日产450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计

年4月19日日产450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计文档仅供参考河北理工大学本科生毕业设计说明书题目:日产450吨平板玻璃熔化车间的工艺设计英文题目:theProcessDesignof450t/d-FlatGlassMeltingWorkshop学院:材料学院专业:材料化学班级:xxxx姓名:xxxxx学号:xxxxxx指导教师:xxxxxx06月10日摘要玻璃是现代社会广泛应用的基础材料之一。从摩天大楼玻璃幕墙、建筑物室内采光、汽车风挡、玻璃器皿、包装材料,到电视机计算机显示屏、光学器件、无机功能材料等高科技产品,没有玻璃材料是不可想象的。因此能够说,玻璃已成为继钢铁、水泥、陶瓷之后的又一大产业,发展前景十分广阔。就平板玻璃而言,浮法玻璃生产工艺是当前国际上比较先进的工艺之一。本文就浮法玻璃的生产工艺、熔化车间的工艺布置、生产设备选型、原料配方计算、熔窑结构参数计算以及熔窑合理操作与简单维护等方面作了详细的研究。另外,本论文还对玻璃工厂厂址的选择原则以及全厂车间的布置也作了一简单的介绍,以供参考。关键词:熔窑;浮法玻璃;热修;玻璃熔制;AbstractGlassiswidelyappliedinourmodernsociety,andithasbeenoneofthebasicmaterials.Fortheskyscrapersglasscurtainwall,indoorday-lightingofbuildings,thewindshield,theglassware,thepackagingmaterials,thesetcomputerscreen,optics,theinorganicfunctionalmaterialshigh-techproduct,itisunthinkablewithoutglassmaterials.Sowecansaythat,glasshasbecomeanewindustryaftertheindustriesSteel,cementandceramics.Frontviewofglassiswide.Astoflatglass,floatglassproductionprocessisoneoftheadvancedprocessesintheworld.Thispapermakeagreatstudyofthefloatglassproductionprocess,processingset-upofmeltingworkshop,typeselectionofproductionequipment,theformulacalculationofingredients,theparametercalculationofmeltingfurnacestructure,andtheoperationandprotectionofmeltingfurnace.Besides,thepapertellsustheprincipleonpoint-selectingofaglassfactoryandthearrangementofthewholeworkshop.Justforreference.KeyWords:MeltingFurnace;FloatGlass;HotRepair;GlassMeltingProcess;目录引言 1第一章绪论 21.1玻璃的熔制 21.1.1硅酸盐的形成 21.1.2玻璃液的形成 21.1.3玻璃液的澄清 31.1.4玻璃液的均化 31.1.5玻璃液的冷却 31.2浮法工艺 41.2.1浮法工艺的特点 41.2.2浮法工艺前景 61.2.3浮法玻璃新技术、新产品的发展趋势 6第二章工艺设计方案 72.1综述 72.2车间工艺布置的要求 72.2.1厂房布置的要求 72.2.2设备布置 82.3熔化车间的工艺布置 82.3.1熔化工段的布置 82.3.2熔化主窑的结构 102.3.3熔化部的结构 112.3.4熔化部的保温结构 122.4冷却部结构设计 132.5工厂的选址原则 13第三章工艺设计计算 153.1原料配方的计算 153.1.1玻璃成分 153.1.2计算步骤 163.2熔化车间的计算 203.2.1熔化部及冷却部面积计算 21第四章熔制车间生产制度 234.1综述 234.2玻璃熔制工艺技术指标 244.3主要设备的操作指标 244.3.1投料机的操作方法 244.3.2火焰换向的操作 254.3.3助燃风机的操作方法 254.4重要操作的规定 254.5熔窑的维护与热修 274.5.1熔窑的日常维护 274.5.2熔窑热补操作 274.5.3熔窑的热修 274.6煤交机的维护 29第五章设计总结评价 30参考文献 31谢辞 32引言浮法玻璃生产工艺是当前平板玻璃生产中最先进的工艺。浮法玻璃熔窑是浮法生产中重要的热工设备,玻璃从配合料到可供成型的玻璃液,整个变化过程都在此完成,其能耗,占全厂总能耗的70%以上。玻璃熔窑的作用就是给成型部提供质量良好的玻璃液,以使其后的生产能够顺利地进行。熔窑作业好坏直接影响玻璃产品的质量和成木。大型浮法玻璃熔窑的建造投资很大,高达数亿元,而且生产过程中维护费用也十分巨大。因此,加强对浮法玻璃熔窑的科学研究,提高玻璃熔窑设计水平,改进熔窑结构和作业条件,对降低玻璃生产成木、提高玻璃质量、节约能源等都有重要的意义。玻璃的熔制就是在苛刻的高温条件下,把石粉类的配合料熔融为高温澄清均匀的玻璃液。其过程涉及燃烧、高温配合料化学反应、热量传递、质量传递和动量传递等过程。熔制过程既具有工程热物理研究范围的通性,又具有复杂的高温反应过程特殊性。在熔制过程中,玻璃液流动过程在促进热量传递和质量传递上起着重要作用,合理的流动形态能够提高玻璃的熔化速率,从而降低玻璃的生产成本。一个工厂是否能够生存下去就在于它的生产成本是否低廉、产品价格是否合理、是否能够能她人之不能、公司产品的质量是否可靠、管理制度是否合理等等。然而,这一切都取决于其所采用的生产工艺是否先进、车间的布置以及设备的选型是否符合要求、生产操作是否合理等。本文对此逐一作了系统的研究。

