【橡胶工艺】-橡胶相关概述

、、、橡胶相关概述橡胶相关概述橡胶概述§1.1橡胶的基本结构与性能力（伸长率可达500～1000％，外力除去后又能很快恢复到原始尺寸。橡胶按其来源分类可分为：天然橡胶Natrulrubber简称NR(Synthticrubber简称SR)。天然橡胶是指直接从植物（主要是三叶橡胶树）中获取的橡胶。合成橡胶是相对于天然橡胶而言,泛指用化学合成方法制得的橡胶。按使用范围分类可分为：通用橡胶和特种橡胶；通用橡胶是指天然橡胶及性能和用途都与天然橡胶相似的丁苯橡胶、顺丁橡胶、聚异戊二烯橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、丁基橡按照分子的极性强弱可分为：极性橡胶和非极性橡胶；按照拉伸时的结晶程度的大小可分为：结晶橡胶和非结晶橡胶；按照分子链上有无不饱和双键可分为：饱和橡胶和不饱和橡胶；按照主链的化学结构可分为：碳链橡胶和杂链橡胶。传统的橡胶一般都需通过硫化作用，使橡胶分子链间经化学交联形成网状分子结构。随着嵌段共聚和接枝技术发展起来的一类不需要进行化学交联，可以通过加热反复加工的弹性体材料，一般被称为热塑性弹性体。§1.1橡胶的基本结构与性能（1）橡胶的分子特征构成橡胶弹性体的分子结构有下列特点：①其分子由重复单元（链节）构成的长链分子。分子链柔软其链段有高度的活动性，玻璃化转变温度(Tg)低于室温；②其分子间的吸引力（范德华力）较小，在常态（无应力）下是非晶态，分子彼此间易于相对运动；③其分子之间有一些部位可以通过化学交联或由物理缠结相连接，形成三维网状分子结构，以限制整个大分子链的大幅度的活动性。从微观上看，组成橡胶的长链分子的原子和链段由于热振动而处于不断运动中，使整个分子熵弹性”。（2）1中的应力－应变曲线是一种伸长结晶橡胶的典型曲线，其主要组分是由于体系变得有序而引起的熵变(即图中-Tds/dl部分)。随着分子被渐渐拉直，使得分图1橡胶伸应力的内能组分和熵组分与伸长率的关系 图2橡胶在恒定伸长下应力与温度关系橡胶在恒应变下的应力是温度的函数。随温度的升高橡胶的应力将成比例地增大。这可由图2中的曲线看出。“能弹性”。其弹性变形的范围比橡胶中主要由于体系中熵的变化而产生的熵弹性”的变化范围要小得多。3,橡胶的应力-应变曲线是非线性的,因此橡胶的弹性行为不能简单地以杨氏模量来确定。图3橡胶的单向拉伸和压缩曲线 图4增大变形对橡胶的剪切模量－温度曲线的影响（3）橡胶的变形与温度、变形速度和时间的关系橡胶分子的变形运动不可能在瞬时完成，因如果温度一定而变形的速度增大，也可产生与降低温度相同的效果。在变形速度极高的情况下，橡胶分子没有时间进行重排，则会表现为坚硬的固体。“蠕变”，即变形逐渐增大。当变形力除去后，这种蠕变便形成小的不可逆变形、称为永久变形”（见图5。（4）橡胶的能量吸收和损失橡胶受力时能贮存大量的能量，而在它回缩时释放出其贮存的绝大部分能量。这是它独特的应力应变性质的结果。然而，由于蠕变（应力松弛）的效应，回缩的应力-应变曲线不能够与上升曲线重合，因而有能量损失（滞后损失。表1同重量的橡胶与其他各种材料的贮能能力比较材料名称 贮能（J／Kg）灰铸铁1.11软钢9.18磷青铜12.2轧制铝22.6弹簧钢284胡桃木365硫化橡胶44800图5橡胶的蠕变曲线和恢复曲线 图6橡胶的滞后环所包围的面积表示生热所消耗的能量）（5）橡胶的热性能252.2～6.28瓦/2·0K。0.4～2.0瓦。任何橡胶制件在使用中，都可能会因滞后损失产生热量，因此应注意散热。20倍。这在橡胶制品的硫化模型设计中必须加以考虑，因为橡胶成品的线性尺寸会比模型小1.2～3.5％。对于同一种橡胶，胶料的硬度和生胶含量对胶氟橡胶>硅橡胶>丁基橡胶>丁腈橡胶>氯丁橡胶>丁苯橡胶>天然橡胶橡胶制品在低温使用时应特别注意体积收缩的影响，例如油封会因收缩而产生泄漏，橡胶与金属粘合的制品会因收缩产生过度的应力而导致早期损坏。