安徽蓝实集团玻璃工业园2×600t-d浮法玻璃生产线技术方案

安徽蓝实集团玻璃工业园2x600T/D浮法玻璃生产线技术方案目录2×600T/D项目名称：安徽蓝集团玻璃工业园一期：蓝实玻璃2600T/D浮法玻璃生产线二期：蓝实玻璃120T/D超白压延玻璃生产线三期：蓝实玻璃2900T/D浮法玻璃生产线一、建设规模、熔窑熔化能力600t/d686.74万重量箱573.89万重量箱4300mm19mm、非冷修年玻璃产量、冷修年玻璃产量、玻璃原板宽度、玻璃厚度：、产品品种：无色透明玻璃、在线切割尺寸最大4200mmXl0000mm最小2000mmXl500mm～10a、熔窑冷修周期9、总成品率％98％10、机组利用率11、年工作日非冷修年365d冷修年12、产品质量标准满足GBll6141999《浮法玻璃》质量标准305d其中：建筑级100％汽车级60％60％产品实物质量满足中高档建筑加工玻璃质量要求钢化玻璃达到国标GB9963—88ECER431981或美国州SIZ97—1984的各项标准。夹层玻璃达到国标GB9962一88州SIZ97．—1984《夹层玻璃》的各项要求。中空玻璃达到国标GBll944一《中空玻璃》或日本国家标准JISR3209《中空玻璃》或德国国家标准Dml286——1的各项要求。二、主要技术经济指标表主要技术经济指标表年工作日33．1熔窑熔化能力3．2熔化率T/㎡·d2．1天然气(使用时)a燃料用量36玻璃平均沾锡量μg／cm22530用电量一条线一条线kW1000033339年运输量劳动定员万元万元万元万元万元万元15．1固定资产投资15．2建设期利息15．3流动资金16年均销售收入17年均总成本费用万元万元万元％20年均税后利润21投资利润率含建设期含建设期26建设投资借款偿还期年第二章2×600T/D浮法线技术方案与主要装备本项目浮法玻璃生产线采用中国洛玻集团开发的提高型中国洛阳浮法玻璃工艺技术，局部引进达到国际先进水平的关键材料和装备，以生产超厚浮法玻璃和各类加工玻璃为目标，产品质量达到国内合资企业实物质量水平。()、熔窑熔化能力()、玻璃产量600t/d非冷修年玻璃产量冷修年玻璃产量(三、产品方案686.74万重量箱573.89万重量箱、玻璃原板宽度、玻璃厚度：、产品品种：、在线切割尺寸4300mm19mm无色透明玻璃最大4000mm10000mm最小2000mm1500mmlOa()、熔窑冷修周期()、总成品率％％()、机组利用率()、年工作日非冷修年冷修年365d305d()、产品质量标准满足GBll614—1999((浮法玻璃》质量标准。其中建筑级100％，汽车级6060％产品实物质量满足中高档建筑加工玻璃质量要求，钢化玻璃达到国标GB9963—88ECER43—1981或美国ANSIZ9711984的各项标准；夹层玻璃达到国标GB9962—88《夹层玻璃》或美国国家标准ANSIZ9711984((夹层玻璃》的各项要求；中空玻璃达到国标GBll944--89《中空玻璃》或日本国家标准JISR32091986《中空玻璃》或德国国家标准DINl2861的各项要求。(九、玻璃成分Si02232323(Wt％)7240090088504001392020()、原料制备1、原料储存为制备化学组成准确和均匀度高的优质配合料，原料车间采取的技术措施主要着眼于严格控制原料的化学成份、颗粒度组成和水分含量，提高称量精度和混合均匀度。可提高玻璃的光透射率和化学均匀性，减少玻璃中的气泡和夹杂物；同时可以改善玻璃表面平整度、厚薄差以及提高熔化效率、节能降耗、延长熔窑窑龄、减少粉尘对人体和环境的污染等作用。硅砂贮存于均化库内，贮存量约13000t，贮存期为30天，纯碱、芒硝贮存于袋装原料库，贮存量约2800t，贮存期为20天。其它块状原料贮存于块状原料库。(1)、设置硅砂均化库。均化库储存硅质原料，可对进厂后的硅质原料严格进行质量控制，从而提高硅质原料的化学成分和水分的均匀性，保证配料的硅质原料化学成分和水分稳定，尽可能减少硅质原料的质量波动。(2)、其它原料另建库房堆场贮存。各种粉料贮存量及贮存期见下表：纯碱38226为使料流顺畅，芒硝、煤粉限量贮存。2、原料生产工艺流程简述(1)、硅砂系统合格硅砂粉料汽车运输或汽运+水运进厂，卸入喂料仓，经电磁振动给料机喂料，斗式提升机提升至均化库料堆上方的带卸料小车的带式输送机上，进行均化堆料作业。用于配料的硅砂，由门式耙料机均化取料，经带式输送机运至斗式提升机，提升入中间仓，由电磁振动给料机喂入平面摇筛进行保护性筛分，筛下物由带式输送机送至原料车间斗式提升机提升入粉库贮存。当门式耙料机发生故障时，由轮式装载机代替耙料机取料，经带式输送机运至斗式提升机，提升入中间仓进行筛分作业。(2)、白云石系统白云石块料汽车运或水运输进厂，由抓斗桥式起重机运至喂料仓，通过电磁振动给料机喂入颚式破碎机进行破碎。破碎后的物料经斗式提升机提升入中间仓，再由电磁振动给料机喂入重锤式破碎机进行细碎，细碎后的物料经斗式提升机提升入两台八角筛进行筛分，筛上物返至重锤式破碎机细碎，再提升、筛分，筛下的合格粉料由斗式提升机提升，经双向闸门和带式输送机进入粉库贮存。(3)、长石系统袋装长石粉汽车运输进厂，由抓斗桥式起重机运至喂料仓，通过电磁振动给料机喂入平面摇筛进行筛分，筛下物由斗式提升机提升，经双向闸门和带式输送机进入粉库贮存。(4)、石灰石系统石灰石块料汽车运输进厂，由抓斗桥式起重机运至喂料仓，通过电磁振动给料机喂入颚式破碎机进行破碎。破碎后物料经斗式提升机提升入中间仓，再由电磁振动给料机喂入重锤式破碎机进行细碎，细碎后物料由斗筛分，筛下的合格粉料由斗式提升机提升，经双向闸门和带式输送机进入粉库贮存。(5)、纯碱、芒硝系统袋装纯碱、芒硝火车运输进厂，由手推车从袋装原料库运至原料车间倒料处，人工拆袋倒料，经斗式提升机提升入八角筛进行筛分，筛上物经笼型碾粉碎再提升、筛分，筛下的合格粉料由斗式提升机提升，经双向闸门分别入各自粉库贮存。(6)、煤粉系统袋装煤粉汽车运输进厂，由手推车从库房运至粉库吊运孔处，经电动葫芦提升至粉库顶，人工拆袋倒料送入粉库贮存。(7)、称量混合系统各种粉料按配比分别采用“减量法”和“增量法”电子秤进行准确称量，通过称量带式输送机运至预定的混合机进行混合，混合均匀的配合料卸入中间仓，再由配合料带式输送机运至浮法联合车间窑头料仓。3、各种原料用量无色透明玻璃)见下表：％)1．5．5．5．5．5．5合计．2508248959说明：(1)、年工作日按365天计。(2)、由粉料熔成的玻璃液量按58ltd计算。4、主要技术措施及设备选型(1)、设置硅砂均化库，硅砂由带卸料车的带式输送机有序分层地堆存于库内，取料由门式耙料机多层、薄层切取，通过堆料、取料作业及合理的堆存方式和储存周期，可有效控制硅砂水份，均化其化学组成。门式耙料机均化效果良好、操作方便、维修量少。(2)、白云石、石灰石细碎设备采用新型的重锤式破碎机，与传统的锤式破碎机相比，其破碎比大，产量高，锤头磨损小。(3)、在破碎系统的溜子上设置永磁除铁器，同时各粉料溜子内衬高分子聚乙烯板，尽可能地减少原料内的掺铁量。(4)、各粉库下设置振动料斗，以改善料流，保证下料通畅，从而稳定配料作业。(5)、设置引进的水分在线测定装置，对水分波动较大的硅砂，在称量时进行在线快速测定，并对配合料的加水量自动补偿，保持配合料水分的稳定。(6)、选用精度高、长期稳定性好、可靠性强、功能齐全、现化管理的电子秤和配料控制系统，称量动态准确度等级达到国际法计量组织《重力式自动装料衡器》中规定02级要求。5、原料自控系统方案电气控制系统采用西门子控制系统方案：配料系统设置一个原料控制室，包含配料所有的配电与控制。控制系统分为三个层，最上层为控制管理层，它包括两个操作站，一个安装于原料自控室内，供当班人员操作之用；另一个安装于中央控制室内，是现场工况的监控终端，这两个站互为备用，都能完成工况指示、料方输入、数据管理、报警输出、在线帮助、报表打印等功能。