第一章绪论1.1玻璃的熔制玻璃的生产主要包括原料配方的设计、原料的预混、配合料的制备、配合料的投放、玻璃的熔制、玻璃的成型、玻璃的冷端处理等工序。玻璃的熔制就是在苛刻的高温条件下,把石粉类的配合料在高温下熔融为澄清、均匀的玻璃液的过程,是玻璃制造过程中的主要过程之一。过程涉及燃烧、高温配合料化学反应、热量传递、质量传递和动量传递等过程。熔制速度和熔制的合理性对玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗和吃药寿命等的影响很大。玻璃的熔制包括一系列的物理化学的反应过程,一般可分为以下五个阶段,即:一、硅酸盐的形成;二、玻璃液的形成;三、玻璃液的澄清;四、玻璃液的均化;五、玻璃液的冷却;1.1.1硅酸盐的形成此阶段属于配合料层的高温反应阶段。在此阶段,会发生一系列的物理的、化学的反应,如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变组分熔化以及石英砂与其它组分之间所进行的固相反应。这个阶段结束时,大部分气态产物从配合料中逸出,配合料最后变成有硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物,同时,共熔体开始生成,石英颗粒逐渐溶解,最后初步形成玻璃液。硅酸盐的形成速度取决于配合料的性质和加料方式。1.1.2玻璃液的形成在实际生产中,配合料的熔化过程中玻璃形成阶段实际上是与硅酸盐的形成同时进行的。只是此阶段属于玻璃的进一步熔化阶段,在高温及自然对流、强制对流的综合作用下,残余的石英颗粒在玻璃体中完全熔融。此时玻璃液中还剩有气泡和条纹。需要注意的是,硅酸盐的形成只需要很短的时间,而玻璃的形成则需要较长的时间。假如从硅酸盐形成开始到玻璃形成结束需要32min左右,那么硅酸盐的形成与玻璃的形成所需的时间分别在3～4min和28～29min左右。1.1.3玻璃液的澄清玻璃液的澄清澄清过程就是消除玻璃液中气泡的过程。在此阶段,玻璃液中的澄清剂在适当的温度条件下开始分解,释放出气体并向玻璃液中的小气泡内扩散,从而促进气泡长大并逸出。影响玻璃液澄清的因素主要有:配合料中的气体率、澄清温度、窑压等。能够经过延长澄清时间、提高澄清温度、玻璃液沸腾搅拌、鼓泡、加澄清剂等方法来加速澄清。1.1.4玻璃液的均化玻璃液的均化目的是要达到化学均一性和热均一性。它与上一个阶段并没有一个明显的界限,它是对玻璃液所进行的再次均化作用。包括自然均化和强制均化两种方式。自然均化主要是利用玻璃液内部的对流作用来对自身进行均化,即经过玻璃液中不均匀体的溶解核扩散作用来达到均化的效果,但效果并不显著。由于在静止的玻璃液中不均匀体的扩散速度是非常缓慢的,她们的扩散速度只有10-6～10-7cm/s.这使得自然均化不但用时过长,还会降低玻璃的生产效率;强制均化是经过对玻璃液进行强制搅拌或经过鼓泡来使其在外加力的作用下进行均化,效果十分显著。当前,大多数厂家都采用强制均化的方法来对玻璃液进行均化。1.1.5玻璃液的冷却表1-1玻璃的熔化制度序号阶段温度范围/℃01硅酸盐类氧化物的分解800~100002玻璃液的形成120003玻璃液的澄清1400~150004玻璃液的均化1500~135005玻璃液的冷却1350~1100即便是澄清均化很好的玻璃液也不能马上成型制成制品,这是因为不同制品的成型温度不尽相同或者是要求玻璃液的黏度不同。在此阶段,玻璃液被冷却至成型所需的温度(1100～1050℃),一般情况下是采取吹冷却风的方式。需要注意的是,玻璃液的冷却风直接与玻璃液接触,因此必须保证风的纯净度,以免对玻璃液的质量产生影响,造成不必要的损失。1.2浮法工艺浮法玻璃成型工艺较其它成型工艺都有了很大的进步,使平板玻璃的生产有了一个质的飞跃。平板玻璃浮法新工艺的创造,被誉为玻璃工业的一次革命。浮法玻璃的问世,也对玻璃生产技术产生了深远影响。平板玻璃的成型历史,早在公元5世纪时就己经开始。从比利时人艾米尔·弗克于19顺利地进行了有槽垂直引上法的试验(平板玻璃经过受压的耐火槽子砖槽口挤压、拉引垂直向上成形),于19投入工业生产(又称弗克法),直到英国皮尔金顿兄弟有限公司于1959年宣布浮法玻璃工艺生产技术成功,1963年开始出售浮法技术专利,其间共经历了50年。这期间,美国人柯尔木于19创造了水平拉引法(玻璃带首先经过玻璃液由表而向上接引后,再经过转向辊转向水平拉引。此法又称柯尔本法、利比—欧文思法等)。美国匹兹堡平板玻璃公司于1925年创造了无槽垂直引上法(玻璃带自玻璃液由表而垂直向上拉引。又称匹兹堡法)。弗克法在人类历史上首次经过机械成型直接生产平板玻璃,但制得的平板玻璃表而有波筋和条纹等缺陷,产量还不高。柯尔本法改进了平板玻璃的面质量,提高了产量,但设备复杂。匹兹堡法则进一步改进了表面质量。1971年日本旭玻璃公司使用一对可反向旋转的辊代替有槽法中的槽子砖(又称旭法,对辊法),显著改进了玻璃质量。质量优于匹兹堡法,产量高于弗克法。虽然如此,在浮法创造前,表面平整的磨光玻璃仍靠压延玻璃(玻璃液流经上、下压辊压制成玻璃带)或其它平板玻璃经机械研磨、抛光来生产。而平板玻璃的研磨与抛光,是一个消耗很大的机械加工过程。浮法玻璃的出现,则使得平整平板玻璃的生产,免去了机械加工过程,产量高于其它各法。综上所述,平板玻璃的50年,每一种新法的出现.