仓库作业流程与管理标准仓库管理流程说明与关键控制点

重庆跨越动力股份有限企业管理文件仓库作业流程与管理标准——公布——实施重庆跨越动力股份有限企业公布1.【目标】1.1为保障库房货物保管安全、提升库房工作效率和物流对接规范，制订仓库管理规范，确保本企业物料储运安全。2.【范围】2.1本规范要求了仓库管理要求；2.2本标准适适用于本企业生产库房和理货区全部一线仓库作业人员。3.【职责】3.1资材部负责本部门相关人员管理控制；3.2企业管理部负责仓库审核、监督与检验。4.【仓库作业流程】4.1“仓库收货操作”流程4.1.1“仓库收货操作”流程图4.1.2“仓库收货操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人备注说明1接收查看《送货清单》按送货客户进厂时间先后次序收取《送货清单》，查看详细物料状态明细。送货清单收取审核资材仓储收料报检员如紧急生产用，可允许客户插列，收取《送货清单》2送货清单PDA查询有没有采购订单：若否，流转至2A；若是，流转至3采购订单确认结果资材仓储收料报检员2A采购订单确认结果电话咨询物料管理员是否有到货计划和本周内使用：如否，流转至3A；如是，流转至3电话咨询结果资材仓储物料管理员3电话咨询结果接到物料管理员收货指令后，立刻组织配送员（搬运工）进行卸货作业卸货作业资材部收料报检员3A采购订单确认结果拒绝接收物料，由物料管理员传递信息给对应采购员处理退货事宜物料退货供给商管理部/资材部采购调达员4送货清单依照《送货清单》负责卸货卸货作业资材仓储卸货叉车员5送货清单现场确认实际收货实物、数量是否和《送货清单》一致：如不一致，须注明缺乏件（或箱）数，流转至5A；如是，流转至6送货清单查对结果资材部收料报检员1.必须写明实收数量，署名生效；只能给复印联让厂商带回.2.对破损包装有权拒收。5A送货清单查对结果与厂商进行现场核实检验，直到搞清楚后，提交再次确认厂商对接与核实供给商管理部/资材部采购调达员6送货清单查对结果使用PDA报检送检通知单资材部收料报检员7收货物资组织资材仓储卸货叉车员将收货物资运输到待检区收货物资送达资材部收料报检员8送货清单/收货统计表进行相关资料存档存档统计资材部收料报检员下接物料入库操作流程4.1.3“仓库收货操作”流程关键控制点流程步骤3控制内容卸货作业规范性管控人资材仓储卸货叉车员管控标准1.组织卸货应收取包装完好物料，甄别拒收显著损坏物料，品质异常物料；2.卸下货物重新堆垛要监督状态、层数、高度、防护、安全等问题，符合仓管员对物料管理要求（标准：长宽不能超出托盘允许安全值，高度≤1.2米，单托盘重量≤500千克，）3.卸下物料必须确保物料标签朝外，禁止倒放，并物料外箱上印有日期戳。4.物料运输至待检区分物料库区分别摆放，不得压线，横竖一条直线。管控伎俩严格按照标准进行卸货和摆放，不合格不予接收。流程步骤5控制内容《送货清单》查对管控人资材部收料报检员管控标准卸货完成后要与客户查对《送货清单》明细状态、数量（或包装箱数）等，有异议当面现场核查清楚，主动签收《送货清单》，必须注明实收物料状态及数量（或完好包装箱数），附署姓名及日期.管控伎俩专职专办，事后出现问题对当值收料报检员进行责任追究流程步骤6控制内容PDA系统报检全方面性和规范性管控人资材部收料报检员员管控标准1.查对《送货清单》和《收货统计表》，确保当日物资全部报检进K3账务；严格按照K3采购订单先后次序进行报检，不得多报少报和漏报。2.与物料管理员保持联络，及时交接实物，并督促其完善《收货统计》表中报检信息（物料代码、配件最小单位数量、物料管理员等）；3.定时查询检验情况和入库情况，确保报检多少物料，出检多少物料，入（账）库多少物料；如有异常，及时处理，不能处理及时报上级领导帮助处理管控伎俩将“PDA系统全方面性和规范性”纳入绩效考评，开展专题督查流程步骤8控制内容收货档案管理管控人资材仓储收料报检员管控标准1.仓库入库档案资料范围1）仓库物料收货员署名确认厂商《送货凭证》；2.