轧钢机主要设备的检修工艺

轧钢机主要设备的检修工艺1．轧钢设备概述用作金属轧制和加工的设备叫做轧钢设备。轧钢设备可分为两大类：一类是轧钢机的主要设备，即主机；另一类是轧钢机的辅助设备。轧钢机的主要设备是使轧件在其转动的轧辊中间变形的设备，轧钢机的辅助设备不直接参与压延金属塑性变形，而完成轧件加工的其它作、臣，如剪切、矫直、卷取、精整、运输、包装等。轧钢机辅助设备的分类见下表。⑴轧钢生产的连续性很强，特别是轧制线上的各种设备都是连续生产的，一台设备检修就需要全线停产。而且各条轧制线或加工线的生产又是紧密关联的。按生产需要，常常要求几条轧制线和加工线同步检修，因而造成设备备件制造和检修人力的使用高度集中，给检修工作带来一定的困难。⑵检修质量要求高。随着装备的现代化，对轧钢设备检修质量的要求日益提高，例如：冷轧带钢轧机的轧制速度高达31m/s，产品厚度公差在0.01mm以内。为了保证在高速度下轧制高精度的产品，要求轧机机架窗口静态的不平行度，在5m长度内不得大于0.03mm。⑶轧钢设备如同其它冶金设备一样，处于高温、潮湿、多尘（氧化铁皮多）、冲击负荷大的恶劣条件下工作，而且也在向着大型化、自动化、连续化、现代化（电子计算机控制）的方向发展，这些都对设备维修提出了很高的要求。2．轧钢机底座和机架的更换轧钢机主要设备或主机列包括：工作机座（轧辊，轧辊轴承箱、轧辊调整装置、导卫装置、机架及底座等），万向接轴或梅花接轴、人字齿轮机座、减速机、主连轴节、主电机等，见图。有的轧机没有减速机和齿轮机座，由电动机经万向接轴直接驱动。本节主要介绍轧机的机架（牌坊）、底座（轨座）、轧辊调整装置、主传动等机械设备的检修和安装。2.1底座的检修和更换轧钢机的检修并不都要更换底座，只有在对轧钢机进行技术改造或底座和基础有严重缺陷时才需更换底座。安装底座之前要对基础及埋设件进行复查，复查的各部尺寸允许偏差见表。检查项目允许偏差mm1）基础座标位置（纵横轴线）±202）基础各不同面的标高+03）基础上平面外形尺寸-204）基础上平面的水平度每米全长±2055）预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（M36以下）（含M36）M42~M56M64以上含M6410+20-0±2±3±4复查各部尺寸以后，配置垫板，垫板一般布置在地脚螺栓的两侧，并尽可能靠近地脚螺栓。垫板与地脚螺栓距离为50~100mm，相邻两组垫板间的距离为500~1000mm。对预留孔的螺栓，垫板侧边应与孔边相切，但垫板与螺栓的距离不得大于140mm；对直径小于36mm的螺栓，距离在30~70mm之间；对直径大于42mm的螺栓，距离在70~100mm之间；相邻两地脚螺栓间距大于1000mm时，中间需加垫板；设备底座弯曲处的正下方和负荷大的部位，需加垫板。垫板露出底座的长度规定为：平垫板露出10~30mm，斜垫板露出10~50mm。垫板的组成，一般采用一块平垫板加两块斜垫板的形式，安装定心后将垫板焊固在一起。这种组成方式便于微调，提高工效，生产时抗冲击力强。斜垫板的斜度一般为1/20~1/40。对垫板与垫板以及垫板与设备底座的接触面积，要用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于应接触面积的30%。塞入深度不得大于塞入方向长度的30%。垫板找标高、水平，应从离标高基准点最近的垫板开始，由近及远，用平尺和水平仪逐堆测定，也可以用长平尺将相隔较远的垫板找平，然后使中间垫板与平尺底面接触的方式测定。