第二层为控制层，核心为西门子高性能可编程控制器，硬件包含：电CPU模块、机架、远程I/OA/D转换模块、及开关量输入输出模块等。它具有强大的编程功能、逻辑控制功能、运算功能、数据采集功能、中断功能及通讯联网功能。它向上通过数据高速链路与管理层进行数据交换，将过程状态数据送到人机界面显示、记录、打印同时接收管理层的参数输入或者控制命令；向下与各个配料仪表（模块）形成分布式数据采集系统（远程I/O频器、混合机控制器、远端的碎玻璃系统和现场的开关量、模拟量点。可靠的远程I/O网络使称量仪表（模块）和变频器成为PLC自身的一部分，PLCI/O网络接入PLC，达到集中管理的目的，以满足现代化配料生产线的需要。控制系统的特点：(1)除硅砂、碎玻璃秤外，喂料装置为绞刀，变频器驱动，控制灵活，精度可以提高。(2)为保证称量精确，系统具有排料提前量自动校正功能。(3)测水装置采用新型的水份测量仪，它不是取某一时刻、仓中某一位置的砂的水份作为计算排料量的依据，而是采用在线测量，积分求和的方法精确计算排料量。(4)(5)PLC控制整个配料过程，如果PLC故障，仍可利用配料仪表（模块）进行配料。(6)混合机加水使用电感式流量计，特点是与水不接触、无转动部件、精度高、无维护。(7)(8)皮带等的运转情况（转速、跑偏）进行反馈报警，提高系统的安全性。(9)高安全性，现场设有若干必要的急停按钮、紧急拉线开关及维修开关，系统启动时有报警声响。(10)系统的网络功能强大，能通过以太网进行远端编程及故障诊断。系统采用开放式的网络结构，对以后的升级改造非常便利。()、玻璃生产工艺1、浮法玻璃生产工艺流程简述各种原料以合格粉料进厂，经储存、输送、称量、混合制成合格的配合料，加入碎玻璃后成为混合料。原料车间制备好的配合料由配合料带式输送机送到浮法联合车间、经称量后的碎玻璃经电磁振动给料机均匀地撤在配合料带式输送机上，经往复移动式带式输送机卸入窑头料仓。窑头料仓下设两台大型斜毯式投料机进行连续投料，将料推入熔窑。熔窑以燃料油为燃料。配合料经高温熔化、澄清、均化、冷却后形成合格的玻璃液流入流液道，并由流液道调节闸板控制进入锡槽的玻璃液量。温度约1100'C的玻璃液从流液道流入锡槽内，随即在锡液面上自然摊平、展开，并经机械拉引、挡边和拉边机的控制，形成所要求的宽度和厚度的玻璃带，并逐渐冷却至600'C左右时离开锡槽。连续玻璃带经过渡辊台进入退火窑进行退火、冷却，低于70'C离开退火窑进入冷端机组。正常生产时，全自动缺陷检测、纵切、横切、横掰、加速分离、掰边、纵掰纵分、吹风清扫后，进入堆垛区，主线上设有三台中大片取片装置及两条中小片支线辊道。大片玻璃采用堆垛机上架，中小片玻璃则分别送到主线及支线末端的气垫桌，由人工将玻璃堆垛上架，堆垛后的玻璃运入成品库储存。退火窑出口设有一台应急横切机，可将不合格的玻璃带切割后经落板破碎装置落入碎玻璃仓，再由仓下的碎玻璃带式输送机送入冷端碎玻璃系统。碎玻璃回收系统：正常生产时，破碎后的碎玻璃由带式输送机连续输送至碎玻璃仓。仓内碎玻璃经电子秤称量后下到带式输送机，然后送至窑头的配合料带式输送机上。非正常生产时，可将碎玻璃仓内的碎玻璃卸至地面用车输送到碎玻璃堆场。堆场上的碎玻璃，由装载机送到碎玻璃倒料口，经电磁振动给料机洒至碎玻璃带式输送机上。2、熔化(1)、投料机选用两台大型斜毯式投料机，该投料机料层薄，投料覆盖面大、有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，此外，投料口采用全密封装置，可以提高投料池玻璃液的温度并减少两侧的温差，改善配合料的分布，使窑内工况稳定。加快配合料的熔化速度，减少粉尘，并可降低投料池周围的环境温度，从而改善工人的操作条件，提高工作效率。(2)、燃烧系统熔窑以燃料油或天然气为燃料，采用底烧式喷枪，前六对小炉每个小炉采用三支喷枪，最后一对小炉采用二支喷枪。燃料油或天然气采用质量流量计计量，每对小炉的燃油流量或天然气自动定值控制。以建立良好的燃烧作业条件，稳定熔化温度制度。助燃风为支烟道换向、支烟道进风。每对小炉的助燃风量与每对小炉的油量或天然气量进行比例调节，以保证每个小炉的燃料有合适的助燃空气，保证完全燃烧。换向期间，助燃风量增大％～30％，吹扫窑炉，其作用为：第一，在换向期间，由于窑内无燃料燃烧，废气量大大减少，窑内压力急剧下降，而此时窑压自控系统已锁定，因此增大助燃风量可防止窑压急剧下降，产生大幅度振荡，保持窑压稳定，确保不产生负压，防止窑外冷空气进入窑内；第二，在换向期间，窑内皆为废气，为了保证换向结束后下一次燃烧时不冒黑烟，确保窑内气氛干净，因此，增大助燃风量可尽可能快地将窑内废气赶出去，保持窑内皆为新鲜空气，保证燃料完全燃烧，有利于节能。废气采用支烟道换向。每个支烟道设转动式调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。采用以上方案，各小炉的热量可以单独控制，实际的操作情况更接近理论温度曲线，便于对每对小炉的空气过剩系数进行调整，有利于各小炉气氛的控制，在生产时通过科学地测量和控制原料中的COD值，做到有目的地控制各小炉的氧化——还原气氛，可有效控制熔窑中玻璃液的Redox值，为熔化出优质玻璃液提供了保障，达到最终消除玻璃液中残存的微气泡之目的。助燃风机采用交流变频调节技术，以达到节能降耗的目的。(3)、窑压控制要保证窑内热工制度的稳定，熔窑压力也是一个非常重要的参数。本设计采用澄清部胸墙取压与等双翼窑压调节闸板连锁联动来自动控制窑压，窑压调节精度为±0．5Pa，同时采用“小扰动”换火程序，在换火期间，窑压调节系统将被锁定，同时在换向期间自动向窑内吹以一定量的新鲜空气，从而保证换向期间窑压稳定，避免自控系统“不正常”的周期性大干扰，有利于换火后自控系统迅速恢复到正常的工作状态，从而使燃烧系统尽可能减少换向干扰而保持良好的完全燃烧工况，这样既节约燃料，同时可以使窑内气氛特别干净，使下一个周期的燃烧更完全。冷却部胸墙处设有窑压检测装置，并通过冷却部微调风量的调节及胸墙手动滑门的调整来人工控制冷却部窑压。(4)、液面控制采用图象分析式玻璃液位计，与投料机连锁联动，通过控制投料机的投料量来控制玻璃液面。该液位计采用非接触测量方法且也无须发射源。是一种安全可靠性高，维护方便的测量仪。液面控制精度为±02mm。(5)、深层水包V型布置，其插入玻璃液的深度约占整个池深的1／314，有利于强化玻璃液的澄清和均化，并通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降，减少了二次加热，从而达到了节能的目的。(6)、水平搅拌器卡脖处设一组玻璃液水平搅拌器，通过机械搅拌，使玻璃液产生有力的运动，通过对非均质玻璃液剪切和拉拔，使玻璃液均化，提高玻璃液的质量。(7)、微调风系统冷却部设微调风系统，以调节和控制冷却部的窑温、窑压，保证进入流液道的玻璃液温度波动<1℃。(8)、除铁装置碎玻璃在整个输送过程中会带入机械铁，且其含量也是不容忽视的。因此在设计整个输送系统时，一是保证碎玻璃输送不落地，二是在碎玻璃溜子、钢仓内铺设耐磨板，以避免碎玻璃输送过程中带入机械铁，影响熔化工艺制度的稳定。(9)、玻璃熔窑①、主要技术指标熔化能力a燃料油或天然气燃料油／kg玻璃液≤×187／kg玻璃液≤×187天然气7一侧小炉口总宽占熔化带长)m／·d)203②、熔窑主要结构特点——投料口采用45L型复合结构，并在投料口设置全密封装置。0该复合结构吊墙即鼻区热面砖使用电熔厶ZS砖替代传统烧结砖，与冷面的烧结砖相嵌套，可避免因烤窑和生产操作期间因窑压、温度大幅波动而造成砖材的断裂和剥落现象。该吊墙的使用，一方面提高了前脸结构的稳定性，结构安全可靠，延长了熔窑的使用寿命，另一方面其增加了对生料的覆盖面积，有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，并减少了粉料对窑体的侵蚀。