（6）表2各种橡胶纯胶的电性能参数胶种 介电常数 体积电阻ρ,Ω.m 功率因数 击穿电压,MV/m天然橡胶2.4～2.6(1～6)×10170.16～0.2920～30丁苯橡胶2.4～2.51016～10170.1～0.320～30丁腈橡胶7～121012～10135～620氯丁橡胶7～81011～1014320丁基橡胶2.1＞10170.0424乙丙橡胶2.356×10170.02～0.0328～30硅橡胶3～41013～10140.04～0.0615～20表3各种橡胶硫化胶的电性能参数胶种 介电常数 体积电阻ρ,Ω.m 功率因数 击穿电压,MV/m天然橡胶3.0～41016～10170.5～2.020～30丁苯橡胶3.0～41014～10170.5～2.020～30顺丁橡胶3.0～41074～10170.5～2.020～30丁基橡胶3.0～41017～10180.4～1.525～35乙丙橡胶2.5～3.51017～10180.3～1.535～45氯丁橡胶5.0～8.01014～10152～2015～20丁腈橡胶5.0～12.01012～10132～20－氯磺化聚乙烯4～51014～10162～1020～25硅橡胶 3～41015～10180.5～2.020～30氟橡胶 3～61014～10172～1020～25聚硫橡胶 4～61015～10162～1015～20橡胶的气体透过性(气密性)1/20能减少为好。表4各种橡胶气体透过率的相对值（以天然胶为100）胶种空气HeH2O2N2CO2天然橡胶100100100100100100丁苯橡胶767481737894顺丁橡胶81868282105氯丁橡胶1527171420丁腈橡胶（-CN20％）335551353148丁腈橡胶（-CN32％）8.53224107.514丁腈橡胶（-CN39％）3.422154.12.95.7丁基橡胶4.821155.65.04.0硅橡胶27001070220033001600聚硫橡胶3.2122.4（8）。这种现象称为橡胶的“溶胀”。溶胀后的体积可达橡胶体积的数倍。并伴随机械由于液体浸入橡胶的深度是接触时间平方根的函数，因此，即使橡胶对所接触的液体无特别阻抗能力，如果橡胶制件本身有一定的体积，也能使其有一定的使用寿命。（9）（例如磷酸盐或含卤素物质）可提高其阻燃性。§1.2橡胶的配合（1）橡胶的硫化体系橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。 “硫化过程（Curing）”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。橡胶分子链间的硫（交联（），则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚磺酰胺基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。不同类型的橡胶与各种交联剂反应生成的交联键结构各不相同，硫化胶性能也各有不同。橡胶的交联键有三种形式： ① ② ③（x＝1（＝2）和多硫键（x＝3～8；第②种是使用树脂交联和肟交联的情况；第③种是使用过氧化物交联的过氧化物硫化和利用辐射交联的辐射硫化的情况，生成碳－碳键。多数的通用橡胶采用硫黄或硫给予体硫化，即在生胶中加入硫黄或硫给予体以及缩短硫化时（＞1.5份。硫化胶的拉伸强度较高，耐疲劳性好。缺点是耐热和耐老化性能较差。0.8～1.5份（或部分硫给予体）与常用促进剂量配合所组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成适当比例的低硫键和多硫键，硫化胶的扯断强度和耐疲劳性适中，耐热、耐老化性能较好。