档案资料管理详细要求1）以天为单位，以物料状态为类别，收齐全部关联单据；2）标明详细日期时间，以备查找方便；3）存放在仓库要求档案专用柜子里，由专员负责核查保管管控伎俩将“收货档案管理全方面性和规范性”纳入绩效考评，组织定时抽查4.2“物料入库操作”流程4.2.1“物料入库操作”流程图4.2.2“物料入库操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1报检单依《送检通知单》制订入库计划入库计划资材仓储物控组2送检通知单接收《入库计划》，并按汇报不一样判定结论执行差异化操作送检通知单结果资材仓储物料管理员3送检通知单结果判断结果：合格与不合格。如合格，流转至4；如不合格，流转至3A核实结论资材仓储物料管理员3A送检通知单结果判断结果“是否挑选返修”如是，流转至4；如否，流转至9。核实结论资材仓储物料管理员4送检通知单结果汇报结论为“合格”：计划需求储容，定区域库位定区域库位资材仓储物料管理员5送检通知单结果核实物料状态和数量核实结论资材仓储物料管理员6合格物料打印张贴条码，依相关要求进行标识物料条码/标示卡资材仓储物料管理员7合格物料组织调度叉车将合格物料运输至合格品库区进行上架储存物料上架储存资材仓储物料管理员8物料上架储存PDA扫描物料与储位码外购入库单资材仓储物料管理员9送检通知单结果汇报结论为“挑选返修”：整理、查对入K3虚仓，组织将“返工、返修”物料运输至返修区核实结论资材仓储料废管理员10送检通知单结果进行挑选返修物料挑选返修零部件品检部检验员11A挑选返修进行物料循环检验判定：如合格，流转至4；如确定不能返修，流转至11复检判定结论品检部检验员11送检通知单结果核实物料状态和数量核实结论资材仓储料废管理员12送检通知单结果组织将不合格物料运输到不合格区暂存不合格区物料资材仓储料废管理员13不合格区物料在K3系统中将不合格物料调拨到料废虚仓虚仓调拨单资材仓储料废管理员4.3.3“物料入库操作”流程关键控制点流程步骤5控制内容入库前物料整理管控人资材仓储物料管理员管控标准依照《送检通知单》判定结果组织人员进行待检区物料整理，整理包含：查对现场实物与报检受检数量是否一致，检验抽样数量是否完整偿还，托盘堆垛是否规范稳妥安全；管控伎俩将“入库前物料整理规范性”纳入绩效考评，专题督查流程步骤7控制内容合格库区上架储存管控人资材仓储物料管理员管控标准1.原材料入库时，仓库将物料登记入库，并在K3入库和打印物料标识卡，标识卡上信息(物料代码.批次.数量.供给商）。2.原材料存放仓位时，应做到以下要求：对于按固定仓位摆放，必须先把仓位里面原材料腾出到外面，把新进原材料放入到里面，并整齐摆放好。同一批次只能一张物料标识卡。3.严格遵照定点定位标准（同状态物料同区放置），进行上架前储位规划定位，并确保物料标识朝向物流通道，对号入位，方便先进先出识别，不超长（1.1m）、超宽（0.8m）、超高（1.2m）、超重（小于500kg/托盘）。2.区域内物料储存料垛，物料管理员要养成每日巡查习惯，发觉异常及时修正，如歪钭、瘪塌等料垛，保持现场储存整齐规范，躲避高位库区高空掉物安全隐患等；3.定时检验库区消防设施完整性、完好性，做好点检统计，实施谁区域谁负责制度。管控伎俩将“库区上架和储存规范性”纳入绩效考评，出现问题追究当值人责任管控伎俩将“入库档案管理全方面性和规范性”纳入绩效考评，组织定时抽查4.3“物料出库操作”流程4.3.1“物料出库操作”流程图4.3.2“物料出库操作”流程输入输出说明 步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1生产通知单依照生产通知单状态、数量（生产单位日产能）于K3系统中合并分仓打印出生产《备料单》备料单资材仓储物控组2备料单物料管理员接收备料单，并进行备料出库资材仓储仓库管理员（辅助工）3备料单PDA扫描寻找储位及物料物料查找资材仓储仓库管理员（辅助工）4备料单依照物料管理员传递备料单，配合从货架上取货物料取货资材仓储库区（叉车工）实物拣料出库必须依据《先进先出管理规范》执行5备料单清点出库物料数量，扫描物料码提交物料清点资材仓储仓库管理员（辅助工）6物料清点在备料单上填写实发数量备料单资材仓储仓库管理员（辅助