都是对旧法存在问题改进的结果.是一种创新。无槽法、平拉法对有槽法是如此,对辊法对有槽法也是如此,浮法对其它各法则更是如此。1.2.1浮法工艺的特点浮法玻璃生产工艺,玻璃液由于重力的作用,会在在高温熔融的锡液表面进行自然摊平、展薄、成型。其特点主要有以下几点:(1)玻璃成形利用了玻璃自身的重力。由于浮法玻璃是水平拉制成形,玻璃液带的重力是由锡液来支承的,拉引力主要用于克服玻璃液的粘滞力:浮法玻璃的整个成形过程是在密闭的锡槽中进行,只是在玻璃带冷却硬化后,山光洁平滑的辊子(过渡辊台)将玻璃带托起拉出锡槽,而且玻璃带同辊子是线接触,因此,完全避免了上述的缺陷,而能保持在锡槽中获得抛光表面的质量。(2)能够充分发挥玻璃表面张力的作用。玻璃的表面张力是使玻璃获得自然抛光、表面平整的主要因素。传统成型工艺中,为了使玻璃垂自引上成功,必须使玻璃的粘度在短时间内急速增加,即要求成形温度从940℃左右迅速下降到600℃以下,此时,玻璃带粘度己经很大,表面张力己不起作用。浮法成型工艺中,山于玻璃的重力是山锡液来承托的,两者之间的摩擦力甚微,锡槽长达50m,玻璃的温度下降较慢,还.丁以根据成形要求加以调整,玻璃液在抛光区的温度接近1000℃,粘度小,因此,玻璃的表面张力就能起主导作用,使玻璃得以自然抛光、表面平整而无波筋和线道等缺陷。(3)玻璃带横向温度均匀。为保证玻璃的成形质量,配合料和玻璃的熔化质量是先决条件。另外,使玻璃带横向温度差小,粘度均匀,是成形时玻璃带横向厚度均匀的重要因素。用传统法生产玻璃时,山于其自身固有的原因,很难达到整个板面温度均匀,板中和板边的温差经常在500℃以上,如玻璃板的宽度再加大后,横向温度均匀特别困难。而浮法玻璃成形是在较长的、分成多个工艺区的锡槽中来完成的,在生产中.能够根据玻璃成形的工艺要求,各区的纵向和横向温度,经过采取边部加热或冷却、锡液循环等措施,进行自动调节控制,使纵向温度符合成形温度制度要求,横向温度差小于100℃。这样,为玻璃带横向厚度均匀和玻璃抛光质量创造了有利的条件,也不会因玻璃带的宽度加大而使调节控制增加困难。(4)能够实现超薄和超厚玻璃的高效生产。由于浮法工艺是水平拉制的,使浮法比传统法较容易地生产超薄和超厚的玻璃。当前国内、外企业都能够采用浮法工艺来稳定地生产出0.5mm的平板玻璃。浮法玻璃的拉引速度的变化幅度范围很大,如生产6mm玻璃时,一般拉引速度能够为120m/h,有时也能够达到360～460m/h,且其成型质量也不会因速度加快而受影响。这就为浮法生产线优质、高产、降耗造了充分和必要的条件。另外,浮法玻璃生产方法避免了玻璃结晶缺陷,能够在线生产镀膜玻璃,并实现切、装机械化自动化,能够比较容易地生产出超大片玻璃等,至于其它特点在此不再一一列举。1.2.2浮法工艺前景浮法工艺是一项比较先进的新兴技术,近几十年的时间里已经有了很大的发展,当前这项技术正趋于成熟,但还有很多方面需要改进与不断提高,例如,成本方面这项技术较其它玻璃生产技术要高出许多。窑体建设与维修、锡槽的建设投资与维护等都需要大量资金,整条生产线的前期投资是相当大的,就本文所设计的生产车间而言,总投资将达到3个亿左右。可是不可否认的是,采用浮法工艺进行玻璃生产所带来的利润也是十分可观的。相信在未来的几十年里浮法工艺将会取代其它工艺方法而成为平板玻璃生产的主要方式。1.2.3浮法玻璃新技术、新产品的发展趋势(1)浮法玻璃新技术发展趋势在未来的几十年里,浮法玻璃技术将朝向超薄技术、在线镀膜技术、退火窑辊道技术、一窑多线技术、玻璃工业中的计算机模拟技术、节能工艺技术、环保技术等等方向发展。(2)浮法玻璃的新品种当前浮法玻璃的新品种的研制方向有:利用太阳能发电的平板玻璃、电致变色玻璃、光致变色玻璃、自洁净玻璃、信息产业玻璃、计算机硬盘用玻璃基板、折光玻璃、防静电和抗电磁波干扰玻璃、天线玻璃、蓄光玻璃、防盗玻璃等。

第二章工艺设计方案2.1综述本文主要对平板玻璃生产工艺(即浮法工艺)的熔制车间作的设计。玻璃生产的熔制车间包括熔化部、澄清部、冷却部以及蓄热室、小炉等辅助配置,它与原料车间燃料车间成型车间退火车间密切相关。熔化车间设计的是否合理将直接影响玻璃的正常生产,而且对玻璃成品的质量提高影响也是十分明显的。2.2车间工艺布置的要求车间工艺布置是工艺设计的重要组成部分,它的任务是确定车间的厂房布置和设备布置。在车间厂房布置时,应充分注意:厂房的整体结构应尽量小巧、占地面积占总体土建面积的比例应适中(太大表示厂区建筑分布太过密集,将对防火、卫生、生产经营管理以及运输等造成不利的影响;太小则表示厂区建筑物分布太疏,这样一来既浪费用地,又会增加车间之间的管道和运输线路、绿化美化设施的建设费用和管理费用,增加总投资),以降低造价;熔制车间设计时应尽量做到能够自然调节气流变换,降低车间温度,而且不会对车间设备的维修造成障碍。工艺布置的基本原则是要做到经济、合理、实用、生产流程顺畅、结构紧凑,并力争缩短成品和半成品间的运输距离。同时还应考虑设备安装、操作和检修的方便等方面。2.2.1厂房布置的要求厂房的布置主要是指两个方面,即平面布置和立面布置。平面布置主要是确定厂房的面积和柱网的布置(跨度、柱距等)。厂房的总面积应满足以下几个要求:设备本身和生产操作所需的面积;设备安装和检修所需的面积;生产管理和生活用室所需的面积(如办公室、更衣室、浴室、厕所等);各种通道走廊所需的面积(巡检及日常作业用)。一般的,用于维修车辆进出的门、路应大于车辆正常尺寸的二倍左右,立面布置级厂房的空间布置,主要是确定厂房的总高度以及各重要位置的标高。顶梁的高度应不低于窑体上表面以上4.5m,走廊通道的净空高应不小于2.0m。对于高温车间厂房除考虑顶部高度外还应加开排热天窗和侧窗等,以保证正常通风散热。2.2.2设备布置设备布置就是要把车间内的各种设备按照工艺流程加以定位。