（0.3～0.5份）或部分硫给予体与高促进剂量（2～4份）配合组成。使用这种硫化体系能使硫化胶形成占绝对优势的的低硫键（单硫键和双硫键④无硫硫化体系不用硫黄而全部用硫给予体和促进剂配合组成。这种硫化体系与有效硫化体系的性能相似。（2）橡胶的补强及补强填充体系橡胶的补强是指能使橡胶的拉伸强度、撕裂强度及耐磨耗性等获得明显提高的作用。对于非自补强的合成橡胶，如果没有加入补强剂，便没有使用价值。加入炭黑等补强剂，可以使这些橡胶的强度提高数倍至十倍。炭黑对橡胶的强系数见表8.4－5补强剂也使橡胶其它的性能发生变化，如硬度增大、定伸应力提高、应力松驰性能变差、弹性下降、滞后损失变大、压缩永久变形增大等。①补强剂 橡胶的补强填充剂是按粒径来分类的，粒子的大小是填料对物性影响的主要依据。补强性填料的粒子极小能赋予非结晶橡胶以有用的强度性能并对结晶橡胶的强度也有一些改进。填料质量和粒子大小可用来控制这两类橡胶胶料的伸长性能。炭黑是较优良的橡胶补强剂，多用于需要补强的场合。白色或浅色胶料的补强则使用被称为白炭黑的二氧化硅（SiO2。表5炭黑对橡胶补强系数胶种 拉伸强度， MPa补强系数未补强的硫化胶补强的硫化胶丁苯橡胶（SBR）2.5～3.520.0～26.0 5.7～10.4丁腈橡胶（NBR）2.0～3.020.0～27.0 0.6～13.5乙丙橡胶（EPDM）3.0～6.015.0～25.0 2.5～8.3顺丁橡胶（BR）8.0～10.018.0～25.0 1.8～3.1天然橡胶（NR）16.0～24.024.0～35.0 1.0～2.2炭黑是按制法（炉法或热裂法、粒子大小（2050微米）和“结构”（粒子连接成短链或集团）的多少来分类的。每一参数都对胶料性能有显著的影响。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡胶(phr)中的重量份数来表示的。从图中可以看出，随着炭黑用量的增加，橡胶的物性并不在单一炭黑用量上达其最优值。硫化胶的伸长率随着炭黑用量的增加而不断降低，同时其模量或刚度却不断升高。随着模量或刚度的增大，橡胶的变形性能（弹性）随之削弱，而更象皮革，导致动态应变时滞后损失和生热增加。②增容粒状填料 这是些粒径比补强性填料大得多的物料粒径通常是20微米增容填料的主要功用是降低成本。随着其在胶料中的配入量增加，抗张强度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所决定。通常的做法是在同一胶料中并用补强性和增容性填料，以便增加较廉的非橡胶物料含量，而不太损害橡胶的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸钙和陶土。（软化剂油类油类被用做增容和软化材料，引起塑性增加用来抵消大量填料所引起7天然橡胶的物性与炭黑含量的关系（3）橡胶的老化及防老剂与许多其它有机材料一样，橡胶的强度、延伸性能和其它有用的机械性能会随时间的延续而逐渐劣化,热氧老化是一个复杂的过程，包括许多反应。影响反应的条件有：工艺条件，金属催化剂，温度及配合剂配方等。热氧老化的结果有两种：①因断链导致橡胶软化发粘。天然橡胶和丁基胶发生的氧化主要是这种反应机制。大多数情况下，这两种损害机制都会发生，哪种机制占优势，哪种机制就决定制品的变化趋势。而且不管发生哪种损害机制，橡胶伸长率的损失都是测试橡胶老化最敏感的指标。某些金属()臭氧侵蚀机制通常认为是臭氧与橡胶中的不饱和部分(即双键”)霜”的银灰色薄层，在湿热环境下这种现象很容易发生。橡胶防老剂是一类能防止（严格的说是延缓）橡胶老化的物质。因为橡胶老化的本质是橡胶胺类防老剂——不同类型的单胺和双胺是高效抗氧剂，但一般都会产生较严重的变色和污染。这类防老剂广泛使用的典型种类有：①苯基萘胺类；②二氢化喹啉类；③二苯胺衍生物类；④取代的对苯二胺类。