注塑机生产流程注塑机具有能一次成型外型简单、尺寸准确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生与人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产力量较高，并易于实现自动化。在塑料工业快速开展的今日，注塑机不管在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步格外显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在掌握水平、产品的技术改造制造了条件。要有好的制品，必需要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们把握了这种规律，就可以预防或削减设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和治理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细如的治理和使用做到“科学治理、正确使用、合理润滑、细心维护、定期保养、打算检修，提高设备完好率，使设备常常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、保养的有关学问和技术资料可供设备治理部门和生产企业的治理人员和技术人员参考。 塑料注射成型技术是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初开展起来的,是目前塑料加工中最普遍承受的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和局部热固性塑料〔约占塑料总量的1/3。注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相像，它是借助螺杆〔或柱塞〕的推力，将已塑化好的熔融状态〔即粘流态〕的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进展下一个循环。注塑机的构造 注塑机依据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机按机器的传动方式又可分为液压式机械式和液压-机械〔连杆〕式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 〔1〕卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模局部和注射局部处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向翻开的。其特点是：机身矮，易于操作和修理；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多承受此种型式〔2〕立式注塑机：其合模局部和注射局部处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向翻开的。因此，其占地面积较小，简洁安放嵌件，装卸模具较便利，自料斗落入的物料能较均匀地进展塑化。但制品顶出后不易自动落下，必需用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是60克以下的注塑机承受较多，大、中型机不宜承受。 〔3〕角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心局部不允许留有浇口痕迹的平面制品它占地面积比卧式注塑机小但放入模具内的嵌件简洁倾斜落下这种型式的注塑机宜用于小机。〔4〕多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特别注塑机，其特点是合模装置承受了转盘式构造，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化力量，可以缩短生产周期，提高机器的生产力量，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多关心时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统浩大、简单，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气掌握系统等局部。注射成型的根本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必需保证有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。1.4注塑机的操作1注塑机的动作程序喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度与电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调整等。2全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以连续下一个周期的生产。2/5全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进展掌握和2〕要与时加料3〕假设选用电眼感应，应留意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，动开关。半自动与全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序消灭混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。1〕固定加料：预塑前2〕前加料：喷嘴顶着模具进展预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择3〕后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，防止了热量的流失，也防止了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射完毕、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开头。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时〔此位置由行程开关确定，掌握螺杆后退的距离，得以解除，抑制由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎“现象。假设不需要倒缩，如此应把倒缩停顿开关调到适当位置，让预塑停顿开关被压上的同一时刻，倒缩停顿开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停顿开关时，倒缩停顿。接着注座开头后退。当注座后退至压上停顿开关时，注座停顿后退。假设承受固定加料方式，如此应留意调整好行程开关的位置。一般生产多承受固定加料方式以节约注座进退操作时间，加快生产周期。注射压力选择注塑机的注射压力由调压阀进展调整，在调定压力的状况下，通过高压和低压油路的通断，掌握前射压力和多级注射速度掌握功能，这样更能保证制品的质量和精度。量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只供给小流量时，注塑机各种动作就缓慢进展。顶出形式的选择 注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和屡次二种。顶出动作可以是手动也可以是自动顶出动作是由开模停顿限位开关来启动的操作者可依据需要通过调整掌握柜上的顶出时间按钮来到达顶出的速度和压力亦可通过掌握柜面上的开关来掌握，顶针运动的前后距离由行程开关确定。温度掌握 以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地可供参考。 电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，假设在运行中觉察电流表读数比较长时间的偏低，如此可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有肯定读数时也可以简洁地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来推断某个电热圈是否通电或烧毁。合模掌握 合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵抗注塑过程熔融塑料的高压注射与填充模具而令模具发生的巨开关的掌握杆压块脱离，活动板转以快速向前推动。在前进至靠近合模终点时，掌握杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，假设模具之间没有任何障碍，如此可以顺当合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从塑机的合模构造有全液压式和机械连杆式。不管是那一种构造形式，最终都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大如此油压表的最高值便高，反之如此低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据连杆的伸直状况来推断模具是否真的合紧。