设备布置主要取决于生产流程和设备安装、操作、检修的需要,同时也要考虑其它专业队车间工艺布置的要求。重型设备以及运转中会产生较大阵雨动的设备,如助燃风机、各冷却风机等应尽可能布置在厂房的地面,实在不能布置在地面的,其支架也要与厂房的结构立柱分开,以减少厂房的荷载和振动。另外,两台重型机器之间的距离也不能离得太近,不能相互影响运转与维修,同时要考虑工作人员操作、检修的要求和通行的便利。在设备上方所设的吊钩应考虑到检修时所吊起的高度,一般最低要求是能使器件吊离设备,而且在横向位移时不受阻碍。此时,厂方高度随起重装置要求而定,但一般不小于设备上表面以上2.0m。压缩空气的管道应该预留一定的倾斜度,以利于冷凝水的排出,顺其流向的管道斜度取0.3%,逆气流向的管道斜度取0.5%,在管道最低点设排液阀门。2.3熔化车间的工艺布置在进行车间工艺布置时,一般根据该车间在总厂平面布置中的相对位置、车间生产流程、进出料的方向和运输方式、主要设备和附属设备的型号与尺寸等来确定车间的工艺布置和厂房的总尺寸。在本小节中主要以工厂的熔制车间为中心,来说明车间布置的一些要求。熔化车间是高温作业和连续不停地生产的车间,这是它的最主要的特点;其厂房的特点是高空间性和多层次性。虽然说平板玻璃的成型方法各不相同,可是其熔化窑的结构和具体要求却都有很多相似之处。因此,熔制车间的工艺布置实质上就是以玻璃厂的熔化池窑为核心来考虑工艺布置的。熔制车间从区域上划分,首先要考虑窑头和投料平台、窑底、熔化二层三部分组成的熔化工段的布置,然后才是成型部分的布置,即锡槽进口端的布置。需要考虑的具体因素主要有:熔窑冷修操作的需要、熔窑热修操作的需要、工艺设备进行布置检修的需要、生产操作的需要、熔窑扩大生产进行改造的可能等。除此之外,还要满足构筑系数和建筑模数等的要求。2.3.1熔化工段的布置玻璃生产的熔化工段包括投料部位、熔化部、澄清部、冷却部以及蓄热室、小炉等辅助部位。熔化车间设计的是否合理将直接影响玻璃的正常生产,而且对玻璃成品的质量提高影响也是十分明显的,因此,熔化工段的工艺布置应当给予足够的重视。浮法玻璃熔窑的基本结构如下图所示:图2-1玻璃熔窑纵剖图熔窑热修操作的需要熔窑在生产周期内由于是长时期处于高温的连续操作中,配合料粉尘以及玻璃液的侵蚀使得熔窑的各部位会有不同程度的损坏,因此必须在不影响或是极少影响正常生产的情况下,进行对熔窑的热修和维护工作。具体要考虑到:(1)底层蓄热室对蓄热室的热修操作所需的空间在蓄热室壁以外4000mm左右(即蓄热室外墙壁到厂房车间内墙壁之间的距离),这样的空间足以满足拆修蓄热室格子体时各种工具所需要的操作空间、布置冷却风机、运输和堆放砖体的通道所需的空间,能够使工作人员进行正常的热修操作。(2)小炉熔化工段二层最长修的部位,主要是对小炉舌头、胸墙、小炉斜坡碹、小炉隔墙、小路后墙等的热修。这些热修操作的宽度应为据小路后墙5500mm,距蓄热室后墙3500mm。(3)凉台的布置熔化二层在小路的两侧应布置凉台。热修的操作一般都在100℃左右的温度下,经受高温辐射的情况下进行的。因此,工作人员必须在经过5～10分钟的操作后尽心休息,此凉台的设置就能够为工作人员提供一个休息和纳凉的场所。熔窑冷修操作的需要在熔窑停火冷修的时候,为了争取时间,缩短冷修期,熔窑的拆修工作必须安排的紧凑。一般都是拆、运、修交错进行,因此熔窑两侧就一定要有足够的宽度来进行操作。按以往的经验来说,一般拆修蓄热室的操作宽度为3500～4000mm,拆修小炉的操作宽度为4100～5000mm。2.3.2熔化主窑的结构熔化主窑的设计是一项非常艰巨的任务,需要考虑到每一个细节,它在生产线投产以后将连续高温作业一个或几个窑期,因此必须保证窑体的主要部位能够耐得住火焰、玻璃液、以及高温粉尘的侵蚀,这就要求窑体的耐火材料的选材要符合要求。以下是对主窑各部位结构的具体设计。(1)投料机投料机有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、电磁振动式、斜毯式等样式。本次设计的窑炉选用斜毯式投料机,其特点是:将碎玻璃和配合料混在一起加入玻璃熔窑中,采用连续式加料,料层薄而均匀,覆盖玻璃液面积大。斜毯式投料机也是当前国内许多企业普遍采用的投料机。(2)前脸墙前脸墙是横跨在投料池上方的挡焰结构。为了不影响下方配合料进入窑内,特采用L型吊墙形式进行安装。内侧的耐火砖均采用挂钩砖拖底、其余小型耐火砖顺次平铺码砌的方式构筑,并在外侧下鼻区部位加装冷却水包以防止熔窑内高温气流对吊墙钢结构造成破坏。前脸墙的作用是阻止窑内气体向外逸出、保证窑内微正压、减轻由热辐射引起的热耗损、防止热气流对投料机的正面烧蚀等。(3)熔化部熔化部是进行配合料熔化和玻璃液澄清、均化的场所。由于是采用横火火焰进行表面加热的熔化方式,对熔化部的描述又可分为上下两部分,即上部分的火焰空间和下部分的窑池(又能够称为熔化池)。(4)火焰空间火焰空间就是由胸墙、大碹、前脸墙和后山墙组成的空间,形式上类似于家用炉子的炉膛。在火焰空间内充有来自热源供给部分的炽热火焰气体,其主要作用是在此空间内火焰气体将自身热量传给配合料、玻璃液、窑墙(胸墙和前后脸墙)以及大碹顶(又称窑顶),使配合料熔化。这部分应能满足燃料完全燃烧所需条件,保证能够提供玻璃液澄清所需的热量。(5)窑池此窑池非彼瑶池,它是配合料进行高温熔化、形成玻璃液、以及玻璃液进行澄清、均化的主要场所。窑池由池壁和池底两部分构成。池壁砖和池底砖均为大块整块的耐火砖,窑池形状呈长方形(也有正方形窑池的)。窑池内部的玻璃液所产生的横向压力由池壁顶丝直接来承受,池壁顶丝固定在立柱(工字钢材料)上,立柱底座固定在次梁上,并经过扁钢传给主梁,主梁将窑体的总重量传给楼下的水泥立柱。这样,整个窑池的重量最终的荷载者是熔化池窑楼下的水泥立柱(具体结构见附图)。窑池前端与投料池相连,后端与卡脖池相连。