每堆板的标高及水平的偏差不应大于该底座安装的质量标准。底座是轧钢机安装的基础，因此底座的找平找正十分重要。在底座就位前，应根据轧机拆除前预留的标记设置纵、横中心线，即轧制中心线和轧机中心线，挂中心线的钢丝直径一般为0.3~0.5mm，钢丝长度不得小于10m，也不宜超过40m。再从钢丝线上挂两个线锤，使线锤尖部与中心标记重合。见图。底座的找平，找正应以出口侧为准，底座；的标高以拆除前预留的标高基准点为准，在底座上隶面与标高基准点之间搭设平尺，用内径千分尺测量其标高值，对单机架轧机，其允许误差：Ⅰ级精度不大于±0.3mm，重级精度不大于±0.5mm。对于并列轧机的多节底座，其相邻底座的标高差：Ⅰ级精度不大于±0.25mm，工级精度不大于±0.5mm。其相邻的错口量：Ⅰ级精度不大于0.3mm，级精度不大于0.5mm。底座找水平，用精密水平仪调好为基准的底座水平之后，再搭设平尺调好其它底座的水平。底座水平度的允许偏差：Ⅰ级精度不大子0.05/1000，重级精度不大于0.1/1000；底座中心位置的确定，以轧机中心线为基准，用内径千分尺测量好为基准的底座的与机架配合的垂直面（见图，图中的V面）到轧机中心线的距离，然后测量另一底座与轧机配合的垂直面到基准底座垂直面之间的距离，底座安装中心线的允许偏差：Ⅰ级精度不大于0.3mm，Ⅱ级精度不大于0.5mm。对梯形断面底座，在传动方向应从凹槽的中心线为准。机架与底座的间隙，必须调到两个外侧斜面或两个内侧斜面上，不允许间隙同时分布在一侧的外斜面或另一侧的内斜面上，参见图。底座的横向中心，以轧制中心线为基准。底座沿长度方向的中心线与轧制中心之间的允许偏差为：Ⅰ级精度不大于0.5mm，重级精度不大于1mm。找水平、找标高、找中心三者要同时协调进行，互相兼顾，不能先找好其中某一项，再找其中另一项。对于可更换机架的轧机，底座安装好以后，应在与轧机相接触。2.2机架的检修或更换机架的型式分为开启式和封闭式两种。封闭式机架的轧钢机由左右机架封闭成框架，和上下横梁组成，而开启式机架上部是开口的，上盖是根据换辊蹬需要可以拆卸的。轧钢机安装的顺序是：首先安装传动侧机架，其次再装另一侧机架，接着安装下横梁和上横梁，最后安装调整机构。安装前要按图纸测量各部尺寸，特别要检查好机架与底座的配合尺寸，机架底面要处理干净，必要时底面要进行研磨。在机架吊放到已安装好的底座上时，要靠紧在出口侧底座的垂直面上。用内径千分尺测量机架侧面到轧制中心线的距离，按图纸尺寸找正好机架，然后预紧联结螺栓。当传动侧初步装好后，再吊装另一侧机架，将其放到比规定尺寸大10mm的地方，以便吊装上、下横梁。先装下横梁，再装上横梁，消除原预留的10mm安装间隙，锁紧螺栓，并紧固机架与底座的联接螺栓，进行全面的检查和找正。上下横梁与机架接触部位要正确，紧密，不得产生歪斜现象，接触面应进行研磨，其接触面积应大于70%，局部间隙应小于0.1.mm。开启式机架的安装与封闭式机架的安装大致相同。开启式机架上表面与上横梁（上盖）的接触应严密，其局部间隙不应超过0.05mm，其接触面积应大于70%，连接斜键接触要良好，不允许有间隙。在整个机架都达到安装质量标准后，还要进行一次紧固各部的螺栓。对大型轧机由于螺栓尺寸大，可用撞击扳手的办法紧固，如再达不到需要的紧固力，还可以用加热螺栓的方法进行二次紧固，一般是将螺栓加热到110~200℃时，再将螺母拧紧，使其达到紧固力。