假设某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点“未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会消灭胀模，制件就会消灭飞边或其它毛病。开模掌握当熔融塑料注射入模腔内与至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶注塑工艺条件的掌握 ,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序掌握方式，大致有：注射速度掌握、注射压力掌握、注入模腔内塑料充填量的掌握、螺杆的背压和转速等塑炼状态的掌握。实现工艺过程掌握的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。注射速度的程序掌握 注射速度的程序掌握是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的。例如：在熔融塑料刚开头通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中承受高速注射，在充模完毕时减慢速度。承受这样的方法，可以防止溢料，消退流痕和削减制品的剩余应力等。低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于全都〔例如将某聚碳酸脂制件浸入中用高速注射成型的制件有开裂倾向低速的不开裂在较为缓慢的充模条件下料流的温差特别是浇口前后料的温差大，有助于防止缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间连续较长简洁使制件消灭分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。高速注射时，料流速度快，当高速充模顺当时，熔料很快布满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以承受较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消退了接缝线现象与分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀全都，对制件较大局部能保证饱满。但简洁产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或消灭充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体裂开，使制件外表产生云雾斑。 如下状况可以考虑承受高速高压注射〔1〕塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件承受低压慢速不能完全布满型腔各个角落的〔2〕壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必需承受一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前马上进入型腔的〔3〕用玻璃纤维增加的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流淌性差，为了得到外表光滑而均匀的制件，必需承受高速高压注射的。对高级精细制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好承受多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。1.4.3.2注射压力的程序掌握 通常将注射压力的掌握分成为一次注射压力、二次注射压力〔保压〕或三次以上的注射压力的掌握。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是格外重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。假设每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度全都，那麽制品的比容就不会发生转变。在恒定的模塑温度下，打算制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模完毕后，保压压力马上降低，当表层形成肯定厚度时，保压压力再上升，这样可以承受低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飞边。50%~650.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。三级压力注射既能使制件顺当充模，又不会消灭熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡与合模不太严密的制件的模塑都有好处。.4.3.3注入模腔内塑料填充量的程序掌握 承受预先调整好肯定的计量使得在注射行程的终点四周螺杆端部仍残留有少量的熔体的收缩率。4.3.4螺杆背压和转速的程序掌握 高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进展程序设计的掌握。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，从而提高了螺杆计量的准确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴简洁发生流涎，再生料量增加；即使承受自锁式喷嘴，假设背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲乏破坏。所以，背压压力肯定要调得恰当。11.随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的掌握系统，承受计算机来掌握注塑过程已成为可能。日本注塑成型前的预备工作 工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验〔测定塑料的流淌性、水分含量等；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和枯燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。状，如：聚氯乙烯，还应进展配料和干混；假设制品有着色要求，如此可参与适量的着色剂或色母料；供给的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂与其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必需进展枯0.2%0.03%~0.05%，因此常用真空枯燥箱枯燥。已经枯燥的塑料必需妥当密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失枯燥效果，为此承受枯燥室料斗可连续地为注塑机供给枯燥的热料，2.5嵌件的预热注射成型制品为了装配与强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件四周产生很大的内应力〔尤其是象聚苯乙烯等刚性〔铝、钢等〕作嵌件，以与将嵌件〔尤其是大的金属嵌件〕预热。同时，设计制品时在嵌件四周安排较大的厚壁等措施。.4.3机筒的清洗购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要转变产品、更换原料、调换颜色或觉察塑料中有分解现象时，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进展过渡换料清洗，再用所加工的料置换出过渡清洗料。.4.4.4也会产生不良影响。1.5注塑机操作过程须知事项 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。5.1开机之前： 〔1〕检查电器掌握箱内是否有水、油进入，假设电器受潮，切勿开机。应由修理人员将电器零件吹干后再开机〔2〕检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%〔3〕检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向全都〔4〕检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水〔5〕检查各活动部位是否有润滑油〔脂，并加足润滑油〔6〕翻开电热，对机筒各段进展加温。当各段温度到达要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间依据所不同。〔7〕在料斗内加足足够的塑料。依据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过枯燥〔8〕要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节约电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。.5.2操作过程中：〔12〕留意观看压力油的温度，油温不要超出规定的X45~5035~60℃X3〕留意调整各行程限位开关，防止机器