其具体尺寸的确定方法可参见下一章节的关于熔化车间的有关计算。(6)投料池投料池是突出于窑池外面而且和窑池相通的矩形小池。本次设计的投料池与传统结构不同,宽度设计的与窑池主体宽度相等,而传统结构中投料池宽度略窄,约为窑池宽度的85%左右。采用这种结构使得玻璃配合料料层展开得更均匀更薄,并能防止料堆的偏斜,因为料堆再投入料池以后的整体受力是均匀的。投料池池壁耐火材料与窑池池壁的相同,两者上平面平齐;本次设计对投料池的长度作了适当的调整,约是原来长度的1.4倍。这种结构有利于配合料的预熔化,可减少飞料和飞料对熔窑的胸墙与侧墙的侵蚀,在一定程度上延长了窑的使用年限(窑龄)。需要注意的是,投料池部分的池壁外侧是不需要保温的,而熔化池部分则需要进行严格的保温,以避免热量造成不必要的损失。其原因是:投料池部分没有太高的温度,因此不需要进行保温操作。2.3.3熔化部的结构(1)吊墙吊墙是一种挡火装置,分U型J型和L型等,经过千斤顶能够调节其下沿距料层的高度,也能够进行移动。吊墙除挡火作用外还有保温功能,并配有冷却水包和冷却风机等辅助设备。辅助设备的作用主要是保护吊墙,使其避免因高温软化而导致的强度减弱现象的发生。另外水包还具有刮平料堆凸起部分、使料堆更加平整而薄的作用。在进行吊墙安装的过程中一定要注意,任何干结构部分都不得正面接受火焰的攻击,否则很难保证其结构强度。正确的做法是将挂钩砖依次挂在吊墙的内侧,挡住火焰与钢碹接触的路径,然后再自下而上顺次码砌其它耐火刚玉砖。(2)胸墙胸墙独立安装于池壁之上,并由下巴掌铁(角钢结构)和胸墙托板支撑的挡火结构。其胸墙托板由下巴掌铁托住,在胸墙底部设挂钩砖,以保护钢结构不接受窑内火焰的正面烧蚀。但考虑到挂钩砖压在胸墙下部更换困难,故在其前部另设活动护头砖以保护之。这样,在进行胸墙热修时只需更换护头砖即可,从而可大大减少工作强度。胸墙的材质一般是硅质耐火材料,本次设计也选择了硅质耐火材料。其厚度为450mm。(9)大碹大碹又称作碹顶,常见的大碹结构主要有平碹和拱碹两类。其中平碹又可称为吊平碹,它散热面积较小,需要用大量铁件将其吊起,耗材耗资均较严重。因此本次设计采用拱碹结构,股跨比为1/10(即f=1/10s),这种结构的大碹称为倾斜碹。大碹的作用主要是反射气体燃料燃烧所产生的辐射热,使料堆充分受热。选择倾斜碹能够在很大程度上利用反射作用来反射燃料燃烧所释放的辐射热量。(10)钢结构窑体在砌筑过程中需要用一种由钢板、钢条、钢丝等组成的结构来进行加固,这样的结构传统上称作钢结构。钢结构可使窑墙避免因加热膨胀引起的过度变形,使窑体具有较好的强度;同时,钢结构在某些部位的中还起到支撑作用,例如胸墙部位的巴掌铁、托板铁,大碹的支撑部位碹脚(又称为钢碹碴),池底部位的扁钢、大梁、立柱等等。钢结构在一定程度上使窑体的各主体部分(指池壁、胸墙、碹顶等)相对独立,这使得在对窑体进行热修时较为方便。例如在更换池壁砖和胸墙砖的时候,可在不触动其它部位的情况下而直接进行热修操作。钢结构的设计在车间的设计过程中是一项非常重要的工程,本次设计对其给予了充分的重视。本窑在选用钢板时均选用8～10mm厚的工字钢,钢丝选用的直径范围为18～24mm。在施工过程中加固钢结构须距窑体结构一定距离,一般在6mm左右,以避免耐火砖因过度膨胀造成的破损。2.3.4熔化部的保温结构为了减少玻璃熔窑的散热损失、充分利用能源、减少生产成本,还需要对窑体各部位进行保温。像熔窑大碹这样散热面积大而且需留有胀缝、孔洞的结构,是保温考虑的重点部位,本人对其保温结构进行了深入的研究。首先在大碹硅砖(大碹的主体结构)的外表面铺设一层厚为2.4mm的石英砂作为过渡层,然后依次是114mm厚的轻质硅砖、3mm厚的耐火密封涂料、114mm厚的轻质黏土砖、3mm厚的耐火密封涂料、50mm厚的硅酸铝陶瓷纤维毡、0.5mm厚的薄铝板。经试验可知,这样的结构可对大碹进行效果较好的保温,而且能够减轻或消除窑内气氛中碱蒸气冷凝对砖的腐蚀,在很大程度上延长了大碹的使用寿命。2.4冷却部结构设计冷却部是将经熔化、澄清后的玻璃液进一步均化和冷却的部位。在此部位,高温澄清的玻璃液冷却至成型所需的温度,然后玻璃液在流入锡槽等成型部位。冷却部的作用就是为成型退火等工段提供合格质量的玻璃液,使生产线正常运作。冷却部的温度相对于熔化部而言,下降了将近300℃,因此,它对耐火材料的耐火强度要求就相对降低了。具体的选材情况以及保温措施可参见熔化窑的结构。2.5工厂的选址原则图2-2玻璃生产工艺流程图厂址的选择要贯彻既有合理的工业布局,又要节约用地和有利生产方面的原则。根据当地的资源、燃料提供、电力、水源、交通运输、工程地质、生产协作、产品销售等建设条件,经过认真地综合分析和技术经济比较,做出一个合理的选厂报告。图2-2玻璃生产工艺流程图针对平板玻璃厂生产的特点,总结了在选厂时的几点意见,以供参考:(1)平板玻璃厂应尽量靠近产品的主要销售地区;(2)玻璃厂必须具有可靠的供电条件;(3)玻璃厂必须具备良好的运输条件;(4)必须具备良好的水源供应条件;(5)工厂厂址必须具备优良的工程地质条件;总之,在选择厂址时要考虑到产品的产和销两大方面,然后再综合考虑,得出一个比较合理的建厂方案。

