60吨流化床锅炉用户需求URS

用户需求说明UserRequirementSpecification编号/No.:H2-VAL1-F03-U004版本号/Version:0160吨流化床锅炉用户需求UserRequirementforDesulfurizationsystem页码/Page:PAGE1ofNUMPAGES24标准操作规程StandardOperatingProcedure编号No.H1-SOP-QA-0001版本号Version00文件建立及维护管理程序EstablishmentandMaintenancemanagementprocedureforDocuments页码PagePAGE1ofNUMPAGES1560吨流化床锅炉用户需求UserRequirementforDesulfurizationsystem起草人：Preparedby项目部起草日期：Date审核人：Reviewedby使用部门负责人审核日期：Date审核人：Reviewedby验证部审核日期：Date审核人：ReviewedbyQA经理批准日期：Date批准人：Approvedby质量负责人批准日期：Date用户需求说明UserRequirementSpecification编号/No.:H2-VAL1-F03-U004版本号/Version:0160吨流化床锅炉用户需求UserRequirementforDesulfurizationsystem页码/Page:PAGE24ofNUMPAGES24目录1. 概述 32. 职责 43. 工艺要求 54. 技术要求 65. 服务要求 136. 时限要求 157. 版本修改历史 15概述项目介绍海正药业（杭州）有限公司是中国一家处于领先位置的制药公司，主要涉及原料药和制剂产品的生产。根据杭州政府要求，结合蓝天保卫战，杭州市要求2020年10月底之前淘汰35t/h及以下燃煤锅炉，目前富阳厂区10t/h、15t/h和20t/h燃煤锅炉列入淘汰计划名单。杭州市为迎接环保督查以及蓝天保卫战落实要求，结合富阳厂区热电厂项目（因政府决策以及顾虑较多）进展缓慢，当地政府建议公司对现有三台锅炉进行并小变大，新建45t/h燃煤锅炉（公司实际可以建设60t/h），经公司领导批准，现新建60吨流化床锅炉项目。目的本文件的目的是记录和证明海正药业（杭州）有限公司向供应商提出的关于60吨流化床锅炉用户要求的具体内容。按照有关国标﹑部标、并结合工程具体条件和用户要求，对60吨流化床锅炉设备的主要技术特性﹑质量标准﹑试验﹑供货范围、技术文件及图纸交付等作出具体规定和说明。供应商确认后以海正药业（杭州）有限公司提出的控制标准为依据进行60吨流化床锅炉的初步规格选型、功能设计并最终完成详细设计，为将来的验收提供充分依据。设备描述本工程为60吨流化床锅炉系统项目，主体采用新型流化床锅炉，锅炉采用低氮燃烧技术，废气系统采用炉内脱销加预留炉外脱销，采用布袋除尘加石灰石－石膏法烟气脱硫装置，需要考虑炉内脱硫技术。参照标准/工业指南（其他等专业规范）（1）《锅炉大气污染物排放标准》（2）《工业企业噪声控制设计规范》GBJ78-85（3）《钢结构设计规范》GBJ17-88（4）《电器装置安装工程施工技术条件》GBJ232-82（5）《建筑抗震设计规范》BJ11-89（6）《固定式钢斜梯》GB4053.4-83（7）《固定式工业钢平台》GB4053.4-83职责项目部：负责起草和审核用户需求标准。QA经理：负责审核用户需求标准。使用部门：负责审核用户需求标准。验证部：负责审核用户需求标准。质量负责人：负责批准用户需求标准。技术要求锅炉设计要求本循环流化床锅炉在燃用设计煤种时，锅炉能够在定压时70～100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数；在燃用设计煤种或校核煤种时，在30～110%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。锅炉设计条件及性能数据:锅炉适用于半露天布置。锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式，对流竖井烟道内布置对流受热面。