2.3机架的检修轧机在使用一定时间后，机架的滑板需要更换，甚至机架的窗口因磨损严重也需要修理，一些开坯轧机或初轧机的装异型辊的轴承镗孔、机架辊的燕尾槽也经常因磨损或出现裂纹需要处理。现对滑板的更换、窗口、异型辊的轴承镗孔、燕尾槽的检修方法及其技术质量标准介绍如下。⑴机架滑板的更换机架滑板一般用埋头螺栓固定，小型轧机机架滑板也有用贯串螺栓固定的。最近在一些新轧机上也有采用粘结方法固定的，它虽未经较长时间的考验，但从粘结技术发展趋势看，粘结方法固定滑板是有发展前途的。为了保证机架和轧辊轴承箱瓦架间的正确间隙，一般一年更换一次滑板。更换滑板时，在拆除旧滑板后，在机架压下螺母镗孔处挂中心线，然后测出机架窗口面到中心线的距离，按图纸要求确定滑板的厚度。机架窗口面应平整，有凸起处要研平。要检查窗口螺栓孔的丝扣有无损坏，固定滑板的螺栓螺距与窗口上孔的螺距是否相符。有些旧机架经多次检修，有时孔径不同，因此，要按实际测量尺寸与位置，钻滑板孔及配相应的螺丝，对号入座。滑板安装的质量技术标准如下：滑板和机架之间的接触面积不应小于70%；滑板与机架之间一般不宜加垫板调整，如确需加垫调整，其局部间隙不应大于0.2mm。滑板固定螺栓必须把紧，必要时可用10~20t千斤顶顶紧后再紧固螺栓，用敲击听声音的方法进行检查，同时用0.05mm塞尺检查，每200mm范围内不得塞入50mm深。机架滑板与上、下瓦架（或轴承箱）两侧间隙之和一般应相等，其间隙见表。序号轧机名称轧机滑板与上、下瓦架间间隙，mm1冷轧钢板轧机0.5~0.82冷轧钢板轧机1~23Φ500小型轧机0.3~1.24Φ500~750型钢轧机0.8~25Φ800~850开坯，型钢轧机1~2.56Φ950~1150初轧机2~3⑵对焊接的要求机架检修的焊补，要根据焊补部位形状、焊补面积大小，焊肉厚度和焊口形状而要求不同，一般原则是：①焊前对母材要进行预热、电焊条也要烘烤，其预热温度及烘烤时间应按有关规定执行；②一般选用直流电焊机，根据母材的材质选用适合牌号的电焊条；③在焊补厚度大时，要分层焊补，不得在局部一次焊肉太厚或一次焊完，以免温差大而引起裂纹；④分层焊补时，每层间隔的时间要适当，以保持整个焊补过程中温度均匀；⑤根据机件形状和焊补量，可采用对称焊补、分殴焊补，分层焊补。前后搭接部位不得有裂纹、气孔、夹渣、气泡和偏析等缺陷；⑥要选用较高级的电焊工施焊。3．轧辊调整装置的检修轧辊调整装置主要用于调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。它可分为轴向调整装置和径向调整装置。前者用来对正轧槽，使孔型保持正确形状，一般构造简单的用手动调整。后者用于调整轧辊的开口度，以保持给定的压下量，并可用于调整轧辊间的平行度和轧制线的高度。后者可分为上辊调整装置、中辊调整装置、下辊调整装置和侧压装置。3.1上辊调整装置上辊调整装置的检修包括：⑴压下丝杠和螺母更换前，丝杠、螺母应在地面上进行预装配，并检查其各部尺寸及配合情况。安装丝杠、螺母时的吊装方法，一般是用桥式起重机的小钩将组装在一起的丝杠、螺母吊到机架旁，再把挂有链式起重机的桥式起重机大钩从压下孔内吊下，把压下丝杠和螺母传递给链式起重机。大钩提升，当螺母外圆升到与镗孔快接近时，再改用链式起重机提升，直到全部接触后装上固定键，见图。丝杠、螺母还可以分别进行安装：即由桥式起重机装入螺母后，丝杠从螺母上方装入。当丝杠头部接触螺母时，由人工盘车，在丝扣旋人后再用机动转车。