酚类防老剂的效果一般不如胺类防老剂，但不存在变色问题。故不能使用胺类防老剂浅色橡5类：①受阻酚类抗氧剂；②受阻双酚类抗氧剂；③对苯二酚类抗氧剂；④亚磷酸酯类抗氧剂；⑤有机硫化合物类抗氧剂。抗臭氧剂的选择要根据橡胶的不同应用而定，静态臭氧防护与动态臭氧防护各有许多不同的①石蜡；②二丁基二硫代氨基甲酸盐；③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氢喹啉；④取代的对苯二酚。防老剂在使用过程中的挥发损失，与防老剂的分子量和分子类型有关。通常，分子量越大，防老剂在橡胶中的溶解度取决于防老剂的化学结构以及胶种和温度等因素。在橡胶中溶解度防老剂的物理状态也是一个重要特征。橡胶聚合物制造部门需要液态和易于乳化的材料，而橡胶制品部门则需要选用固态的、能自由流动但无粉尘飞扬的材料。防老剂用量的原则是能保证橡胶制品在长期使用后不全部被消耗。必须同时考虑诸多因素，3份左右。§1.3橡胶的加工（1）橡胶的塑炼及塑炼工艺将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下，从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，即增加其可塑性（流动性）的工艺过程称为塑炼。塑炼的目的是通过降低分子量，降低橡胶的粘流温度，使橡胶生胶具有足够的可塑性。以便后续的混炼、压延、压出、成型等工艺操作能顺利进行。同时通过塑炼也可以起到“调匀”塑炼的方法按所用的设备主要分为开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆塑炼机塑炼。（剪切力），开炼机塑炼的影响因素有辊温、辊距、转速和速比、塑炼时间、炼胶容量、辊筒的工作长度、割刀次数和方式、胶料放置时间等。密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等。由于140℃170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶，即使用精炼方法也不能使它消除。为了提高密炼机使用效率，通常对可塑性要求高的胶料（威氏可塑性在1.5），需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼。180℃以下，注意防止出胶后胶料表面氧化作用，并尽量避免产生夹生胶。应用开炼机塑炼和密炼机塑炼时，都可采用塑解剂来加速塑炼过程。塑解剂是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质，又称化学增塑剂。它与一般物理增塑剂如油品、由于塑解剂的效能是随温度的升高而增强，所以在密炼机高温塑炼中使用塑解剂比在开炼机低温塑炼中更为有效。（的混合物为介质，（为分散相的多相胶体分散体系的过程。混炼常用的设备是开炼机和密炼机。6胶种 辊温，℃ 胶种 辊温，℃前辊后辊 前辊后辊天然橡胶55～6050～55 氯醚橡胶 70～7585～90丁苯橡胶45～5050～60 氯磺化聚乙烯40～7040～70丁腈橡胶35～4540～50 氯丁橡胶 ≤40 ≤45丁基橡胶 40～4555～6040～5530～50