锅炉技术规范序号项目指标1额定蒸发量45t/h2最大连续蒸发量60t/h3额定工作压力1.25MPa4额定蒸汽温度193℃5给水温度104℃6排烟温度116℃7锅炉设计效率92%序号项目指标1收到基可燃基挥发分Vdaf=27.52%25%至30%2收到基低位发热量Qnet.v.ar=20934kJ/kg3收到基碳Car=47.54%4收到基氢Har=4.2%5收到基氧Oar=9.47%6收到基氮Nar=0.92%7收到基硫Sar=0.7%0.4%至0.6%8收到基水分Mar=7.5%内、外水分都小于10%9收到基灰分Aar=29.67%小于20%锅炉型号：CFB锅炉型式：低压、单锅筒、自然循环、∏型布置的燃煤型循环流化床锅炉.随着煤种的差异，入炉煤的粒度要求也有所不同，煤的粒度范围0～8mm，各份额见下表的推荐范围。粒度范围(mm)<0.50.5～44～66～8质量份额(%)20502010点火及助燃用油采用0#轻柴油(GB252-87一级品)，其性质如下表：分析项目单位标准要求实验方法恩氏粘度(20℃时)oE1.2～1.6710%蒸余物残碳%≤0.4GB/T268水分%痕迹GB/T260灰份%≤0.025GB/T508硫含量%≤0.2GB/T380低位发热值kJ/kg≥41868闭口闪点℃≥65GB/T261硫醇硫含量%≤0.01GB/T380机械杂质%无GB/T511凝点℃≤0GB/T510随着环境保护的严格要求，对燃煤锅炉SO2与NOx的排放有了新的控制标准。该炉要充分利用炉内脱硫的优势，在锅炉的前部给煤机附近可设置两套脱硫剂（石灰石）贮料仓，存放一定量的石灰石添料，贮灰仓下部由Φ76的管子及给料机与给煤管相连接，随燃料一同给入燃烧室进行脱硫。石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，在循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反应，如石灰石粒径太大，比表面积小，脱硫反应不充分，石灰石利用率低；同时，颗粒扬折率也低，不能起到循环物料作用。若颗粒太小，则在床内停留时间太短，脱硫效果也差。石灰石宜用密闭系统单独送入炉前石灰石仓中，然后送入燃烧室。为了提高石灰石的利用率，石灰石的粒径一般控制在0～1mm之间，同时还应控制脱硫时的温度场，即流化床燃烧温度一般应控制在850～900℃之间启动床料可以用砂也可以用原有床料。用原有床料启动，床料最大粒径不超过3mm。用砂子启动，应选择较小密度的砂子，并控制砂子中的钠、钾含量，以免引起床料结焦，其中Na2O含量不宜高于2.0%，K2O含量不宜高于2.5%。砂子粒度最大粒径≤3mm，小于100m的质量份额不宜超过25%。锅炉汽水品质：为了确保锅炉出口蒸汽品质，必须严格控制锅炉水汽品质，尤其是给水品质。锅炉给水、炉水、减温水和蒸汽质量要求按GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准，产汽指标：蒸汽压力≥0.5MPa，蒸汽冷凝水电导率≤20us/cm（25℃）。锅炉主要性能指标：排放值以设计燃料、给定的石灰石、过量空气系数保持1.2不变，B-MCR工况，Ca/S摩尔比为2.2的前提下；项目单位额定工况锅炉计算效率(按低位发热量)％92锅炉保证效率(按低位发热量)％≥90锅炉设计依据：该锅炉各受压部件依据GB/T16507.4-2013《水管锅炉第4部分：受压元件强度计算》标准进行承压计算，并依据TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》有关章节进行安全阀排放量计算，以保证锅炉本体的安全性。依据《锅炉机组热力计算标准方法》（苏联版）进行热力计算，在热效率、出力等方面保证锅炉的经济运行，并尽可能的节省钢材。依据《锅炉设备空气动力计算标准方法》（苏联版）进行锅炉的空气动力计算，并以此为依据，选择合适的风机，保证锅炉正常燃烧。依据TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》、TSGG0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》及GB/T16507-2013《水管锅炉》等专业技术标准对锅炉零部件进行设计、制造、验收。锅炉运行条件锅炉带基本负荷，并具有变负荷调峰能力。对于设计煤种和校核煤种，锅炉设计能满足锅炉负荷为30％ECR及以上时，机组不投油、全部燃煤的条件下长期安全稳定运行的要求。锅炉正常排污率(B-MCR)按2％计。锅炉的过热蒸汽汽温在下列工况时均能达到额定参数，其偏差+5～-10℃；定压运行时，70％～100％B-MCR.。锅炉负荷连续变化率为：定压运行时，不低于7％B-MCR/min。锅炉从点火到带满负荷运行的时间为：冷态启动＜8h；温态启动＜3h；热态启动＜2h。