在新式的大型初轧机上，为了迅速而又安全可靠地更换丝杠、螺母，在换辊台车的车体上装有特制的金属结构件，作为更换丝杠、螺母的专用工具。压下丝杠、螺母的检修质量技术标准为：压下螺母孔与机架窗口中心应重合，其中心偏差值不得超过0.5mm；压下丝杠方轴套上端与轴承内套应压紧，以保持滚动轴承与方轴套内无相对运动；压下螺母与机架镗孔端面应接触严密，其局部间隙不得大于0.1mm，接触面积应大于70%，螺母应固定可靠；压下丝杠与螺母梯形面间隙，应符合图纸和技术文件的规定。⑵压头的检修和更换。各种轧机韵压头型式不完全相同，旧式轧机压头为铸铁制成的安全臼。有的初轧机的压头由铜垫钢垫组戍，并不起保险作用。热轧带钢连轧机的压头是一个测压仪，用来测定和指示轧制压力并能起安全臼的作用，如图所示。它是一个压磁式压头，放在丝杠与支持辊轴承座之间。在厚度控制系统中，根据它的检测值大小，将信号输入厚度自动控制系统，以调整压下量，控制钢带的厚度。它还能指示轧制力的大小，当指示的轧制力大于规定负荷时，操作者应采取措施，防止发生设备事故，起到安全臼的作用。由于压头是由很多零件组成的，在运输和安装时都要特别注意，清洗时不得用刷子，刮刀及研磨材料等可能损伤零件的工具。压头的安装方法：一种方法是在地面将压头和丝杠装配好后，连同丝杠一起装入。为了确保组装平稳，将底板放置在两块水平的枕木上，再把传感器轻轻地放置在底板上，把安全套上的接线对正，与底板连结一起，装入承载板（预先把O型环套在承载板上）。在装入承载板时用两个吊环螺丝事先拧紧在承载板上，用链式起重机的挂钩钩住吊环螺丝缓慢下降，然后装入止推轴承。再将已嵌入好的衬垫和油封的盖（10）组装到安全套2上，把丝杠轻轻插入。再把半圆环和半圆油封在临时垫片上推紧，紧上半圆环的连接螺丝。此种方法属于与丝杠螺母一起将安全臼组装到机架上去的方法。另一种方法用在不更换丝杠只更换压头或者先装好丝杠再装压头的情况下。将已装完的压头本体放置在支承辊垫凳的液压千斤顶上，由液压缸顶起来，直至与丝杠端头接触为止并用半环扣紧在丝杠端部。在检修铜垫钢垫组成的压头时，要注意铜垫上、下面的油沟不要全部铲通，其接触面积应大于70%，以防止减少锁紧力矩使压下同松。铜垫下部钢垫应固定，以免钢垫转动磨损铜垫，降低铜垫寿命。每次调辊和试车时也应送油，以免螺母丝扣和铜垫磨损。⑶压下减速机的检修。如前所述，压下减速机的种类很多，其中有圆柱齿轮、圆锥齿轮，还有球面蜗杆、尼曼蜗杆和平面蜗杆传动。对于一般的齿轮、蜗轮的检修和安装可按设计要求或按通用件的标准进行。对多头特殊的蜗杆蜗轮，由于精度较高应在机修厂进行组装跑合，在施工现场最好是整体安装。在减速机找正时要注意，一般左右减速机是用两个电动机传动，中间用电磁离合器连接，要保持两减速机的平行度，使离合器能正确啮合。除了常见的机械传动的压下装置之外，有些旧式轧机和小型轧机还采用手动压下装置，简单的矫直机也采用手动压下装置。手动压下装置用圆柱齿轮、圆锥齿轮或蜗杆传动，也有用斜楔传动的。检修手动压下装置时，各部检修质量必须符合设计要求有关规定。3.2中辊调整装置中辊调整装置一般用在三辊轧机上，多采用摩擦离合器和蜗杆传动，如图所示。电机产生的扭矩经摩擦离合器2，蜗杆蜗轮传送给扇形齿轮5，通过杠杆7，曲轴6带动斜铁调整中辊。调好后每次都要固定，否则容易串动，影响轧制。中辊调整装置检修质量见表。