工）实发数量≤申请领用数量7物料清点整理并回盘库存结余数量库存盘点资材仓储仓库管理员（辅助工）7A库存盘点依照盘点结果，进行余料上架储存余料上架资材仓储库区（叉车工）8备料单使用手拖车和叉车进行物料帮助运输物料运输资材仓储库区（叉车工）8A备料单按单据核实数量状态：如一致，流转至9；如不一致，流转至7核实结论资材仓贮备料员（拆包工）9备料单（核实）进行物料拆包作业和二次摆框规范摆放防护工作物料拆解防护资材仓贮备料员（拆包工10物料拆解防护按车型数量发料到装配工序，实物流结束发料资材仓贮备料员（物流工）11备料单按单核实数量状态,在领料单上备注缺件数量核实结论资材仓储仓库管理员12存档审核统计差缺件：进行二次推单和传递，重新流转至1二次推单资材仓储物控组4.3.3“物料出库操作”流程关键控制点流程步骤2控制内容备料单接收和审核管控人资材仓储物料管理员管控标准1.仓库一切物料均依据K3与条码系统打印出来程序完整《备料单》出库，《备料单》类别分为：用料单位依据BOM生成生产领料单、其余部门物料领用申请单、销售部品仓库领用调拨单2.对一切手续不齐领料，物料管理员要拒绝实物领取，杜绝用料私拿、物料管理员私借现象，特殊情况确需及时借用物料必须经过仓库主管以上领导，方可借料出库，并在要求时间内跟踪账务齐备账务手续管控伎俩严格按企业相关要求执行，出现问题进行相关追究责任流程步骤7控制内容实物出库盘存管控人资材仓储物料管理员管控标准1.物料出库严格按照附件先进先出要求制订。2.实物出库必须做到及时盘存，物料管理员要自觉利用动态管理伎俩，动一次盘一次，发觉问题及时分析处理，确保出库数量、存库数量绝对准确；3.全部物料出库，不允许用料方人员到物料定点处自行取料，必须要有物料管理员陪同操作，防止无故流失4.仓管员出库原材料时，严格按原材料K3数据最先批次依序进行出库，确保K3批次跟实物批次一致。管控伎俩将“物料出库盘存及时性和准确性”纳入绩效考评4.4．“退货操作”流程4.4.1“退货操作”流程图4.4.2“退货操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1退货协商一致在K3系统制作退料出库单据不合格品退料单供给商管理部/资材部采购调达员退料物资主要是虚仓不合格和车间料废物料，合格仓物料不允许退货1A不合格品退料单判断不合格退料单是否生产料废，如是流转3，否流转2.不合格品退料单资材仓库料废管理员2退货通知得到采购员退货通知，及时从K3系统中找到对应《不合格品退料单》并审核系统不合格品退料单资材仓库料废管理员3系统不合格品退料单K3系统审核不合格退料单，并下推生成外购入库单（红色）退料单审核结果资材仓库料废管理员4退料单审核结果打印《不合格品退料单》，整理清点实物，确保包装完好，质量防护完好，数量准确实物清点资材仓库料废管理员5实物清点与交接组织仓库内部叉车或配送员（搬运工）进行装车,物料管理员负责与物流运输责任人交接确认退料单资材仓库料废管理员6退料单物资管理员按照交接箱数，开具出门凭证。出门单资材仓库料废管理员7不合格品退料单物料管理员上交《退料单》给部门档案管理员进行归档保留存档统计资材仓库料废管理员以月为单位4.4.3“退货操作”流程关键控制点流程步骤2控制内容退料判定管控人供给商管理部采购调达员/资材部物料管理员管控标准1.厂商送达物资经本企业品检部门检验为不合格物料，在仓库账务表现为虚仓料废库存物料；2.已经办理入库，但在出库使用过程中，补用料部门发觉后申请品检部门检验判定为厂商物料不合格，在仓库账务表现为实仓料废库存物料；3.从产品市场退回，申请品检部门判定为厂商物料质量问题，由厂商负责赔偿三包物料，在仓库账务表现为实仓料废库存物料管控伎俩相关制度企业内部宣贯并严格执行流程步骤5控制内容物料交接确认管控人资材部物料管理员/物流运输责任人管控标准1.物料管理员负责与物流运输责任人交接确认，注明箱数（或件数），单箱（或单件）多少只，共计多少数量，双方署名确认。2.假如物流运输人员拒绝署名，能够找采购员知会代厂商后代为交接确认）管控伎俩出现问题进行责任追究：假如物料管理员在退货时没有严格按照《退料单》办理交接手续，后续出现任何因质量、数量方面分歧扯皮，责任一律由物料管理员负担，发生实际损失，对物料管理员进行追责处罚。