同时由于在投料口处设密封装置，不仅可改善投料口的操作环境，而且还可减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压波动而进入窑内，这样可减少窑内温度波动，大大改善窑内配合料的分布，避免窑内八字料的产生，改善熔化质量。——采用与窑池全等宽投料池结构，可促进配合料的快速熔化。——采用宽熔化池结构形式，不仅可改善熔窑的熔化质量，而且可延长高温火焰在熔窑内停留时间，提高熔窑的热效率。——优化设计”小炉至前脸的距离，可充分发挥广小炉的潜力，既可提高熔窑的热效率，还可减轻1#蓄热室中的格子体的堵塞。——根据各小炉热负荷分配，合理设计各小炉口宽度，以保证各小炉的最佳燃烧状态。——优化设计澄清带的长度，有利于玻璃液的充分澄清与均化，提高玻璃的质量。——窑池池底采用台阶式结构形式，既可保证能向成型提供优质浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少玻璃液的重复加热，可节约燃料，利于节能。——采用窄长卡脖，卡脖空间设有垂直分隔小吊墙，可有效地隔断熔化部火焰空间对冷却部的影响，稳定了冷却部成型制度。——在窄长卡脖处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降。配合使用水平搅拌器，适当拉长深层水包与搅拌器之间的间距，以提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。成“滞止脏料”进入成型流。——冷却部两侧胸墙设微调风冷却系统和预留LPG加热喷枪位置，并在冷却部的前胸墙两侧设有新型冷却部窑压自控系统，改变过去生产中冷却部窑压不可控状态，以调节冷却部的窑温和窑压，保证供给流液道的玻璃液温度的稳定，特别是生产本体着色玻璃时温度制度的调整。——在熔化带池壁砖上设置下间隙砖，便于池壁绑砖和后期熔窑的热修与维护，窑体不设上间隙砖，大碹与胸墙之间为相互咬砌，与传统咬砌结构相比该咬砌结构作了较大改进，增加了窑体整体结构的稳定性和密闭性，同时在山墙立柱、蓄热室立柱和小炉碹的碹碴等部位单独设立多排顶丝，利于烤窑期间砖结构膨胀的调节，使之具有热胀可调性。——蓄热室采用“两两分隔”式结构，即只在2#和3#4#和5#蓄热室之间设置中间隔墙，既能保证蓄热室整体结构的稳定性，又能增加蓄热室中格子体的换热面积。——烟道采用中央烟道结构形式，即助燃风和废气均采用分支烟道换向，分支烟道设手动调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板控制窑压。该烟道系统避免了过去超级烟道系统内部在各蓄热室下部助燃风相互窜风现象。——为改善蓄热室的热回收，格子体采用烧结筒型格子砖，其砖壁薄，换热比表面积大，具有节能降耗的作用。格子体上层采用进口砖，具有极强的抗配合料粉尘、碱性蒸气、高温气流的侵蚀和冲刷能力，可以保证在整个窑期中处于极佳的工作状态。在硫酸盐沉积区格子砖选用荷重软化温度及耐压强度高的镁铬砖，可保证格子砖在整个窑期中处于通畅状态。——熔化部和冷却部取压为胸墙取压方式。一采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温，并加强窑体的密封，以达节能降耗的目的。⑧、为确保优质浮法玻璃液的生产，熔窑及熔化所采取的主要技术措施：为确保超厚浮法玻璃的正常生产，熔窑必须为成型提供优质玻璃液，最大限度地避免如结石、波筋和微气泡等微缺陷的产生，为达到这个目的，除必须严格控制原料的成分外，熔窑的砌筑、烘烤质量的好坏及熔化操作水平也直接影响着玻璃液的质量。本方案中重点就熔窑的结构设计、砖材选配、熔化工艺设备配置等几个方面所采取的主要技术措施介绍如下：——合理确定了熔窑的总体结构形式，优化了熔化部宽度、小炉间距、澄清带长度等具体尺寸，取得了适宜的熔化率，保证了配合料充分的熔化时间和熔化好的玻璃液足够澄清时间。——为保证配合料的预熔效果，采用与熔窑全等宽投料池结构，并选用大型斜毯式投料机与之相匹配，以改善熔化质量。——前脸采用45L型吊墙，由于该吊墙的鼻部较长，不仅可阻挡窑内0火焰向窑外辐射，减少向窑外散热，而且还可起到对一入窑的配合料强制预熔作用。同时在投料口处设密封装置，除可改善投料口的操作环境外，还会减少大量冷空气因熔窑换向期间窑压波动而进入窑内，这样可减少窑内温度波动，改善窑内配合料的分布，也利于避免窑内八字料的产生。——合理确定1*小炉至前脸的距离，以充分发挥‘小炉的潜力，使入窑的配合料就能得到进一步强制预熔，不仅促进了熔化质量，而且可减缓窑内粉料对窑体的侵蚀和对格子体的堵塞作用。一采用宽小炉口，以增加火焰覆盖面积，提高熔化效率。采用底烧喷枪进行燃烧，总管燃料、助燃风和每对小炉的支管燃料、助燃风设流量计进行计量，并对每对小炉的COD值，做到有目的地控制各小炉的氧化一还原气氛，可有效控制熔窑中玻璃液的Redox值，最终达到消除玻璃液中残存的微气泡之目的。——改变传统卡脖入口池壁结构形式，通过玻璃液的自然对流，可达到有目的地控制窑池中央充分澄清好的玻璃液进入冷却部。——采用细窄卡脖，并在细窄卡脖处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降，进一步控制、调节澄清与成形温度，配合使用水平搅拌器，提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。成“滞止脏料”进入成型流。——窑池池底采用台阶式结构形式，既可保证能向成型提供优质浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，减少玻璃液的重复加热，可节约燃料，利于节能。——冷却部两侧胸墙设微调风冷却系统和预留LPG加热喷枪位置，并在冷却部的前胸墙两侧设有新型冷却部窑压自控系统，改变过去生产中冷却部窑压不可控状态，以调节冷却部的窑温和窑压，保证生产着色玻璃时冷却部玻璃液的均化质量和供给流液道的玻璃液温度的稳定，特别是生产本体着色玻璃时温度制度的调整。——所有与玻璃液接触的电熔耐火材料均选用北京西普或淄博旭硝子-8砖，该砖在1350℃以下抗玻璃液侵蚀极强，气泡和结石析出率几乎为零。3、锡槽(1)主要技术指标生产规模600td4000mm4200mm4～19mm8alOa4430kW200t(800)最大原板宽度：玻璃厚度：生产周期：加热装机功率：锡槽容锡量：保护气体总用量：～2400mh3混合气体中氮气所占比例：9296％氢气所占比例：槽底冷却风量：8(事故时10％)350000m/h3(2)、锡槽结构简介流液道采用喇叭形结构，凡接触玻璃液的部位采用国外进口的αβ电熔刚玉砖，顶部为熔融石英盖板砖，流液道设置两道调节闸板，一道安全闸板。调节闸板采用下传动装置，操作灵活，便于更换流槽及调节闸板。整座锡槽外壳由钢结构制作，锡槽支撑钢结构采用框架式结构，槽底钢结构为纵向滚动式，分为22节；槽顶为吊挂式密封罩。锡槽槽底按成形工艺要求，沿锡槽纵向分为几个不同深度的锡液区，锡槽内设置三道石墨挡坎。锡槽池壁的石墨内衬从进口斜段开始，一直安装到收缩段结束。胸墙部分分为上胸墙及操作边封两部分，上胸墙采用优质的保温材料，操作边封全部为活动边封，胸墙上设有两对气体导流装置。锡槽两侧共设置9对全自动吊挂式拉边机和2对直线电机，拉边杆与锡槽之间采用不锈钢波纹管密封。15mm以上玻璃采用挡墙法生产。锡槽进口、出口设隔墙，槽顶砖为组合砖平顶结构形式。电加热采用进口三相硅碳棒，配有33个电加热区，最大使用功率约为4430KW。锡槽尾部两侧设置诱导式扒渣机，锡槽至退火窑之间设置过渡辊台和密封渣箱，渣箱上、下及两侧均以保温材料保温。(3)、锡槽辅助系统锡槽冷却风系统采用二用一备，加强槽底冷却，杜绝漏锡事故的发生。