丙烯酸酯橡胶顺丁橡胶40～6040～60 聚胺酯橡胶 50～6055～60乙丙橡胶60～75约85 聚硫橡胶 45～6040～50加料顺序是影响开炼机混炼质量的一个重要因素。加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，130℃。这已超过了大多数硫化系统的活化温度，会使胶料发生早期硫化（焦烧）密炼机混炼方法主要有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆混法：1／2→1／2100℃以下，再加入硫黄和超促进剂，翻炼均匀后下片冷却。此法的优点是比二段混炼50％的胶料。（40r／min以上）中进行，第二段则采用慢速密炼机，以便在较低的温度加入硫化剂。一般当合成胶比例超50％时，为改进并用胶的掺合和炭黑的分散，提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能，可以采用二段混炼法。引料法（1.5～2Kg（填充补强剂）的混合分散速度。例如，丁基橡胶即可采取此法。而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中，加入“引胶”均可获得良好的分散效果。的胶种，如顺丁橡胶、乙丙橡胶等，也可用于丁基橡胶。逆混法还可根据胶料配方特点加以改进，例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。（3）橡胶的硫化、硫化条件及硫化方法橡胶的硫化是指在一定的温度和压力下，使橡胶分子从线形结构通过交联变为三维网状结构的工艺过程。是橡胶加工中最主要的物理—化学过程和工艺过程。硫化后的橡胶一般称为“硫化胶”。橡胶的硫化历程可以分为四个阶段：热硫化阶段的斜率来定量表征。理论上讲，热硫化期越短越理想。③正硫化期又称平坦硫化期，是硫化胶物理性能维持最佳值所经历的时间范围。达到这一阶段所对应的温度时间分别称为正硫化温度与正硫化时间，合称为“正硫化条B）象。图8橡胶硫化历程图（除胶布等薄制品外在一定的范围内，随着硫化压力的增加，硫化胶的拉伸强度、动态模量、耐疲劳性和耐磨性等都会相应地提高。8.4－7硫化的加压方式通常有以下几种：一是用平板硫化机将液压泵的压力传递给模型，由模型再传递给胶料；二是有硫化介质（如蒸汽）直接加压；三是由压缩空气加压；四是由注射机的活塞加压等。在热空气连续硫化、红外线或远红外线硫化时，则采用常压。②硫化温度与硫化时间硫化温度是橡胶进行硫化反应的基本条件，直接影响硫化速度和硫化胶的性能。各种橡胶的适宜硫化温度为：天然橡胶＜143℃异戊橡胶＜151℃顺丁橡胶＜151℃丁苯橡胶＜180℃氯丁橡胶＜151℃丁腈橡胶＜180℃表7各类橡胶制品的适宜硫化压力制品类型 加压方式 硫化压力MPa模型制品 平板硫化机 2.4注射机加压 120～150汽车外胎水胎过热水加压2.2～4.8外模加压15.0传动带平板硫化机0.9～1.6输送带平板硫化机1.5～2.5胶管（缠水布）直接蒸汽加压 0.3～0.5胶鞋， 热空气或混气加压 0.2～0.4薄胶布 直接蒸汽加压 0.1～0.3橡胶制品的硫化的方法可按使用设备类型、加热介质种类和硫化工艺方法等分类：目目录§1橡胶概述§10硅橡胶§2天然橡胶(NR)§11氟橡胶（FPM）§3聚丁二烯橡胶§12（ACM）§4丁苯橡胶（SBR）§13聚氨酯橡胶(PU)§5聚异戊二烯橡胶(IR)§14聚硫橡胶（T）§6乙丙橡胶（EPM、EPDM）§15氯醚橡胶§7氯丁橡胶（CR）§8丁腈橡胶（NBR）§9丁基橡胶（IIR）和聚异丁烯

§16和氯磺化聚乙烯和(CSM)§17热塑性弹性体（TPE）2515.0万吨/年，福建、广东地区的年10.0万吨/年。其中ft东地区主要以轮胎、输送带、胶管和胶鞋为主，江苏、浙江和上海地区主要以轮胎、车胎、胶鞋为主，广东、福建地区主要以胶鞋、轮胎为其传统的橡胶加工行业。在今后几年，我国汽车工业仍将持续快速发展[7]，由此将继续推动轮胎行业的快速发展。另外，随着国家一系列基础项目进一步实施，将会给工程轮胎以及各种胶管、胶带等行业带来巨大的潜在市场。另外，制鞋及其它橡胶制品应用领域对丁苯橡胶的需求量也将有较大的增长。丁苯橡胶的分类自1937年开始生产丁苯橡胶以来，经过不断改进和发展，生产方法出现了低温乳液聚合和溶液聚合，产品品种也出现了充油、充炭黑、液体丁苯、高苯乙烯、羧基丁苯等。目前，世界上三十多个国家和地区，生产着数百种丁苯橡胶。丁苯橡胶按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，可简单分为几类[8]1.1展示了丁苯橡胶的分类，图中数字是国际合成橡胶生产者协会统一的分类，每个数字代表一个系列，每个系列后两位数字不同，还有若干品种。乳液聚合丁苯橡胶橡胶丁苯橡胶