6.账实位一致率核查规范6.1物资分类标准类别标准A类采购金额单价≥50元B类采购金额单价≥10元C类采购金额单价＜10元6.2账物一致率核查方式6.2.1日常自盘作业，由各仓库物料管理员每日对管理区域物料按仓位进行日常循环自盘。6.2.2月度动态盘点作业，确定抽盘品种及数量（盘存频次：A类100%、B类抽盘100%、C类抽盘70%以上。A/B物料明细见各仓储看板明细清单，C类物料必须一个季度循环一次）。6.2.3月度动态盘点作业，以K3仓位物资为标准，由仓库账务物资管理员对仓储物料进行月度常规性动态盘点，查对实物仓位物料是否一致。期间邀请账务不定时进行监盘，A/B类明细见各区域看板数据。月度动态盘点按仓库分别统计账、物、位一致性实绩。6.2.4月度动态盘点作业，仓库账务物资管理员确定详细抽盘物料明细，并按要求格式打印出来，要求对每个物料员全部物料进行多批次循环抽盘。6.2.5年度企业静态盘点盘存仓储全部物资，由企业财务组织企业级整体盘存，全企业物资静态盘点，盘点周期每年年中和年底各一次。6.2.6年度企业静态盘点必须停顿生产，使物料处于静止状态，在盘点前完结各类在运行流转单据。6.3账物一致率核查标准6.3.1抽盘人员在计划要求时间内打印抽盘表，并在要求时间内抽盘完成，填写规范，确认无误，上交抽盘表。6.3.2盘点人员依照清点结果，填写盘点表单，盘点表填写错误时不得撕毁，更改涂写时，用红笔在更改处署名。6.3.3盘点表内容包含账和实物合格库存数量、料废数量、虚仓数量。6.3.4数量清点以完整规范包装箱乘以单箱数量，再加上唯一一箱开箱零数。假如物料管理员物料现场包装不规范，单箱数量不一致，开箱多出一箱或一袋现象，属供方来料不合格，不计入保管不符项；6.3.5先进先出项目中不合格一项，统计为现场管理不合格；6.3.6状态核实以条码标识为准，相同状态标准上要求同区域放置。6.3.7抽盘人员以仓位为准备，K3仓位多出和缺失计入不合格项。6.3.4盘结后6.3.5盘点表填写完整后，物料管理员和物控抽盘人员双方必须署名确认（有异议当场复盘查对）。6.3账物一致率核查后续整改6.3.1盘点差异处理1）针对操作错误或失误类差异，及时进行纠正，校正差异值；2）对物料管理员无法追溯原因而产生差异，假如造成了实际损失，在物料管理员全额赔偿后，会同账务进行账务差异值调整，确保后续管理。6.3.2实施奖惩1）按照各物料管理员月度账实一致率管理结果，作为绩效考评管理方法实施绩效考评依据；2）对物料管理员管理不善给企业造成了实际损失，实施全额赔偿（罚款）；3）发觉抽盘人员与物料管理员合谋弄虚作假，以账物卡管理0分统计，同时抽盘员与物料管理作一样系数考评管理。7.附件（）（1）CFDL.C.SC.20–03《抽盘统计表》（2）CFDL.C.SC.20–04《外购入库单》（3）CFDL.C.SC.20–05《虚仓调拨单》（4）CFDL.C.SC.20–06《送检通知单》（出具纸质检验单）（5）CFDL.C.SC.20–07《采购检验申请单》（出具K3系统检验单）（6）CFDL.C.SC.20–08《领料单》（7）CFDL.C.SC.20–09《不合格品退料单》（8）CFDL.C.SC.20–10《积压物资判定明细表》一.【目标】二.【范围】三.【先进先出标准】四.【先进先出管制】一.【目标】二.【范围】三.【仓库安全作业规范】【目标】二.【范围】三.【】抽盘统计表盘点部门盘点日期编号：CFDL.C.SC.20–03序号仓位物料代码物料名称规格型号仓库即时库存盘点数量实际差异备注结果判定物位相符

(Y/N)帐实相符

(Y/N)物料员（被抽盘人）：物控抽盘人：内部抽盘判定标准：只有单价在10元以下体积较小，不利于按最小单位清点管理物料，其盘存实物数量相对于K3帐目在±20之间可视为合格，其它全部物料一律要求帐物卡相符才算合格。外购入库单送检通知单号：供给商：外购入库单号：编号：CFDL.C.SC.20–04序号物料代码物料名称车型规格型号单位重量收料仓库共计：采购