保护气体由氮氢站经混合配比送至联合车间，保护气体设比例调节，混合气分成三个系统，分别进入锡槽入口段、中间段、出口段；另外还设有一路高纯氮气供氮包、工业电视气封、红外仪冷却及观察窗等用；一路氮气管道供吹扫使用。(4)、生产超厚浮法玻璃的措施为了满足深加工和其它高质量玻璃的需要，在锡槽设计中着重于从结构、密封、温度控制、保护气体、辅助设备及监控等方面采取措施，确保生产高质量的浮法玻璃。①、采用先进的锡槽技术，合理确定结构、尺寸和材质。——采用优质的低氢渗透性、高抗碱性、高致密、弹性好的锡槽底砖、有效地消除玻璃下表面开口气泡及线道，提高玻璃质量。——槽底设置深液区和挡坎，控制锡液流动，减小锡液的横向温差，有助于提高玻璃表面平整度及减少厚薄差。——采用组合式的平顶盖结构，减少冷凝物的聚集，减少玻璃上表面的光畸变缺陷。——锡槽池壁内侧安装石墨内衬，扩大石墨内衬安装范围，便于处理事故；加大石墨内衬，延长其使用寿命。因石墨与锡液及玻璃液互不浸润，使玻璃带不沾边，同时由于碳对氧的亲和力大于锡液，所以氧首先和碳反应，可减轻氧对锡液的污染，有利于玻璃质量的提高。——采用活动边封，以利于拉边机、冷却器、挡边器等生产设施的放置，满足不同厚度玻璃的生产工艺要求。②、采取切实可行的技术，加强锡槽的密封，提高槽内压力，减少氧、硫对锡液的污染。——设置高纯氮气封装置，对锡槽0贝区、出口、摄像孔、观察孔采取气封。——出口端选用进口渣箱和过渡辊台，加强密封，用来提高和调节槽内压力。③、采用先进的温度控制调节技术，适应不同厚度玻璃的生产工艺制度，减少锡槽的横向温差。——合理布置电加热功率和温控区，在生产过程中，配以不同冷却强度的水包，保证各对拉边机处的温度，满足出口端玻璃板的温度调节，实现对温度的有效控制。——采用锡沟、锡坎新技术，设置三道挡坎，并配合挡旗的使用，对锡液对流进行控制，减小锡液的横向温差。④、采用优质稳定的保护气体，满足操作及事故处理的需要。——采用高压氮气吹扫技术，定期对槽顶进行吹扫，将顶部聚集的污染物加以清除，减少光畸变点的产生。⑤、先进的辅助设备及监控手段是生产超厚浮法玻璃必不可少的条件之一。——选用一套板宽流量自控装置，有效监控玻璃带宽度的变化。——采用气体导流技术，设置气体导流装置，控制槽内气体的流向，使其有组织地流动，排除槽内污染的气体。——采用全自动吊挂式拉边机，成对控制，保证每对拉边机的同步精度，有利于稳定生产及改变板的厚度。——在锡槽出口段，使用一套锡液扒渣装置，及时清除锡液浮渣，有效地防止玻璃带下表面的划伤以及减少沾锡等缺陷。——采用先进的DCS系统对锡槽各项参数进行监控和管理。——配合拉边机选用多台内窥镜式工业电视，加强对锡槽的监控和管理，减少打开操作门的几率。在收缩段和过渡辊台部位也设置工业电视，加强监控。4、退火窑(1)、技术指标生产能力：原板宽：原板厚：600t／d4300mm2～19mm玻璃板进窑温度：玻璃板出窑温度：玻璃板进窑横向温差：±10℃≤70℃℃玻璃板出窑B区温度波动：≤±℃6mm玻璃残余应力：(2)、主要设计尺寸4kgf／cm2总长140m内宽：4900mm保温段长：76m65m1080kWAB区为500mm，其它为600mm非保温段长~~辊距：(3)、设计概述退火窑壳体采用全钢全电结构，由若干节组成，根据退火曲线纵向划分为十二个区，各区内根据玻璃板温度采用不同的加热冷却系统，以便完成良好的退火和合理的降温。、B和C区分别为退火窑的退火前区、退火区和退火后区，是退火窑的关键区，直接影响到玻璃的退火质量。这三区壳体采用隔热保温的形式，在窑内配置合理的加热冷却系统，进行横向分区控制，有效地控制玻璃板的冷却速度和横向温差。A区：其作用是使从锡槽出来的600'(2左右的玻璃带均匀降温至玻璃退火上限温度，并根据生产不同厚度玻璃板的要求，调整玻璃板的横向温差。B区：其作用是将已处于退火上限的玻璃带以一定的冷却速率进行冷却，从而使玻璃板的永久应力控制在允许的范围内。CB区出来的低于退火温度的玻璃带以较快的冷却速率进行冷却。因在该区玻璃板只产生暂时应力，不产生永久应力。R区为热风循环直接冷却区，它是利用窑内的热风配以一定的室温风，通过风机将一定温度的热风重新喷吹到玻璃板上，利用其强制对流使玻璃带快速冷却。为保证玻璃的正常生产，热风与玻璃板的温差不能太大，否R区，便于控制具有三个不同温度梯度的热风，不仅不会引起玻璃板的炸裂，而且还可获得平滑的玻璃温降曲线。F区为室温风直接强制冷却区，它是利用车间内的室温风之间吹到玻璃带表面上，利用其强制对流实现玻璃板的快速冷却。该退火窑F区拟采用3个F区。在、R区之间及RF区之间设置了两个过渡区D区和E区，不设加热和冷却装置。各区加热及冷却特点分述如下：A区A区共7节。A区冷却系统采用冷风顺流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分六组五区，板下横向分四组三区。A区加热系统：板上：除第一节和最后一节每节每侧布置3个活动电加热器外，其余每节每侧布置4个活动电加热器。板下：除第一节和最后一节每侧布置2个电加热器外，其余每节每侧布置3个电加热器。②、B区B1区共7节。刚区冷却系统采用垫风逆流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分六组五区，板下横向分四组三区。B1区加热系统：板上：每节每侧边部布置3个活动电加热，加热玻璃板的边部和次边部。③、B2区B2区共5B2区冷却系统采用热风逆流工艺。窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分六组五区，板下横向分四组三区。B2区加热系统：板上：每节每侧边部布置3个活动电加热，加热玻璃板的边部和次边部。板下：每节每侧布置两个活动电加热器，加热玻璃板边部④、C区C区共7C区冷却系统采用冷风逆流工艺。窑内板上布置1层、板下布置1层冷却风管，板上横向分六组五区，板下横向分四组三区。C区加热系统：板上：每节每侧边部布置2个活动电加热，加热玻璃板的边部。⑤、Ret区Ret1、Ret2、Ret3区冷却系统采用热风循环系统，板上冷却风嘴横向分五区，板下风嘴横向不分区。F区F1F2F3区冷却系统采用室温风强制冷却系统，板上冷却风嘴横向分五区，板下风嘴横向不分区。(4)、检测与控制A区进口1支红外仪、B区出口3支红外仪、F3出口1支红外仪检测玻璃板温度。ABC行控制，R区通过控制热风温度及手动调节热风流量来调节玻璃板的温度，F区通过手动调节冷却风流量来调节玻璃板的温度。(5)、主要技术特点为确保超厚浮法玻璃的稳定生产，且适应玻璃带的厚度、宽度变化，使玻璃板的退火曲线平滑，玻璃残余应力小，玻璃板的平整度好、易于切割、成品率高。中国凯盛新一代退火窑在设计中吸收了国际上，最新退火技术。特点如下：①、加强退火窑保温区壳体保温，合理进行退火窑壳体内电加热和冷却装置的横向布置，以保证玻璃板的平整度和不同厚度及板宽玻璃的正常生产。科学制定玻璃退火曲线，可使退火窑运行费用最低化。②、退火窑的所有风机均放在退火窑壳体的上方。AB区冷却系统采用逆流工艺，以降低A区末端玻璃板的冷却速率，使之与B区前端玻璃板的冷却速率接近，避免了退火曲线在AB区之间出现拐点，使退火曲线更加平滑，从而改善了玻璃板退火永久应力值，提高了玻璃板的切痕质量和成品率。④、将热风循环直接冷却区设置成不同温度梯度的热风循环区(即Ret1区、Ret2区和Ret3区，这样可减小玻璃板与风温之温差，不仅可获得平滑的温降曲线，而且还可将玻璃的破损降到最低程度。⑤、为适应不同厚度和不同板宽玻璃的退火，退火窑的电加热全设置活动电加热形式，可加热玻璃板的边部和次边部，以改善玻璃的退火质量。在F区边部增设活动吹风装置及遮风罩，以调整生产不同板宽、不同厚度玻璃的边部冷却强度。⑥、为稳定生产，在DRet1Ret2Ret3E区及F1区的边部均预设天然气加热火管，以加热玻璃板两边部压痕。