1000高温丁苯橡胶1100高温充炭黑用炼胶高温乳聚丁苯橡胶 1200高温充油丁苯橡胶1300高温充油充炭黑用炼胶2000高温丁苯胶乳一般品种 1500低温丁苯橡胶1600低温充炭黑用炼胶低温乳聚丁苯橡胶 1700低温充油用炼胶1800低温充油充炭黑用炼胶2100低温丁苯胶乳高苯乙烯丁苯橡胶特殊品种乳聚丁苯橡胶 羧基丁苯橡胶液体丁苯橡胶溶液聚合丁苯橡胶橡胶

烷基锂溶聚丁苯橡胶锡偶联丁苯橡胶高反-1,4-丁苯橡胶1.1丁苯橡胶的分类

无规共聚丁苯橡胶橡胶嵌段共聚丁苯橡胶橡胶4丁苯橡胶的结构、性能和用途丁苯橡胶作为通用橡胶其结构性能用途都有它自身的特点。丁苯橡胶的结构丁苯橡胶的主链结构如下：CH CH CH CH2 2

CH CH CHxyCHz2 2xyCHzCH乳液聚合和部分溶液聚合的丁苯橡胶是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物，还有一部分溶液聚合的丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯的嵌段共聚物[9]。乳液聚合的产品中残留有乳化剂、丁二烯在丁苯橡胶分子中主要是-1,4-聚合，而-1,2-聚合较少。乳液聚合所得产物中，反-1,4-聚合居多；而溶液聚合丁苯橡胶中，则顺-1,4-聚合较多。高温、低温乳液聚合丁苯橡胶分子相比较，高温乳液聚合橡胶中顺-1,4-聚合多，反-1,4-聚合少，而-1,2-聚合在两者中相差不大。丁苯橡胶分子中苯乙烯含量多少，决定其玻璃化温度的高低。大量生产的乳液丁苯橡23.5%(质量)，这种含量的丁苯橡胶有较好的物理力学性能。溶液聚合丁苯橡胶苯乙烯含量为25%左右。苯乙烯含量高时，玻璃化温度高，反之则低。如含苯乙烯60%~80%Tg1823.5%时，Tg为10%时，Tg为-75℃。乳液聚合丁苯橡胶的数均分子量MnMn在二十万以上。乳液聚合丁苯橡胶分子量分布比溶液聚合丁苯橡胶宽。高温乳液聚合丁苯橡胶的分子量分布指数Mw/Mn7.5Mw/Mn4～6胶Mw/Mn1.5～2.0。丁苯橡胶的性能非污染型丁苯橡胶为无色至浅黄色，污染型丁苯橡胶为褐色至棕色的弹性体。丁苯橡胶的相对密度为0.92～0.97，随苯乙烯含量增加而增大。一般苯乙烯含量为23%的丁苯橡胶相对密度为0.94。丁苯橡胶的弹性低于天然橡胶，但在合成橡胶中还是比较好的。丁苯橡胶的玻璃化温度比天然橡胶高15℃，耐寒性比天然橡胶稍差。5丁苯橡胶是非自补强橡胶，生胶强度很差，但如果加入炭黑做补强剂，其性能会大大改善。丁苯橡胶加工时，加配合剂难度比天然橡胶大，配合剂在丁苯橡胶中分散性差。丁苯橡胶耐磨性能优于天然橡胶，溶液聚合丁苯橡胶还优于乳液聚合丁苯橡胶。耐老化、耐龟裂性能比天然橡胶好。丁苯橡胶对湿路面抓着力比顺丁苯橡胶大。溶液聚合丁苯橡胶的滚动阻力比乳液聚合丁苯橡胶的低，且对湿路面的抓着力大于低温乳聚丁苯橡胶。丁苯橡胶的耐溶剂性能及其电性能均与天然橡胶相近。耐水、耐酸、耐碱性能好，不丁苯橡胶的化学性质与天然橡胶有类似的反应性，即可用硫磺硫化、不耐老化等。丁苯橡胶的化学反应活性比天然橡胶稍低，硫化速度慢，耐老化性比天然橡胶好，其使用温度大约可比天然橡胶高10～20丁苯橡胶的用途丁苯橡胶是消耗量最大的一种通用合成橡胶，应用非常广泛。除要求耐油、耐热、耐特殊介质外，一般场合均可使用。丁苯橡胶消耗量最大的是轮胎工业。轿车轮胎、拖拉机