中辊调整装置检修质量技术标准序号检查部位名称允许偏差1中辊轴承座和机架滑板间隙不大于3.0mm2中辊中心与窗口中心线应一致其偏差不大于1.5mm3中辊和传动轴轴承应同心其中心线偏差不大于0.05mm4同删吊杆支承的标高差±1.0mm5中辊传动轴轴承应水平其偏差不大于0.10/10006摩擦片应接触良好，接触面积80%以上7纵向和横向中心线的偏差不大于0.5mm3.3下辊调整装置一般大型轧机下辊的调整方法是采用增减下辊轴承下部垫板的方法。在型钢轧机和钢坯连轧机上，多采用机械的压上机构。较旧式连轧机采用下传动的压上机构，新式的连轧机上采用上传动压上机构。下传动压上机构结构简单但环境恶劣，经常受轧辊冷却水冲刷和铁皮的影响，减速机进水进铁皮，零件得不到润滑，冬季容易冻住，不能正常生产。上传动的压上机构设备复杂一些，但环境改善，能正常工作，在有条件时可将下传动改为上传动。在检修下传动压上机构时要注意，（如图）两组蜗轮减速帆分别固定两侧机架下部，检修或安装时，要求O1-O2在一个水平面上。其次，要求O1-O2与O3-04必须平行，其不平行度在全长上不得大于0.5mm。此外，在现代化的热轧带钢连轧机精轧机组的最后一架轧机上装有压上装置，它由机械压上与液压压上两部分组成。其原理见图。机械压上用于空载时轧制线的调整，液压压上用于轧制过程中辊缝的自动调节。这种压上装置的检修和安装主要包括两部分：⑴蜗杆、蜗轮的安装安装前首先要检查蜗杆两端滚动轴承的间隙和蜗轮两端滑动轴承间隙，其值应符合规定。装配顺序：先将装配好的蜗杆组件装到机架下横梁孔中，用螺丝紧固轴承套环，同时在垂直孔中装配花键套筒，固定压紧板，再装配压紧套。将蜗轮滑动轴承下部分和丝杠一起装入花键孔中，然后用塞尺检查蜗杆、蜗轮的侧间隙。最后装上轴承并用螺丝紧固。在两侧都装完后调整两个丝杠的水平度。调好水平度后联接两个接手。⑵液压缸（即推上油缸）的安装液压缸应在机修厂组装好，现场进行整体安装。吊装时液压虹体与活塞用螺栓联接为一整体。安装时，将两个液压缸分别吊装到机架两侧已安装好的丝杠顶部，用调整垫片调整并保证与机架窗口面的配合间隙为0.8mm。在使用过程中，间隙最大不能超过1.5mm，否则将影响传感器的使用性能。液压缸与机架导轨侧面的间隙为1.1~1.8mm。调整过程中要复查液压缸顶面的水平度。3.4侧压装置的检修侧压装置用在立辊轧机、万能轧机和无缝钢管穿孔机上，其作用在于改变轧辊的开口度并可使之对准轧制线。机组中的大立辊轧机，检修侧压机构时，轧机的标高应以下滑板上平面为基准或以小车轨道上平面为基准，其标高偏差不超过±0.5mm；中心线偏移不应大于±0.5mm；水平度偏差不应大于0.1/1000。滑架安装高度偏差不超过±2.5mm，滑架与主滑板的侧间隙应为1.2~1.5mm，轧辊（立辊）辊环上平面要低于道平面5~8mm。侧压丝杠与螺母间隙为0.2~1.2mm。钢管穿孔机侧压装置检修：侧压丝杠与螺母之间应转动轻便，安装后两侧丝杠伸出量应一致，并应大于中间丝杠的伸出长度，确保中间丝杠压缩弹簧有预紧力。预紧力大小应符合技术文件规定。4．轧机主传动装置的检修轧机主传动装置是将主电机的动力传递给轧辊的中间传递机构，它同时还可以起到降低或提高转速与分配力矩给轧辊的作用。主传动装置包括联接轴、齿轮座、减速机等。轧机的传动方式一般有3种类型：①由主电机经减速机、人字齿轮座，联接轴带动轧辊；②由主电机经人字齿轮座、联接轴带动轧辊；③由两台直流电机经万向接轴分别驱动上下轧辊。不管采用哪一种传动方式，联接轴是轧机主传动中不可缺少的部件。轧机的联接轴可分为以下几种类型：①梅花接轴，其最大倾角只能到1~2°。