锅炉燃烧室密相区设计压力：＋20.8kPa～－8.7kPa；炉膛上部设计压力±8.7kPa。锅炉总体范围（除尾气系统外，需从煤破碎到炉体以及配套系统（自控、仪表、电器等），需要整体进行安装、调试、运行），尾气系统设计安装需要适合锅炉本体，确保达到符合各项排放标准。锅炉本体以及配套一次空压器、二次空预器、省煤器、分离器等必须是本厂自行生产设备不得分包，配套阀门、仪表由锅炉本体承包商选购确保质量。锅炉本体60t/h循环流化床锅炉按燃煤循环流化床锅炉设计，锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用平衡通风。锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、返料回路以及竖井对流受热面组成。锅炉的锅筒搁置在钢架顶梁上、炉膛采用悬吊结构；旋风分离器搁置在钢架横梁上；省煤器管系通过管夹支撑在承重梁上，承重梁搁置尾部护架上；立管式空气预热器支撑在钢架横梁上。锅炉炉膛整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁出口烟道与旋风分离器入口之间以及返料料腿中布置有柔性的膨胀节。炉膛与对流竖井之间，布置有一台绝热旋风分离器，外壳由钢板制造，分离器上部为圆筒形，下部为锥形，采用碳钢钢板制成，采用了中心筒偏置结构。在烟气侧敷设耐磨耐火层，钢板和耐磨耐火层中间敷设保温材料，耐磨耐火材料及保温材料采用抓钉、固定。在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置支撑装置，搁置在钢架横梁上。旋风分离器下部布置一个返料装置，返料装置外壳由钢板制成，内衬绝热保温材料和耐磨耐火材料。耐磨耐火材料和保温材料采用抓钉固定。返料为自平衡式，返料装置底部布置返料床，使物料流化返回炉膛，返料风由罗茨风机供给。在尾部竖井内按烟气流向依次布置高温蒸发器、低温蒸发器、省煤器和空气预热器。锅炉采用两级配风，一次风从炉膛底部水冷风室、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室前、后侧进入炉膛。炉膛共设有两个给煤点，均匀地布置在炉前。本锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过二次风管进入炉膛，若用颗粒料石灰石可用绞龙加一次风送入炉膛。炉膛底部设有水冷风室。本锅炉启动采用床下轻柴油点火方式。床下布置两只启动油点火装置。本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在880℃左右的床温下，燃料和空气以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口烟道切向进入旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次流过尾部烟道中的蒸发器、省煤器和空气预热器，此时烟温降至135℃左右排出锅炉本体；被分离器捕集下来的固体颗粒则通过立管，由返料器直接送回到炉膛，从而实现循环燃烧。因此固体物料(灰、未燃烬碳、CaO和CaSO4)在整个循环回路内反复循环燃烧，脱硫剂的利用率大大提高锅炉汽水系统锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、蒸发受热面(炉膛水冷壁、蒸发器)给水和汽水循环系统锅炉为单母管供水方式。给水主管道采用通至省煤器入口集箱，另外又布置两根调节负荷用的辅助管道（50%负荷调节用的管道和低负荷25%调节用的管道）。给水首先从锅炉对流竖井右侧的省煤器进口集箱引入，逆流向上经过二组水平布置的省煤器管组，经加热进入省煤器出口集箱，通过连接管进入锅筒。在锅筒和省煤器进口集箱前给水管之间设置了省煤器再循环管路，管路上布置1个手动截止阀和1个电动截止阀，启动阶段时，打开此阀，使省煤器与锅筒之间形成自然循环回路，以防止省煤器内的水汽化，确保启动阶段省煤器的安全。当锅炉建立了一定的给水量后，即可关闭此阀。再循环管路流量按5%B-MCR设计。水冷壁由管子加扁钢拼接成膜式管屏，锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物汇于上集箱，然后通过汽水引出管进入锅筒。汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均气孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水部分重新进入锅筒参与水循环，部分进入蒸发器参与蒸发，饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出。燃料破碎系统原煤可根据粒度情况采用机械破碎，末级破碎机出口的粒度应符合要求，最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗。给煤机和落煤管2台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力留有75%的裕量，保证在一台给煤机故障时，另一两台给煤机给煤量保证100％负荷用煤。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。落煤管端部采用不锈钢材料。燃烧室部分炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙进入炉膛内以强化燃烧。二次风管的进口采用了耐热不锈钢材料，一、二次风风量的比例约为5：5，运行中可以通过调节一、二次风的风量来控制燃烧，既能达到完全燃烧和负荷调节的目的，又能有效地抑制NOx的生成。点火系统锅炉启动采用床下油点火。点火装置布置于炉底风室后部，同时设有看火孔，便于观察油枪的火焰着火情况。在一次风道上应布置放散阀，用于点火、压火过程中风室、风道内积留的可燃气体的排放及检查，以防止积留的可燃物燃烧爆炸。油枪所需助燃空气为一次风。如一次点火不成功，须关闭油枪阀门，开启一次风机、引风机进行吹扫5分钟，确保风道、风箱内无残余可燃气体后，方可重新启动。（需要确认油枪助燃空气是一次风还是压缩空气，目前二期的特种硫化床为压缩空气，并且点前提前调节好一次风量和引风量再进行点火）。锅炉点火时，应将底料铺好、扒平，约400mm厚，床料的粒度控制在0～3mm范围内，床料应始终在微流化状态下进行，这时引燃油枪加热底料，当温度上升至500～550℃时，即可向床内少量进煤，随着床温的升高，进煤量也相应增加，同时可逐渐减小点火油枪的燃油量。当床温达到800℃时，可停用点火油枪，调整给煤、鼓风、引风使之稳定在正常运行工况。锅炉烟风系统锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；第二路从锅炉两侧一次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出2根支管至落煤管作为输煤风。二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出7根支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室。回料阀送风由单独的罗茨风机提供，运行时罗茨风机一开一备。锅炉在B-MCR工况运行时，一次风与二次风的比例约5：5，当锅炉负荷逐渐降低时，一次风与二次风的比例随之变化，一次风比例逐渐增加，以保持有较好的流化状态。携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，切向旋风分离器。在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。灰循环系统炉膛、旋风分离器和返料器三大部件形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在水冷布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒和石灰石充分混和，在密相区内完成燃烧脱硫过程。大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁流回到底部的密相区，细小颗粒物料则被烟气携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器的烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体粒子被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入返料器，而质量较小的固体粒子随烟气经过旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉对流竖井。