第三章工艺设计计算3.1原料配方的计算原料配方的计算主要是指配合料的计算,它是以玻璃的组成和原料的化学成分为基础的。首先计算出100㎏玻璃所需要的各种原料的用量,然后再计算出每副配合料中,即500㎏或1000㎏玻璃配合料中各种原料的用量。如果玻璃是以摩尔分数或分子比表示的,则应将摩尔分数或分子比首先算为质量分数的组成。在精确计算时,应补足各组成氧化物的挥发损失、原料在加料时的飞扬损失以及调整溶入玻璃中的耐火材料对玻璃成分的改变等。计算配合料时,一般有预算法和联立方程法,但比较实用的是采用联立方程法和比例计算相结合的方法。列联立方程式时先以适当的未知数表示各种原料的用量,再按照各种原料所引入玻璃中的氧化物与玻璃组成氧化物的含量关系,列出方程式,求解未知数。3.1.1玻璃成分表3-1玻璃成分(设计参考值)单位:wt%(质量分数)SiO2Fe2O3SO3Al2O3CaOMgONa2O总计72.5＜0.10.21.67.94.014.0100计算其配合料的配方:选用砂岩引入SiO2,长石引入Al2O3,白云石引入MgO,石灰石引入CaO,纯碱引入Na2O。采用芒硝作为澄清剂,萤石作为助熔剂。各种原料的化学成分见下表:表3-2原料化学组成单位:wt%(质量分数)原料名称原料化学组成(wt%)SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2ONa2SO4C含水量砂岩长石白云石石灰石纯碱萤石芒硝煤粉98.3066.0913.81.2018.040.200.200.100.070.120.8230.4255.0059.500.3921.4014.2958.1541.4795.0385110.30.80.514.2—3.1.2计算步骤假设原料均为干燥状态,即在进行计算时不考虑水分的影响。计算原则:先进行复杂原料的计算,在以单一的纯料进行调配。(1)计算砂岩与长石的用量设砂岩的用量为x,长石的用量为y,按照玻璃组成中SiO2与Al2O3的含量列出联立方程式。SiO2:0.9830x＋0.6609y=72.5Al2O3:0.0120x＋0.1804y=1.6解方程得:x=70.694,y=4.149即熔制100㎏玻璃需要砂岩70.694㎏,需要长石4.149㎏(注意:由砂岩引入的Fe2O3含量为70.694×0.002=0.142㎏)(2)计算由长石引入的CaO、Na2O、MgO与Fe2O3的用量Na2O:4.149×0.1429=0.593CaO:4.149×0.0082=0.034Fe2O3:4.149×0.0020=0.008MgO:4.149×0.0039=0.016(3)计算白云石的用量白云石引入的MgO的量为4.0－0.016=3.984白云石中MgO的含量为21.4%,因此白云石的用量为3.984÷0.214=18.617同时,引入的CaO的量为18.617×0.3042=5.663(4)计算石灰石的用量石灰石引入CaO的量为7.9－0.034－5.663=2.203石灰石中CaO的含量为55%,因此石灰石的用量为2.203÷0.55=4.005(5)计算芒硝的用量芒硝含率:由芒硝引入玻璃中的氧化钠和纯碱向玻璃中引入的氧化钠总量的百分比。可用下式表示芒硝含率=芒硝含率随熔化温度、火焰气氛及玻璃澄清质量而定。一般情况下,无色透明浮法玻璃生产芒硝含率控制在2.5%～3.0%之间。这里取3.0%进行计算。设芒硝引入量为x㎏,根据芒硝含率计算公式可得解方程,得x=1.013,即芒硝的用量为1.013㎏。(6)计算纯碱的用量纯碱引入的Na2O量为14.0×(1－3%)－0.593=12.987纯碱中含有Na2O的量为58.15%,因此纯碱的用量为12.987÷0.5815=22.334(7)计算煤粉的用量炭粉含率:由碳粉引入到配合料中的固定碳与由芒硝引入的Na2SO4的比值,可用下式表示按照反应式计算,炭粉含率理论值为4.2%,当芒硝用量确定后,炭粉的实际用量与本身的颗粒组成、易燃性、组成配合料的各种原料的COD值、熔窑1#～2#小炉温度及火焰性质等有很大关系。浮法玻璃生产用炭粉含率一般在3%～5%之间,这里取4.7%来进行计算。设煤粉的用量为x㎏,根据煤粉含率公式可得解方程,得x=0.053即煤粉的用量为0.053㎏。根据以上计算结果,特将熔制100㎏玻璃时各种原料的用量汇总于下表:表3-3玻璃配方表(每生产100㎏玻璃时)原料用量/㎏砂岩长石白云石石灰石芒硝纯碱煤粉70.9644.1493.9844.0051.01322.3340.053总计106.502(8)计算辅助原料的用量以及挥发分的损失以萤石作为助熔剂时,计算萤石的用量。引入的氟按配合了得0.5%计算:因此萤石的用量为106.502×0.0103=1.097萤石中含的量为CaO59.5%,因此由萤石引入的CaO量为1.097×59.5%=0.653相应的,可算出此部分所对应的石灰石的用量0.653÷55%=1.187因此,石灰石的实际用量应为4.005－1.187=2.818考虑到Na2O的挥发损失:一般Na2O的损失量为自身重量的3.2%左右,则最后应补充Na2O的量为14.0×0.032=0.448故纯碱的补充量为0.448÷58.15%=0.770,于是可算出纯碱的实际用量22.334＋0.770=23.104根据以上计算,熔制100㎏玻璃的实际原料用量修正如下表所示:表3-4玻璃配方修正表(每生产100㎏玻璃时)原料用量/㎏砂岩长石白云石石灰石芒硝纯碱煤粉萤石70.9644.1493.9842.8181.01323.1040.0531.097总计107.182(9)计算配合料的气孔率配合料气孔率计算式为玻璃的产率为如果每次配合料的用量为500㎏,碎玻璃(熟料)的用量为20%,碎玻璃中Na2O的挥发损失不计,则碎玻璃的用量计算式为500×20%=100(㎏)粉料(配合料)的用量为500-100=400(㎏)放大倍数=500㎏配合料中各原料的粉料用量=熔制100㎏玻璃中各原料用量×放大倍数。于是,每副配合料中各原料的用量为:表3-5玻璃配方干基用量表(每生产100㎏玻璃时)原料用量/㎏放大后用量/㎏砂岩长石白云石石灰石芒硝纯碱煤粉萤石70.9644.1493.9842.8181.01323.1040.0531.097264.83715.48414.86810.5173.78186.2240.1984.094总计107.182400.003原料中均含有一定量的水分,我们能够用下式来计算湿基的用量:计算结果见下表。