特别是在生产厚板时，由于压痕处玻璃板的厚度变化大，温度不均匀，采用天然气火管加热，可改善玻璃板的边部应力分布，提高玻璃板的边部切痕质量和成品率。⑦、为避免生产时出现玻璃板下表面缺陷，在退火窑A区前几根辊之间设有通S02气体管道，由于采用S02气体火管，可在玻璃板的下表面形成Na2S04保护膜，同时其还具有防霉作用。B1C区板上各设7支热偶，其中5支参与控制，边部和次边部2支热偶可根据原板宽度的变化而相互切换进行控制。⑨、为方便退火窑保温区壳体保温棉的填充，退火窑的外层壳体设计成活动形式，确保退火窑保温区壳体的保温性能达最优化。5、冷端(1)、技术性能及主要指标生产能力600t/d4300mm玻璃原板宽度玻璃厚度2～19mm<70℃玻璃温度在线切割玻璃板尺寸最小2000mm1500mm切割精度最大4000mm10000mm横向切割精度纵向切割精度对角线偏差+1mm+lmm最大3mm(2)、生产工艺及特点冷端系统包括应急系统、质量检验、切割掰板、堆垛包装、成品转运等几部分。①、应急区该区紧接退火窑出口处，设置一套应急横切机及应急落板装置，以处理生产过程中的不合格玻璃板，使其不进入切割区。②、质量检验区该区设有全自动在线缺陷检测仪，该检测仪改变了人工判等带来的不确定性，可对产品逐片检测，对质量登记和产品缺陷分类标识，并自动保存质量记录，为查找生产工艺中发生的问题提供最可靠的依据，同时，通过配套在线优化切割系统，实现带微小缺陷玻璃的优化切割，以提高总成品率。该区设备为引进设备。③、切割掰板区切割掰板区配置了测速桥、纵切机、单梁单刀横切机二台、横向掰断装置、加速辊道、掰边机、纵掰、纵分装置。其切割精度高，故障率低，并配以切割优化软件，可根据缺陷检测系统所识别的玻璃缺陷进行切割优化。④、堆垛包装区堆垛包装区配置了吹风清扫装置、分片支线、三台中大片玻璃全自动堆垛机，小片玻璃分别在主线及支线末端气垫桌进行人工堆垛。⑤、成品转运区从生产线下来的成品玻璃堆垛上架后，用桥式起重机将其吊运至底层成品库。在应急横切机和落板辊道、掰边机的下部设置了破碎机以满足非正常生产和欠板的处理。()、自控1、概述为了实现玻璃生产过程的协调操作和科学管理，本项目设置有原料配料计算机控制系统，熔化、成形、退火工段计算机控制系统及冷端机组自动化控制系统，使生产线整体控制水平达到国内先进水平。在过程控制及检测方面，采用了分布式计算机控制系统，对玻璃生产线进行分散控制，集中监视、操作和管理，为提高检测、控制精度，在一次元件的选择上，原则上选用高水平、高质量产品，以确保检测控制精度。2、计算机控制系统本项目三大热工设备的控制，采用进口的计算机控制系统作为主控及检测管理设备。系统的硬件配置，主要由以下几部分组成：即操作员站、工程师站、通讯网络和过程控制站(UO站。操作员可完成数据显示、报警、报表打印等功能；工程师站主要功能为系统组态、编程、并下装至凹站。在必要时，可作为操作员站使用；过程控制站主要作用是进行数据检测、处理控制算法并执行控制操作。为保证DCS的可靠运行，过程控制站的主控制器、通讯总线及系统电源等均采用冗余配置。计算机控制系统主要的监控管理和操作画面有：①、总貌画面：概括地显示系统总貌，形象地显示系统各设备的位置状态及报警状态总貌。②、流程图画面：动态地显示各工段的工艺控制流程。③、控制组画面：显示各控制回路的模拟表头，通过画面与键盘结合进行模拟仪表操作。④、趋势图画面：动态显示各工艺控制点的控制趋势图和主要热工参数的历史趋势，为分析当前运行状况和历史数据提供有关资料。⑤集中报警画面：动态、集中地显示各工艺控制点的报警参数和风机的运行情况和故障状态，报警时有声光提示。⑤、生产报表画面：可根据实际情况，建立不同的生产状况报表，并可按要求打印。DCS系统配置图为保证熔窑热工制度的稳定，达到延长熔窑使用寿命及节能降耗的目的，在熔窑主要设置以下控制及检测系统。①玻璃液面自动控制：液位检测采用高精度的图像液面计，投料机采用交流变频调速。②窑压自动控制及检测系统：采用在澄清部两侧胸墙取压方式，选用高质量微差变送器取压，以保证窑压信号检测精度。在换向期间，窑压控制系统与换向程序协调动作，减少窑压的波动。另外，冷却部还设有压力检测系统。⑧熔窑火焰换向系统：具有手动、半自动、自动三种工作方式。采用小扰动程序控制，换向期间，各相关控制回路与换向系统协调动作，最大限度地稳定熔窑热工制度。(一风比值控制：为实现熔窑合理的燃烧，设置每对小炉助燃风流量与每对小炉燃油天然气)总流量的比值调节系统。换向期间，该系统与换向程序协调动作。助燃风机采用交流变频调速方式，调节助燃风量。⑤供油气压力定值控制：通过调节油量()()压力的稳定。⑥燃油采用蒸汽、电两级加热，设置油温度控制和蒸汽加热——电加热分程调节，以保证油粘度稳定。⑦燃油气流量定值控制：熔窑每对小炉燃油(流量采用定值自动控制，换向期间，各控制回路与换向程序协调动作。⑧雾化介质压力控制：设置雾化介质压力定值自动控制。⑨为保证流液道温度的稳定，以便给玻璃成形提供可靠的保障，设置流液道玻璃液温度及冷却部碹顶温度加权与稀释风流量实现串级控制。⑩为监视窑内工况和投料情况，在窑头料仓、后山墙处设置有工业电视监视系统。为全面掌握熔窑工作状况，在熔窑有关部位设置温度、压力检测，并对有关设备如风机、搅拌器、冷却水等设置故障报警。所有检测和故障报警信号均进入计算机控制系统。4、成形工段自动控制及检测系统①、锡槽温度控制：为了有效地控制锡槽内温度，减小横向温差，将锡槽分成33个区，其中加热元件选用进口三相硅碳棒，采用可控硅感性负载调功器加多抽头变压器来控制。②、为监视玻璃带在锡槽内的成形情况以及玻璃带运行及拉边机的工作状况，在锡槽两侧设置了18台工业电视系统。③、设置板宽监视、玻璃液流量自动控制系统，通过调节流液道调节闸板开度，来稳定玻璃板宽度，并有CRT监视装置进行集中监控；调节闸板共两套，可互为备用，也可同时独立使用，在中央控制室和就地均有闸板开度显示和操作。④、锡槽拉边机全部采用全自动吊挂式拉边机。⑤、为加强锡槽密封减少锡液的氧化，提高玻璃质量，对氮气压力及氢气流量进行自动比值控制，并对保护气体中氢含量及终端净化器出口温度设置报警。⑥、冷却风机运行故障信号、主水管断水报警等均进入计算机控制系统系统进行集中监视。⑦、锡槽入口、出口等处共设6台红外温度仪，用于检测流道、锡槽入口、出口、部分拉边机处的玻璃液和玻璃板温度。另外，锡槽内其余的热工参数，如罩内温度、槽内罩内压力、槽底温度及压力等，均进入DCS，并在流程图等画面上进行动态显示，故障时有明显标志，也可以打印报表。5、退火工段温度自动控制及检测系统①、退火窑温度控制设置三种方式，即电加热／风冷却分程控制；单风冷却控制，单电加热控制。电加热元件为高电阻电热合金，采用可控硅调功器进行控制，并在DCS上显示电加热功率。风系统执行机构为气动蝶阀。A区入出口各设置1B区出口处横向设置3台、F区出口设置1台红外温度计，用于检测玻璃板温度。⑧退火窑所有热工参数全部进入DCSDCS进行监视、报警。③、退火窑主传动采用交流变频调速。主传动速度可在DCS上设定和显示。6、冷端自控系统切割系统引进，不实现优化切割。采取人工堆跺，预机械堆跺的位置。采用此方案可以实现优化切割配套，全程动态跟踪（质量与尺寸等数冷端控制系统采用PLC+双层现场总线的网络结构形式及软硬件配置以及伺服控制技术，集中管理、分散控制。全数字传输实现辊道运行速度的精确控制，多个触摸屏进行人机交互，用于设定运行参数和工况监视。转向支线就地分散控制，易于扩展与堆垛互联，可靠性更高。可实现全程玻璃跟踪。根据工艺要求控制主线输送辊道、支线输送辊道、转向机及相应的定位操作与运行，最终实现成品玻璃的下线与包装。