分离器采用先进成熟的旋风分离器技术，采用中心筒偏置结构，总分离效率可达99.6%以上，能把高温固体物料从烟气中高效分离出来，通过返料器送回炉膛，以维持炉内较高的物料浓度，确保较大的受热面传热系数，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的化学反应。炉膛密相区的床压可以间接反映炉膛的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。出渣及排灰系统燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。根据燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各类灰份所占份额会有所不同。就本锅炉的设计煤种和入炉煤粒度而言，底渣约占总灰量的30％；飞灰约占总灰量的70％。本台锅炉共设置三个放渣口（可采用水冷放渣管，参与锅炉的水循环，充分解决放热渣的热胀冷缩问题），分布炉膛下部,放渣管采用φ159mm钢管，可接至炉渣冷却输送装置。排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。布袋飞灰需要设置自动下灰、料位监测、料位报警、自控气力出灰至灰库等全自动控制。汽水系统测点布置整个锅炉汽水系统按不同部位不同要求布置了各种功能的仪表测点。汽水管道上的压力测点除就地监控的压力表外，其余压力测点均供至一次阀门，用户可按要求配置控制仪表，在锅筒上设有4个压力测点，其中之二作就地压力监视，其余压力测点用户可按检测、保护、调节等不同要求引至各处。维持锅筒正常水位是自然循环锅炉安全运行的必要条件，通常设置一定数量的水位计作为监视手段。本锅炉的水位就地监视采用设在锅筒二端封头上的双色水位计,水表柱中心距600mm。每只水位计前可配一套电视监控器，可以用切换装置交错监视锅筒二端水位。锅筒筒体上设两只电接点水位计作水位监控，两个平衡容器，供锅炉运行时检测、保护、调节等用。当水位超过保护限定值时，锅炉自动解列；同时还可满足停炉时锅筒满水位的检测要求。锅筒水位控制保护限定值见下表：水位汽包中心线以下100mm±50mm±100mm+150mm+175mm-200mm热控联锁测点正常水位允许水位声光报警事故放水解列解列保护装置：1、低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。2、超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。烟风系统测点布置循环流化床锅炉中除了布置与煤粉炉相同的烟气温度、压力、取样测点外，由于其特殊性，还设置了大量的炉膛压差、床温、流化风压力、风量测点，提供必需的监控手段和保护措施，以保证锅炉的安全运行。在炉膛的下部、上部和炉底一次风室共设置了3对烟气压力测点，由差压变送器将压力信号转换为电信号，通过压差的变化来调节排渣量，使炉膛床压维持在规定的范围内。分离器出口烟道内设置2个烟气压力测点，可测量分离器的阻力损失。在炉膛内设置1211个烟气温度测点，分离器进口烟道和出口烟道内共设置4个烟气温度测点，这些测点位于高温、高烟速和高灰浓度区域，必须选用耐磨型热电偶（进口），以保证一定的使用寿命。对流竖井中各对流受热面的进出口均设置温度和压力测点，另外在低温蒸发器出口设置21个氧量测点，在空气预热器出口烟道上可设置一定数量的烟气取样点和SO2取样点，具体位置及数量由设计院确定。返料器中设置1个物料温度测点，返料风箱设置1个压力测点，通过风压来调整返料量，以保证物料良好流化和顺利返回炉膛。主要部件锅筒锅筒材料为Q245R锅筒正常水位在锅筒中心线下100mm处，水位波动最大值为±50mm。锅内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗网和顶部干燥箱等内部设备。锅筒内装有旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。汽水混合物切向进入旋风分离器进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器下部的钢丝网分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部干燥箱和孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管引出。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字挡板。