表3-6玻璃配合料的湿基配比原料熔制100㎏时干基用量/㎏原料含水量/%熔制500㎏配合料时粉料的用量干基用量/㎏湿基用量/㎏砂岩70.9641.0264.837267.512长石4.1491.015.48415.640白云石3.9840.314.86814.913石灰石2.8180.810.51710.602芒硝1.0134.23.7813.947纯碱23.1040.586.22486.657煤粉0.053——0.1980.198萤石1.0971.04.0944.135总计107.182——400.003403.604由于配合料中含水量要求为5%,因此应计算混合料的加水量,其计算式为算得加水量为因此,最后算得加水量为17.452㎏。3.2熔化车间的计算3.2.1熔化部及冷却部面积计算玻璃熔窑是玻璃工厂的心脏,她对设计是否合理将直接影响玻璃的产量、质量和燃料消耗量以及荣耀的使用寿命。对浮法玻璃熔窑设计来讲,在确定的生产规模下,为确保玻璃液的熔化质量和达到复发成型温度要求,关键是要正确合理的计算以确定熔化区的面积、澄清区面积和冷却区面积。玻璃熔窑属于连续生产的工业窑炉,连续性长,物料是液状的,前后温差大。在玻璃熔窑内部存在着强烈的热对流,其程度将直接关系到澄清冷却等工序。如果只知道生产量,而不去精心合理的计算对流量,是很难计算熔化部和冷却部的面积的。在确定各部的尺寸时要做到在施工过程中不砍砖、不错缝,因为耐火砖一旦被切割将大大降低其强度,从而影响窑炉的使用寿命。因此,在计算出各部的尺寸后要根据标准耐火砖的尺寸(230×114×65mm)对计算结果进行圆整,以避免出现砍砖和错缝的情况。(1)熔化面积熔化面积指熔窑的有效熔化部分,一般为投料池后到末对小炉中心线以外1m这一区域的面积。计算式为式中:——熔化量t/d——熔化率t/用上式来计算熔化部面积需要正确选取熔化率,然后才能准确的计算出熔化部的面积。规定①500t/d的熔窑熔化率为2.350t/,400t/d的熔窑熔化率为2.004t/。本文设计的熔窑为450t/d,其熔窑熔化率为2.025t/,因此可确定熔窑的熔化面积为450÷2.025=222.2至于熔化区的宽度,根据国内浮法熔窑的统计资料显示,它与熔化量之间有如下关系:注:①这是1991年从外国引进熔窑设计技术时的经验数据,但当前为止,还不能准确的给出熔化率与熔化量之间的关系,对于如何正确选取熔化率还不能做到心中有数。因此只能是根据前人的经验得出一个比较合理的设计方案。=0.85×10-2+7.125由此能够算出熔化区的宽度=0.85×10-2×450+7.125=11.000熔化区长度=222.2÷11.000=20.200(2)冷却部面积冷却部面积是指卡脖后到柳叶刀前这部分的面积,其作用是将在熔化部熔化好并经充分澄清的玻璃液冷却到成型温度。这部分面积太大或太小都会使玻璃液温度偏高或偏低而影响成型,甚者将无法成型。过去曾用冷却部面积与熔化部面积的比值来确定冷却部的面积,这是能够参考的。也可用比较科学的方法来进行计算,即采用热平衡来计算确定。但有时会因为玻璃熔窑中存在着热对流,而且对流量很大,因此,在只知道生产量而不知道对流量的情况下是无法进行计算的。现将本次设计中经过计算和圆整之后的数据汇总如下:表3-7熔窑结构的主要尺寸与技术指标部位或项目浮法熔窑部位或项目浮法熔窑熔化部长/mm熔化部宽/mm投料池长/mm1#小炉中心线距前脸墙/mm投料池宽/mm冷却部长/mm冷却部宽/mm38600110001800195011000135008500末对小炉中心线距卡脖/mm卡脖长/mm卡脖宽/mm熔化面积/m2熔化部池深①/mm冷却部池深/mm熔化率1400050003500222.2120012002.025注:①熔化部、冷却部以及卡脖等处的池壁上沿是平齐的,但熔化部的池深要大一些,这与不动层的深度有关。具体详见杨永宏主编的浮法玻璃荣耀的设计计算:13-15页。

第四章熔制车间生产制度4.1综述熔窑的使用年限的长短不但仅取决于熔窑的建筑选材是否合理,建筑方案是否符合要求,其生产操作规程制度制订得是否合理也将直接影响熔窑的使用寿命。因此,制定一套合理的生产制度是十分必要的。玻璃熔窑内,除了化学反应过程外,还有各种物理过程。为了能够合理的使用熔窑,必须对这些过程加以研究。这些过程能够归纳为动量传递、热量传递和质量传递过程,一般称为”三传”。在实际生产中,单考虑化学热力学、动力学并不能面的解决问题,必须把化学反应和”三传”合并起来综合考虑和分析。经过前人的研究,特作如下的总结:(1)动量传递动量传递表现为由压力引起的流体流动,如窑内玻璃液的流动、玻璃液内部的热交换、配合料内部的热交换、蓄热室内气体的流动、管道内的气体和液体的流动等等。(2)热量传递热量传递表现为由温度差引起的热交换,如窑体内部的传递、玻璃液内部的热交换、配合料内部的热交换、气液固间的交换等等。(3)质量传递质量传递表现为浓度差引起的物质扩散,如玻璃液内部的物质扩散、气体空间内部的同组分间的扩散等等。玻璃熔窑内玻璃液的流动形式如图所示:图4-1玻璃液的流动情况与温度制度的关系考虑到熔窑的内部所具有的反应形式与传热方式,制定了一系列的生产操作规程制度。4.2玻璃熔制工艺技术指标(1)温度曲线采用山形曲线,即熔窑内温度按照一到七号小炉碹顶温度先升高再降低的方式来控制。其中,在热点处小炉碹顶的温度最高,一般在1595℃左右,温度波动范围在±10℃左右。(2)火焰长度热点处火焰长度徐微达到对面胸墙,其余各对小炉火焰长度不得超过热点处火焰长度。火焰的强度应控制在”既不烧顶,又不垂料”的条件下,这样对碹顶的侵蚀作用最小,同时又不会对料堆的熔制造成什么不利的影响。(3)火焰气氛窑内气体按其化学组成既具有的氧化或还原能力分成氧化气氛、还原气氛和中性气氛三种。需要注意的是,各种颜色的玻璃对火焰的气氛要求不同。