退火窑出口冷端引出段传输控制动态跟踪主传动实现玻璃带的平稳输送，避免玻璃带在此段出现磨伤；落板控制均采用电动落板形式，动作快切动作位置精确，斜辊道采用变频控制，并实现与落板和破碎连锁，避免设备长期运行，既节电又延长设备使用寿命；加速区段为伺服三段加速形式控制，采用大惯量伺服系统动态响应好，加速平稳；掰边区段可实现多种工作方式运行，且能实现交叉辊道速度控制平稳；纵分区段可实现双工位连锁控制；双层转向控制实现快速定位、快速提升，多规格生产时的精确转向，支线可实现变节奏输送配合人工采板。传输系统和转向系统有手动控制，避免故障时损失扩大。()、辅助生产设施1、压缩空气站本生产线需要压缩空气～48m／min(考虑漏损系数后)，供浮法联合车330m／min螺杆式空压机由于仪表及各车3间除尘等用压缩空气要求除油、除水的干燥空气，故选两台集装式微加热再生干燥器，经其处理过的压缩空气能满足用户的要求。2、氮气站本生产线锡槽用保护气体需高纯氮气～2400m／h(标态)，选用KDN3120040Y型高纯氮设备三套；单套产量为气氮1200m／，液氮40Lh，3出塔压力均大于02MPalppm。两用一备。l可满足生产线对氮气用量的需要。另外，氮站配备50m3液氮储罐一只和2000m3h的水浴式汽化器一只，当发生停电或制氮设备突然有一套发生故障时以及锡槽吹扫时，可将液氮罐中的液氮经汽化器汽化后，向氮气供气系统供气，满足正常供气要求。3、氨分解制氢站及液氨储棚本生产线锡槽用保护气体需高纯氢气100140m3／h()，事故时为170m3／h(标态。选用氮氢混合气产量为：100m3／h的氨分解制氢装置75m3／h()，另外还选用处理能力为200m3／h的气体净化装置二套，一用一备，出站房的氢气压力为O1MPa，含氧量：~<lppm，残氨含量~<Ippm。为保证氨分解制氢站能够正常连续生产，本浮法线设一液氨储棚，液氨储棚内设50m3液氨储罐两只，所储液氨可供四条浮法线氨分解制氢站正常连续生产约15天。4、余热锅炉房为充分利用熔窑排出烟气的热能以及降低烟气温度，余热锅炉房设三台热管式余热锅炉。采用烟气全通过运行方式，锅炉两用一备。另外，锅炉房内设一套处理水量为lOth的软化水设备，供本锅炉房使用。蒸汽管道与厂区蒸汽管网连通，可相互调节。5、供油本项目燃料为燃料油，总储量为19000m。36、供配电设备总装机容量约15800kW常用设备装机容量约13600kW10000kW6000kW生产5mm玻璃时平均年耗电量约8~107k~nn烤窑时最大计算负荷约生产5mm玻璃时计算负荷约本工程由当地供电部门提供两路lOkV电源，lOkV市电容量均满足本生产线的用电需求。全厂设置一座lOkV总配电所，下设原熔变电所、成形退火变电所、公用变电所，主要向浮法联合车间、原料车间、循环水泵房、空压站、氮站、氢站、油站等供电。7、加工玻璃生产线(1)预处理工段由切割、磨边、钻孔、清洗干燥等工序组成。根据订单的要求，将大片玻璃由切割机改切成要求的形状尺寸，并根据用途分别进行磨边、钻孔等工序处理后，送至深加工半成品库备用玻璃预处理工艺流程见下图)。主要生产设备有异形切割机、双边磨边机、立式磨边机、斜边机、圆边机、异形磨边机、钻孔机、清洗干燥机等。玻璃预处理工艺流程图(2)钢化玻璃生产工段采用先进的水平辊道摆动式生产工艺，具有能耗低、易操作、产品质量稳定、可生产品种多等特点。本项目拟选用国际上最新的大型平钢化玻璃生产装置，其主要技术指标如下：生产能力50万m2a产品最大规格产品最小规格产品厚度范围设备装机功率2440mm~6000mm150mm~380mm19mm926Kw钢化玻璃生产线包括上片段、加热段、成型段、冷却段、取片段、风机系统和控制系统七大部分。简介如下：清洗磨边后的玻璃送入钢化机组上片段，上片段辊道将玻璃送入加热炉。在玻璃进片期间，编码器会对进入的玻璃的总长度进行准确地测量记录。加热炉为上下断开式，上部炉体通过炉顶提升机构可以自由升降，便于维修。加热方式为上下分区加热，每个区都装有热电偶形成独立控制回路。热平衡系统可以根据玻璃的厚度和品种进行自动调节，保证了加热炉内温度的均匀性及玻璃钢化的平整度。加热过程中，主传动电机拖动陶瓷辊做往复运动，使玻璃得到均匀加热。冷却段由传输辊道、上部风栅、下部风栅(冷却风栅为梯形组合)、风栅开合机构、风管等构成。加热好的玻璃通过传输辊道被送到冷却段进行吹风冷却。取片段结构与上片段基本相同。当玻璃冷却完成后，被自动送到下片段。钢化好的玻璃由人工或设备从取片段卸下。风机系统由风机、风机控制柜、风门控制机构、钢化风阀、风箱、上下风栅风量调节机构等组成。动化程度高。钢化玻璃生产工艺流程如下图。钢化玻璃生产工艺流程图(3)夹层玻璃生产工段主要由玻璃前处理、PVB前处理、合片、真空预热预压、高压粘合等工序组成：玻璃前处理。主要有切割掰边机、玻璃洗涤干燥机，必要时可加磨边机。根据产品的不同规格对玻璃进行切割、掰边加工后，由装有玻璃吸盘的吊车或输送小车或者人工将玻璃送到上片台上，再进行洗涤干燥。玻璃清洗连续进行，先采用一般清水清洗，分冷热水二道，其中热水清洗水温3545℃，后采用软化水漂洗一次。PVB胶片前处理。将成卷的PVB胶片由胶片库输至合片室，放在PVB胶片解卷及切割装置上，备下一工序使用。合片。经洗涤干燥后的玻璃由输送机送入合片室，到达合片位置后，人工将解卷装置上的PVB胶片铺在玻璃上，切裁，然后合上另一片玻璃，再对多余的PVB胶片进行修边。合片室需对温度、湿度进行控制，一般温度控制在2025℃，相对湿度控制在2050％。预热预压。将合好的玻璃由输送机送到平压机上，由上下压辊对玻璃进行初压，初压的同时对玻璃和PVB胶片进行加热，加热温度应在胶片的软化温度以上，一般控制在100'(2左右。高压粘合。经过预热预压后的玻璃被送入高压釜内，在113Mpa压力和130~C～135~C温度的条件下，玻璃与胶片进行最后粘合，成为夹层成品玻璃。夹层玻璃工段的主要技术指标如下：生产能力20万m2a2500mm~6000mm产品最大规格产品厚度范围设备装机功率80mm437Kw中空玻璃生产工段主要由玻璃前处理、合片挤压、涂敷密封胶等生产工序组成，其生产工艺过程分述如下：玻璃前处理。主要是对玻璃进行切割、掰边、清洗及镀膜层去边。设备有切割机(含掰边机、清洗机、镀膜层去边机。清洗机为立式清洗机，清洗干燥后的玻璃经清洗机输出段送至镀膜去边机，对镀膜玻璃边去膜后，再经输送机送至下道工序。铝框加工。由铝框成型和切割机组成。先将铝材送至铝框成型机，成型后的铝框送至铝框切割机，按要求切割成所需尺寸，备下一工序使用。分子筛填充与组框。切割好的铝框在分子筛填充机上进行分子筛填充，组成生产所需的间隔框。合片及固化。洗涤干燥后的玻璃经过输送辊道进入合片位置，固定好，再将已经涂过胶的铝框放上，等下一片玻璃来后合片，后将合好片的玻璃输送至合片挤压机挤压。涂密封胶。涂密封胶可分为两种方式：大片的玻璃可用自动封胶机将其周边封好，小片的玻璃可将玻璃放至旋转封胶台，用人工封胶机封胶。检验。中空玻璃成品抽样送检验室进行外观、尺寸偏差、露点及密封性能测试，达到标准即为合格品。本项目拟选用奥地利LISEC公司在中国的合资厂制造的中空玻璃生产设备，主要技术指标如下：生产能力20万m2a2500mmX5000mm产品最小规格350mm~180mm产品最大规格产品厚度范围1054mm7625Kw设备装机功率8、给排水本项目给排水包括：生产线及其配套设施的生产，循环水系统。(1)、生产，生活及消防系统生产和生活给水由厂内水泵房供给，每天补充新水1400td()。消防用水系统生产线室内、外消防体制采用临时高压制，管网沿主要车间环状布置，本设计按消防规范要求，设置室内、外消火栓。厂区消防：室内：lOL／。室外：20L。(2)、循环水系统①、浮法联合车间循环水系统浮法联合车间、循环水为一开式循环系统，循环水量llOOt／h循环回水自流入热循环水池(地下式)，经热水泵打入冷却塔冷却后流入冷循环水池；由冷水泵供往各车间，整个循环水系统的损耗水由自来水补充入冷循环水池；为了阻止管结垢，补充水经钠离子交换器软化处理。