锅筒采用两个支座将锅筒支撑在顶板梁上，支点对称布置在锅筒两端，可向两端自由膨胀。在锅筒顶部布置有安全阀管座，在锅筒上还布置有连续排污、加药、紧急放水以及启动、停炉时需要的再循环等管座、水位计及水位平衡容器的管座水冷系统炉膛水冷壁管子采用光管加扁钢组成膜式水冷壁。膜式水冷壁的优点是密封性能好，减少炉膛漏风，提高经济性；使炉墙结构和支吊简单，可以采用敷管式轻型炉墙。沿炉膛水冷壁高度方向上布置多层刚性梁，增加整个炉膛的刚性和抵抗炉内正压燃烧引起的水冷壁变形。后墙水冷壁管下部折向炉前形成炉底流化床布风板。布风板上布置有风帽，风帽采用合金钢材料精密浇铸，错列布置，使用温度可达1100℃，具有较长的使用寿命。前、后墙水冷壁在布风板处分别向内收缩，形成燃烧室密相区。在该区域下部水冷壁上，开有许多循环流化床锅炉所需的特殊门孔，其中包括给煤口、返料口、检修人孔门、二次风喷口，并且在该区域布置足够数量的温度、压力测量孔。烟气由布置在后墙上部的两个出烟口引出，进入旋风分离器。在炉膛下部锥段、炉膛出口四周一定区域，为了防磨，在管子上敷设耐磨耐火可塑料；在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的磨损。水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载蒸发器系统锅炉采用两级蒸发器相结合的蒸发系统。饱和水流程为：饱和水下降管低温蒸发器锅筒。饱和水下降管高温蒸发器锅筒。高温蒸发器高温蒸发器位于尾部烟道的最上部，呈四管圈光管顺列布置低温蒸发器低温蒸发器位于尾部烟道，呈四管圈光管顺列布置省煤器和空气预热器给水首先从锅炉对流竖井右侧的省煤器进口集箱引入，经两组省煤器管排加热后，进入省煤器出口集箱，通过连接管进入锅筒。省煤器管排采用错列布置。空预器布置在对流竖井内，管束立式错列布置。因一、二次风的风压差别很大，故分别布置（两侧为二次风管箱，中间为一次风管箱）。一次风和二次风从空气预热器后部进入，经过三个回程的加热，从空气预热器前部引出，送入炉膛内。（空预计应该设置检查孔、检修孔）。旋风分离器和返料器炉膛后部布置旋风分离器，采用了进口水平烟道，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器由旋风筒、锥体、料腿、回料器和中心筒组成。除中心筒为合金钢材料外，所有组件均由碳钢钢板卷制而成，内敷保温、耐火防磨材料。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上支撑装置，支撑在钢梁上。锅炉在炉膛水冷壁出口烟道与旋风分离器入口之间以及返料料腿中布置有柔性的膨胀节，以补偿其胀差。高温绝热分离器料腿下端装有一只返料器，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料器的底部装有返料风装置，使物料流化返回炉膛。分离器分离下来的物料从料腿下来，在返料风的作用下，流过返料阀，从回料斜管流入炉膛。回料斜管一端与水冷壁相焊接，另一端通过膨胀节与返料器相连接，回料斜管随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过吊杆吊在构架的梁上。锅炉构架和平台扶梯该锅炉采用框架式钢制构架，构架按Ⅵ度地震区设防，全部构件采用焊接连接。平台、步道和扶梯的设计留有足够的强度和刚度，除给煤平台和点火操作、炉顶锅筒处平台敷设花纹钢板外，其它通道平台采用栅格板。整个钢架共有8根钢立柱，柱顶为整体式框架，用于吊挂水冷系统。尾部省煤器、空气预热器支撑于钢架横梁上，锅炉全部重量通过横梁、钢柱传递到地基上。锅炉构架按其作用可划分为三个部分，即顶板系统，柱、梁及支撑系统和平台扶梯系统。顶板系统由顶板梁、水平支撑等组成，形成一个刚性较大的顶板梁格，用以完成对本体部分各部件的支吊。柱、梁及支撑系统，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到基础上，并且还要承受风、地震及水冷壁热膨胀力等水平力的作用，根据锅炉本体结构特点和受力形式，设有多片垂直框架和水平支撑，它们具有良好的强度、刚性和稳定性。锅炉平台采用双通道环通结构形式，在炉顶前部及两侧布置了便于操作的平台。在集箱、人孔等处，凡需要操作巡视之处均设有专用平台。除给煤平台和点火操作平台、炉顶锅筒处平台外，其余平台均采用栅格结构。平台重量全部由撑、托架支撑在钢架上。平台宽800mm，扶梯宽640mm，仰角为45°柱和梁整个锅炉构架共布置8根柱，柱子均分段出厂，以方便制造、运输和安装。