调节火焰的气氛能够经过调节各分支烟道闸板的开度来进行的调节。具体调节时,能够火焰的颜色亮暗来作参考。一般火焰越亮,火焰的氧化性也相应地越强;相反地,火焰越暗则说明其还原性越强。(4)泡界线和料堆对于本次设计中的七对小炉的熔窑来说,聊对应不得超过3#小炉中心线,泡界线则不应超过5#小路中心线。(5)液面控制经过液面控制仪来控制玻璃液面上下波动不得超过±0.05mm。超出此范围时,换火操作将对成型操作产生非常明显的影响,因此,应尽量避免这种现象的发生。(6)窑压控制经过压力控制仪来控制窑压为微正压,只有这样才能保证窑外的冷空气从窑的缝隙中进入窑内,影响配合料的熔化过程。(7)风火比①这是来衡量火焰气氛的重要指标,一般应保证火焰具有一定的强度,但不能太粗或是太细。风的量必须能够压住火因密度小而产生的向上飘的趋势。(8)生熟料之比一般情况下熟料站投料总量的比例在18%～25%左右。4.3主要设备的操作指标4.3.1投料机的操作方法投料机的操作分为手动操作和自动操作两种方法。注:①风火比是指助燃风的流量和发生炉煤气的流量之比。手动操作根据液面的变化情况和料堆在窑内的熔化走向,有人工来控制投料机的开关频率以及使用的投机台数,在过去,一般都是用手动来保持料堆的走向。自动操作利用液面自动控制仪来监控投料机的开关频率和使用台数。当前自动操作已越来越普及化,自动控制系统也越来越完善了。4.3.2火焰换向的操作换向操作分为人工操作和自动操作,每20min换火一次。换火的大致流程如下:预铃预铃第二次预铃预铃煤气换向空气换向窑压控制等回路锁定回路解锁换火结束图4-2换火流程图在换火过程中,要注意的是:煤交机与空交机必须换火到位。否则应及时达到手动换火,以避免煤气与冷空气接触而产生爆炸的现象。在玻璃的生产过程中,任何一次小小的爆炸都有可能造成不必要的损失,这样的疏忽在生产上讲是得不偿失的。4.3.3助燃风机的操作方法在开启助燃风机之前,应先关闭在风机出口或入口处的阀门,待风机正常运转后再将阀门打开。这样的操作可避免助燃风管道内因风机未及时启动而出现负压,甚至整个助燃风走道内出现负压,使窑内的高温气体进入走道,造成十分严重的后果,影响正常的生产。风机启动后,再根据窑内的温度及火焰的气氛要求来进行细微的调节,直至达到所需的要求。一般,助燃风机都有一台备用的风机,在生产过程中,必须保证备用风机的可使用性,如果备用风机为处在可使用状态,应及时通知工作人员进行检修。4.4重要操作的规定(1)投料操作投料操作应注意的是:经常检查生料的含水量,碎玻璃的比例变化情况,做到均匀、安全投料;经常观察窑内熔化和料层分布情况,发现有漏料、长料等情况时应及时作出调整;要保证配合料投入投料池后形成薄层,且料层要充分覆盖玻璃液面,以便接收火焰辐射,加速配合料的熔化;要保证配合料堆匀速前进,且不跑偏;保证配合料的投入量与拉引量的变化相一致。投料时玻璃熔制过程中一道非常重要的工序,它会直接影响拉引量的变化与配合料的受热情况。因此应给予足够的重视。(2)火焰的控制前面已经述及,火焰的控制主要是长度和气氛的控制。在此还要提醒一下,火焰的速度也是很重要的。它要求火焰应当具有一定的刚性,因此应根据火焰气氛的要求来调节风火比,从而保证火焰的刚性达到所需要求。(3)温度曲线的控制根据窑内熔化的情况,按照所指定的温度熔化曲线来调整各风火分支烟道闸板的开度,保证各小炉碹顶温度的波动范围在±10℃之内。其中热点处小炉碹顶温度不得超过1600℃。温度太高将直接减少窑炉的使用年限,这点是操作人员要提起注意的。(4)冷却风的调节与控制窑炉的冷却风主要是指对窑体前脸吊墙、支撑碹顶的钢碹碴、窑池池壁以及冷却部等部位进行冷却的风冷设备。其中,对钢碹碴和池壁进行冷却的风要分成足够多个出口喷出,出口要均匀分布在冷却部位的周围;对吊墙进行冷却的风要吹入吊墙内部来进行对钢结构的冷却;对冷却部进行冷却的风在前面已经提到过,需要经过净化后才能够对玻璃也进行冷却。各部位的冷却风机的型号及功率的大小详见下表。表4-1冷却风机的型号参数表序号项目电流/A功率/kw转速/rpm12345池壁风机碹碴风机吊墙风机稀释风机①助燃风机②166.9103.059.131.6135.090553015751480148098013501458注:①稀释风机:即冷却部冷却风机;②助燃风机,助燃风机不属于冷却风机的范畴,但方便起见也将其一些参数列于此处,以供参考。(5)搅拌器的操作规程搅拌器是用来加速均化、澄清的设备,要根据需要来设定转速。因此,搅拌器一般选用变频式的电机做驱动,这样更方便调节。搅拌器的种类有垂直搅拌器和水平搅拌器两种,本次设计选用水平搅拌器。搅拌器的插入深度依据玻璃液的分层具体情况而定,一般搅拌器的插入深度不会达到玻璃液的不动层。不动层的深度一般在300mm左右,因此设定搅拌器的下沿距离池底的深度为700mm。搅拌器的尺寸设定:1050mm×400mm×60mm。(搅拌器采用钢管弯曲盘旋而成,外形类似于矩形,钢管外径60mm,长宽尺寸均不包含大臂在内)4.5熔窑的维护与热修在熔窑正式投产后的使用期间,需要每天对熔窑、池壁、窑碹、蓄热室、烟道、钢结构、各风机以及其它辅助设备尽心巡回检查。当检查到问题时应及时进行维修,以避免对正常生产的影响。对于那些比较容易出现漏风现象的部位应检查到位,及时对破损处进行修补。特别是在窑体进入使用后期的时候,更应该增加每天的巡检次数。4.5.1熔窑的日常维护对荣耀的日常维护主要是对操作人员而言的,为了更久的使用熔窑、最大限度的延长要的使用寿命,必须合理的使用熔窑。具体的使用方法前已述及,在此不再赘述。下面介绍一些熔窑热修的操作方法。4.5.2熔窑热补操作传统的热修方法环境恶劣,劳动强度大,采用高级耐火材料后已经减轻许多,但依然是比较艰苦的工作,对正常生产有干扰。当前的热补和热氧喷补能够使热修的条件改进,对人员