②、氮氢站等循环水系统氮氢站循环回水自流入热循环水池(地下式)，经热水泵打入冷却塔冷却后流入冷循环水池，由冷水泵向氮氢气站供水，循环水量200th。在厂区新建500m32m3(3)、排水系统厂区排水采用雨污分流制，各车间生活污水及生产废水经相应处理后排入厂区排水管网，雨水采用暗管排放。9、暖通(1)、设计依据：《采暖通风与空气调节设计规范》《工业企业设计卫生标准》《大气污染物综合排放标准》(2)、设计说明：①、除尘：为改善操作环境，减少粉尘污染，除了在工艺布置上尽可能减少产尘环节并尽量实现密闭作业外，在原料车间设置了15套机械除尘系统：在浮法联合车间的熔化工段、切裁工段及碎玻璃系统共设置12套机械除尘系统。除尘系统选用脉冲单机除尘器、脉冲扁布袋除尘器和倒料专用进料式振动清灰布袋除尘器。除尘器净化效率≥99％，且具有设备体积小，清灰效率高的特点。含尘空气经除尘系统处理达标后排放。各除尘系统所收集的粉尘，除极少数除尘系统收入收尘小车由人工定期排放外，其余的均溜入所服务的工艺系统中直接回收利用。另外，还在原料车间、浮法联合车间各设有一套压缩空气系统，用于供给脉冲除尘器的喷吹清灰和除尘管道的清扫。②、通风：、事故排风：为了及时排除车间内突然产生的大量易燃易爆气体，在浮法车间的保护气体配气室共设置了4套事故排风系统，即：S1S-4保护气配气室事故排风系统；事故排风系统均选用防爆轴流通风机和防爆屋顶通风机。、机械通风：为了及时排除车间内产生的有害气体或大量热量，在原料车间设置了PI化验站机械排风系统，选用通风柜和配套的轴流通风机；③、空调：为了满足仪器仪表、计算机对环境的要求，在原料车间、联合车间共设置了多套空调系统。()、建筑结构1、设计基本原则(1)、本项目的建筑结构设计中，遵循“适用、经济、安全、美观”的原则，在满足生产使用要求的同时，力求建筑物造型简洁大方，色彩明快，整个厂区建筑环境统一、协调。(2)、根据本工程的特点，尽量采用新型建筑材料，加快施工周期。(3)、按照因地制宜、结合当地具体情况的原则，设计中充分考虑当地的气候特点、材料来源、施工条件等。(4)、根据生产车间部分厂房跨度大、散热量大、粉尘多等特点，设计重点放在力求妥善处理好通风、采光、散热、隔音、除尘等较为突出的技术问题上，为操作者尽可能提供良好的生产环境。2、建筑技术方案(1)、针对各个车间的特殊要求，如熔化、成型工段的排热要求，仪表、控制室的空调洁净要求，锅炉房、氮气站的隔声、防震要求，原料车间的防尘、隔声要求等具体情况进行设计。(2)、采用新型建筑材料：浮法联合车间二层楼面以上采用轻钢结构，彩色压型钢板屋面及墙面，以加快施工进度，缩短施工周期。(3)、楼面、地面：对有防腐要求的原料车间、熔化工段窑头处等楼面采用耐碱细石混凝土面层，控制室、仪表室地面采用防静电活动木地板，氢站采用不发火地面。(4)、墙体材料：非承重墙使用加气混凝土砌块或空心砖，承重墙用机制粘土空心砖，轻钢结构厂房内隔墙采用轻质隔断。(5)、门窗：外窗根据位置分别采用塑钢窗或铝合金窗。厂房大门采用卷帘门或平开门，内门为木门。(6)、外墙粉刷：一般采用外墙涂料粉刷。3、厂房结构形式(1)、浮法联合车间：熔化、成形、退火工段一层均为现浇钢筋混凝土框架结构，二层为轻钢结构。切裁、成品库为钢结构，现浇钢筋混凝土楼板。熔化、成形采用独立基础、连梁基础及片筏基础，其它均为混凝土独立基础。(2)、原料车间：采用钢筋混凝土现浇框架，基础为桩基础。(3)、原料吊车库、均化库：采用轻钢结构，压型钢板屋面及外墙，基础为独立基础。车间内的料池为现浇钢筋混凝土挡墙。(4)、余热锅炉房：采用砼框架结构。独立基础。(5)、氮气站：独立基础．用全角框架结构。(6)、水塔、烟囱等构筑物为现浇钢筋混凝土结构，混凝土基础。(7)、压缩空气站、循环水泵房等均为砖混结构，条形基础。11987(87)国环字第002号《建设项目环境保护设计规定》(GB9078—1996)(GBl62971996)(GB8978—1996)(GBl2348--90)二、生产过程中的污染因素分析1、工艺流程及主要污染因素框图本工程的工艺流程及生产过程中的主要污染因素框图见图1。从图1可以看出：本工程生产过程中产生的污染物主要有含尘气体、熔窑排出的烟气、噪声、废水和固体废弃物。2、大气污染因素分析本生产线生产过程中向大气排放的大气污染物主要为熔窑烟气和生产性粉尘。(1)、熔窑烟气4t／d(天然气用量为14．8万md)，熔窑烟囱排放的烟气量为76000m／h。为了充分利33用烟气中的热能，设有余热锅炉房。在生产过程中烟气在通过熔窑烟囱向大气中排放之前，先经过余热锅炉利用后高空排放。(2)、生产性粉尘除尘系统排气筒所排放的是经收尘器处理后的废气，废气中含有少量生产性粉尘。本生产线所用原料为砂岩、长石、白云石、石灰石、纯碱、芒硝和煤粉。其中砂岩、长石、纯碱、芒硝和煤粉合格粉料进厂，不需在厂内设原料的破碎筛分系统，这样大大减少了生产性粉尘产生点和产生量。而白云石、石灰石为块料进厂，需设破碎筛分系统。生产过程中产生粉尘的作业点主要位于原料车间(入库、输送、称量、混合、窑头料仓和碎玻璃系统。3、水污染因素分析本工程的生产用水主要为联合车间、氮站等设备冷却水，其水质基本不受污染，仅水温升高，大部分循环使用。外排废水包括生产废水和生活污水，主要包括：(1)、原料车间排水。主要为冲洗车间设备表面、地面降尘的冲洗水，废水中的主要污染物为悬浮物，浓度约1200mg。(2)、外排部分循环水，该废水仅水温升高，水质基本无变化。(3)、油站排水，燃料油中基本不含水份。供油站排放少量的冲洗水。(4)300m矽L及200m矽L。4、固体废弃物污染因素分析本工程生产过程中产生的固体废弃物主要包括以下几个方面：碎玻璃。正常生产过程中产生的碎玻璃，绝大部分作为熟料回收入窑，只有少量碎玻璃不能回收而成为固体废弃物外排。废耐火材料。平时生产过程中熔窑热修更换下来的废耐火材料及熔窑冷修时拆下的废耐火砖，该熔窑每810年需冷修一次，每次冷修约有7000吨废耐火砖成为固体废物。一般性工业垃圾，如全厂各类除尘设施捕集的不能回收利用的粉尘、水处理设施所产生的沉淀物、废弃包装材料等。5、噪声污染因素分析本项目的主要噪声源为原料车间的提升机、混合机；联合车间的离心风机；氮气站的空气压缩机等。各类声源声级见下表：车间名称～85～90～90～100～100—90～90玻璃边搅碎机落板破碎机空气压缩机空气压缩机压缩空气站氮气站三、染防治措施及预期效果、大气污染防治措施及预期效果本建设项目采用高烟囱排放，以利于烟气中污染物的扩散，减轻烟气中污染物对地面的污染，本熔窑的烟囱高度为95米。烟气中污染物的排放浓度可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078—1996)中二级排放标准的要求，详见下表：污染物名称S02850460烟尘20030标准允许值(mg／m)3实际排放值(mg／m)3各种原料的加工及运输尽量实现机械化、连续化、密闭化，以减少粉尘飞扬。对各扬尘点分别设置机械除尘系统、自然收尘系统和湿法除尘系统。99％以上的袋式除尘器，粉尘的排放浓度均低于50mg／m；在产生粉尘较多的熔窑投料口设置自然3排气收尘系统；对产生粉尘较多的地点的墙体、地面、设备进行定期冲洗。含尘气体经净化处理后通过排气筒排放。除尘系统排气筒所排放的粉尘浓度，可满足《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)的要求。2、水污染防治措施及预期效果原料车间的地面冲洗水主要含有悬浮物，该废水经沉淀池处理后排入厂区排水系统。含油废水经隔油池、气浮装置、陆用油水分离器处理后排入厂区排水系统。生活污水经化粪池处理后排入厂区排水系统。该生产线生产过程中所产生的各类污水，经上述处理后可以达《污水综合排放标准》(GB89781996)的要求。