横梁在高度方向上设置多层水平支撑横梁(包括炉顶钢架)，保证整个构架的稳定性。锅炉构架除了能承受锅炉本体荷载外，还能承受锅炉范围内的汽水管道、烟、风、煤、油及石灰石管道、防磨保温材料等的荷载。受压件支吊锅炉的锅筒通过支座、水冷壁通过悬吊装置支承在炉顶钢架上，锅炉吊挂按膨胀量在膨胀方向上预设偏置量，以减少锅炉运行时受到过大的弯曲应力。水冷壁的前墙通过焊在管子上的吊耳至炉顶钢架上，其余三面墙通过集箱上吊耳至炉顶钢架上。炉墙炉顶及蒸发器，省煤器穿墙管处采用特殊的密封结构，使锅炉整体具有良好的密封性能。该炉炉膛部分采用敷管炉墙结构，外加外护板；燃烧室下部采用耐磨耐火可塑料。尾部烟道采用内保温结构，采用重型浇筑炉墙，外配钢结构护架，以保证炉墙的密封性。锅筒、流化床、下降管、集箱及空气预热器、热风管道均采用不同的材料保温，以减少锅炉的散热损失，也起到安全防护作用。防止和减少炉墙漏风是锅炉经济安全运行、改善锅炉房内环境的主要条件，因而保证锅炉炉墙及保温的砌筑质量是十分重要的。应引起各部门高度重视。防磨措施锅炉采用循环流化燃烧方式，在燃烧系统中存在大量的循环物料，因此燃烧系统和尾部受热面的防磨至关重要。按照燃烧生成的烟气量合理选取炉膛截面积，将烟气速度控制在合理的范围内，可显著减轻炉膛受热面的磨损。在尾部竖井对流烟道中，尽管烟气含灰量较低，但是随着烟温降低，灰的硬度增加，选取适宜的烟气速度是防止对流受热面磨损的一个重要措施。炉膛布风板浇注磷酸盐耐火混凝土，炉膛锥段区域四周的水冷壁管子上焊有销钉，并敷设耐磨耐火可塑料。在锥段和垂直段交接的区域，四周水冷壁管子让管处理。在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了膜式壁向外让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的磨损。炉膛上部后墙烟气出口的四周水冷壁管表面，敷耐磨耐火可塑料，防止烟气流向改变时磨损该区域管子旋风分离器进口烟道、旋风分离器及旋风分离器出口烟道内壁采用高强度耐磨浇注料，设置抓钉加以固定，保证耐磨材料牢固可靠。在施工过程中要求耐磨层表面平整，光滑过渡。分离器中心筒采用高温高强度耐磨的合金钢材料。在返料器及其连接管路内，凡是与高温高浓度灰粒接触的烟道内表面，均敷设一层高强度耐磨浇注料和一层耐火保温浇注料，用抓钉固定。尾部对流烟道中的蒸发器和省煤器，在烟气进口的第一排管子迎风面上，均加装防磨护瓦防止管子磨损；空预器部分，在烟气进口的管子迎风面上，均加装防磨套管防止管子磨损。耐磨耐火材料的成分和性能指标应符合提出的要求，详见17177LQ《炉墙及保温砌筑规范》密封循环流化床锅炉运行时炉膛压力处于正压状态，锅炉设计时通过完善的密封设计，防止发生漏烟漏灰现象，为用户创造清洁舒适的工作环境。锅炉在炉膛设置两层止晃装置，保证锅炉受热部件在运行状态下能够定向有序地自由膨胀，每一处的密封结构都有确定的膨胀方向和膨胀量，为密封设计提供明确的参考量，使密封设计建立在可靠的基础上。炉膛采用光管加扁钢焊接的膜式水冷壁结构，气密性良好，可敷设轻型保温炉墙，减轻锅炉自重。炉膛炉顶管由前墙水冷壁弯制形成，其膨胀量与四周水冷壁一致，使炉顶密封设计简单，可直接与两侧水冷壁密封焊。水冷壁上布置正压人孔门，人孔门的内表面敷设耐火材料，能有效防止受热变形而产生烟气泄漏。其余如二次风口、给煤口均采用与膜式壁鳍片双面焊接的形式，所有开孔让管处均采用鳍片填平并封焊，保证整个炉膛水冷壁的平整、密封。在炉膛出口与旋风分离器、回料腿、空气预热器进口的连接处，分别设置了非金属膨胀节或金属膨胀节，以吸收热位移。膨胀节自身具有耐磨耐高温性能，膨胀节的伸缩量应保留适当的余量，并保证一定的使用寿命。严密性试验循环流化床锅炉对密封性的要求比其它形式的锅炉要更加严格。锅炉的密封直接影响分离器的分离效率，从而干扰炉内粒子的流动平衡，影响正常运行。密封性试验一般应在风机试运转完成，风道风门、烟气挡板安装调试后、锅炉保温前进行，检查风道、炉膛、分离器四周、尾部炉墙、蒸发器、空气预热器、省煤器穿墙管处是否存在泄露。试验一般采用加干燥滑石粉、涂肥皂水或火烛检查。在检查中应特别注意人孔门、炉顶、分离器四周等处。若采用后两种方法检查，需送风机一直保持炉膛压力，直到检查完毕。检查过程中发现的缺陷应做详细记录，待试验完毕以后处理，直至缺陷完全消失为止。本锅炉在运行前必须将密封性试验中发现的问题全部处理完毕，若存在泄露的地方，锅炉不得投入使用。否则，将会对锅炉的效率、寿命