3、固体废弃物防治措施及预期效果该生产线生产过程中产生的固体废弃物，基本上是不含有毒有害染物的排放浓度可满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078—1996)中二级排放标准的要求，详见下表：各种原料的加工及运输尽量实现机械化、连续化、密闭化，以减少粉尘飞扬。对各扬尘点分别设置机械除尘系统、自然收尘系统和湿法除尘系统。99％以上的袋式除尘器，粉尘的排放浓度均低于50mg／m；在产生粉尘较多的熔窑投料口设置自然3排气收尘系统；对产生粉尘较多的地点的墙体、地面、设备进行定期冲洗。含尘气体经净化处理后通过排气筒排放。除尘系统排气筒所排放的粉尘浓度，可满足《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—1996)的要求。2、水污染防治措施及预期效果原料车间的地面冲洗水主要含有悬浮物，该废水经沉淀池处理后排入厂区排水系统。含油废水经隔油池、气浮装置、陆用油水分离器处理后排入厂区排水系统。生活污水经化粪池处理后排入厂区排水系统。该生产线生产过程中所产生的各类污水，经上述处理后可以达到《污水综合排放标准》(GB89781996)的要求。3、固体废弃物防治措施及预期效果该生产线生产过程中产生的固体废弃物，基本上是不含有毒有害物质的无机物，一般不需经过处理可用作建筑材料、填坑、铺路。厂内可定点存放，妥善处置，定期外运。4、噪声防治措施及预期效果在厂区总平面布置时，将产生强噪声的车间与厂界保持足够距离，以降低本项目噪声对厂界外的影响。尽量选用性能可靠的低噪声设备或振动小的设备。振动大的设备，采用减振装置。产生空气动力性噪声的进、排风口，尽可能设置消声设施。尽可能地将强噪声设备设置在密闭的房间内，用建筑隔声的方法减轻噪声的影响。采取上述措施后，预计厂界噪声可满足《工业企业厂界噪声标准》(GBl234890)的要求。5、污染防治措施效果评述本项目生产过程中排放的污染物主要为：玻璃熔窑烟囱所排放的烟气及其中所含的S02和烟尘，除尘系统排气筒所排放的工业粉尘；全厂废水；固体废物及全厂高噪声设备产生的噪声。由于设计中，针对本生产线的特点，采取了相应的、行之有效的治理措施，严格控制各类污染物的排放，可使生产过程中所排放的各类污染物分别达到相应排放标准的要求。在该项目建设过程中，应严格遵守环保设施与主体工程“三同时”的原则，搞好环保设施的设计、施工和投产：在生产线投产后加强对环保设施的管理，确保环保设施的正常运行，发挥其应有的效能，则本工程投产后不会对区域的环境质量产生不良影响。为保护、改善和美化环境，搞好厂区绿化，应因地制宜、全局规划、统一布局，搞好工厂各区域的绿化布置。五、环境管理及环境监测机构本生产线建成后，需设置环境保护管理机构，配备专职的环境保护管理人员。环境保护管理机构的基本任务是负责组织、落实、监督本企业的环境保护工作。本生产线建成后，需设置环境监测机构，定期对排放的废水、废气、固废和噪声进行监测。综上所述，在采取上述有效措施后，浮法生产线投产后所产生的“三废”和噪声对周围环境不会造成影响。只要在项目建设过程中严常运行，发挥其应有的效能，可以将环境影响降低到最小限度。因此，从环境保护的角度衡量，本项目是可行的。、劳动部《建设项目()劳动安全卫生监察暂行规定》(GBZl—2002)80％以上游离二氧化硅粉尘卫生标准》(GBll72589)(GBl5081---94)—87)(2001版)(GBJ87—85)(GB5005892)(GB50057---91)—83)(GB50177---93)(GB652886)(GBl2801---91)(GB6067—85)(GBJ22—87)(GB652886)(JCJ09---95)()经破碎筛分系统加工成合格粉料后入库贮存。各种原料经称量配料后进入混合机混合，然后进入窑头料仓，由投料机均匀送入熔窑内进行熔化，熔化成的玻璃液流入锡槽。流入锡槽的玻璃液经摊平、展开、拉引，形成所要求的宽度和厚度的玻璃带，然后进入退火窑退火，出退火窑的玻璃带进入冷端机组，经纵切、横切、横掰、加速分离、掰边、取片包装后运入成品库，不合格玻璃和玻璃边返回原料车间。本工程设有余热锅炉房、压缩空气站、氮氢站、油站等生产附属设施。1、自然条件的危害因素及防范措施(1)、各建筑物、构筑物的防震设计按《工业与民用建筑抗震设计规范》(TJll—78)中有关规定执行。(GBJ5783)的规定，对各类建筑物、构筑物的防雷进行分类，并采取相应的防雷措施。2、总平面布置时的职业安全卫生措施(1)、厂区总平面布置时，严格执行《建筑设计防火规范》(GBJl6—87)(2001)的有关规定，并满足大多数车间对朝向和风向的要求。(2)、具有易燃易爆性质的车间和储库集中布置，并按其性质不同加以分隔，且彼此符合防火间距的要求。(3)、厂区内的通道设计，按《厂矿道路设计规范》(GBJ22—87)的有关规定执行，并兼顾厂区运输和消防安全的要求。(4)(GB6528—86)的规定进行设计。、辅助用房按《工业企业设计卫生标准》(G1，Z1曙2002)的规定设置。1、生产过程中的主要职业危害因素生产过程中除存在一般工业生产通常存在的机械伤害、触电伤害等职业安全卫生危害因素外，各车间存在的主要职业安全卫生危害因素见下表：主要职业安全卫生危害因素123456粉尘、噪声高温、噪声、粉尘、玻璃伤害火灾、爆炸噪声压缩空气站2、主要职业危害因素分析(1)、油站和氢氧站属易燃易爆性质的生产场所，是全厂防火防爆的重点部位。(2)、本生产线配备有提升机、给料机、混合机、投料机、玻璃切割机、掰边机、碎玻璃破碎机、通风机、空气压缩机等机械，存在着机械伤害的可能，尤其是原料车间，设备较多，布置紧凑，是防机械伤害的重点部位。(3)、浮法联合车间的玻璃取片、装箱、碎玻璃输送等生产场所的操作工人易遭受玻璃伤害，这是平板玻璃生产存在的一个特殊的不安全因素。（4)、玻璃原料的破碎、筛分、提升、运输、称量、配料、混合等作业都有生产性粉尘产生。此外，浮法联合车间的碎玻璃破碎、运输等作业均有生产性粉尘产生。原料车间是粉尘防治的重点车间。(5)、浮法联合车间的熔化工段、成型工段是高温作业场所，位于该作业场所的操作工人，都不同程度的遭受到高温和热辐射的危害，该作业场所是防暑降温的重点部位。(6)、本工程的原料车间、浮法联合车间、氮气站、压缩空气站等生产车间均布置有高噪声设备，是防治噪声的重点部位。各作业点的噪声声级见下表：五、职业安全卫生设计中采用的主要防范措施1、防火防爆(1)、根据《建筑设计防火规范》(GBJl6--87)(2001版的规定，确定各生产车间的生产类别、耐火等级，并按规范要求进行设计。各车间的生产类别、耐火等级如下表所示。～85～90～90～100～100～90～90玻璃边搅碎机落板破碎机空气压缩机空气压缩机压缩空气站氮气站(2)、制氢站有氢气溢出可能的房间应保持通风良好，防止形成死角。在屋顶上应设置风帽、通风屋脊或天窗等自然通风装置。(3)、爆炸和火灾场所的划分，按{爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058的规定进行。属于爆炸区内选用的仪表和电气设备，均按防爆考虑。并严格按规范要求进行电力装置的设计。(4)、按《建筑设计防火规范》(GBJl6---87)(2001版及现行消防设计有关规范及规定进行消防设计，设置必需的消防设施。2、防电防雷(1)、各车间的用电设备、电力装置及线路的接地，按《工业民用电力装置接地设计规范》(GBJ6583)的要求执行。(2)、玻璃熔窑窑底、地坑内的照明以及进入料仓、烟道内检修照明灯具的电压，按《安全电压》(GB3805—的规定执行。(3)、各建筑物、构筑物的防雷，按《建筑防雷设计规范》(GB50057—9”的规定执行。3、防机械伤害(1)、非标设备的设计除按有关标准、规范进行外，应执行{生产设备安全卫生设计总则》(G