②万向接轴，又可分为滑块式与十字头式。滑块式万向接轴最大倾角可达8~10°；十字头式万向接轴最大倾角可达15°。③弧形齿接轴，其最大倾角可达3°。4.1滑块式万向接轴的检修或更换万向接轴（滑块式）的检修或更换，以初轧机上的万向接轴难度最大，因为它重量大，长度超过10m。设有托瓦、平衡装置，其平衡装置又分为重锤平衡或液压平衡。上接轴的平衡装置没有制动机构，起安全保护作用。在检修或更换万向接轴时，停轧前，上下接轴电机侧扁头接头一定要停在直立位置，以便于拆除、吊运。检修完接轴后，在轧机侧的虎口扁头亦应在直立位置，以便安装轧辊。在检修前，上轧辊平衡锤、上接轴平衡锤一定要用插板和制动装置固定好，或用道木垫好，不得用链式起重机等起重工具锁住，以避免检修过程中因受冲击而发生事故。万向接轴托架中心线应与万向接轴中心线在同一垂直平面内，其靠主电机一侧的万向接轴轴头中心应与托架两个支承点的中心在同一直线上，在任意方向上的偏差不大于2mm。万向接轴与托瓦轴向窜动间隙为1.5~2.0mm，其侧间隙应符合通用标准的规定。万向接轴安装后，依靠托瓦调整装置来对正轧辊，其调整量应满足轧辊安装的要求。万向接轴的半圆滑块间隙量参考图。万向接轴的平衡机构应调整灵活，锁紧机构要牢固。万向接轴在工作过程中因直接承受轧制的冲击负荷，易发生虎口断裂事故。断裂时，多数从轴线45°方向裂开，如图中的裂断线1和2所示。其预防的措施是：半圆滑块的间隙超过规定值时应及时更换；虎口处要定期检查及探伤。由于万向接轴轴向的串动，托瓦部位的止推台极易磨损，轴颈产生裂纹。前者影响瓦的使用寿命，后者逐渐发展形成环裂则易使按轴折断。常见的裂纹部位如图是1、2处，因此，对该部位要定期检查与探伤。如发现裂纹时，一般处理的方法是：对有裂纹的接轴，根据探伤检查的结果，要将裂纹车去，探伤确信无裂纹后再焊补、回火消除应力后再进行加工（参看图）。回火时要将接轴垫平，要检查弯曲度，以防止因回火而造成接轴的弯曲变形。4.2人字齿轮座的检修与安装人字齿轮座多用在板钢轧机、型钢轧机、线材轧机和旧式开坯机上，其作用是将电机的扭矩传递并分配给轧辊。人字齿轮座随轧机种类的不同分为二轴式（用于二辊或四辊轧机）、三轴式（用于三辊轧机）和多轴式（用于特殊轧机）。⑴齿轮座机箱的更换齿轮座的机箱由铸钢件或铸焊结构件加工而成，机箱使用寿命较长，即使在负荷繁重的轧钢机上，其寿命也能在20a以上。但使用过程中也常发生窗口磨损现象，轻者可以在现场焊补修磨，严重者拆除后送机修厂进行修复。更换机箱时，拆除前必须留取中心线、水平和标高，同时要校正与轧钢机、主电机的中心、标高的偏差。安装前要处理好机箱的缺陷，清洗好机箱，复查机箱各部位尺寸，以及机箱窗口与轴承座的配合尺寸。机箱窗口“M”与“N”两平面的平行度，见图，Ⅰ级精度设备偏差不应大于0.05/1000，Ⅱ级精度设备偏差不应大于0.1/1000。安装时齿轮座传动方向的中心线应以机箱窗口中心线为基准；横向中心线应以齿轮座两窗口横向中心线为准，其检查方法亦参见图，齿轮座纵横中心线偏差，Ⅰ级设备不应大于0.3mm，Ⅱ级设备不应大于0.5mm。齿轮座的标高和水平检查，应以机箱上平面或窗口下平面为基准，其标高偏差：Ⅰ级设备不超过±0.25mm，Ⅱ级设备不超过±0.5mm。水平度偏差：Ⅰ级设备不大于0.05/1000，Ⅱ级设备不大于0.1/1000。4.3主减速机的安装主减速机用来改变主电机的转速，它的安装精度要求可分为二级，如钢板轧机、带铜轧机、带材连轧机（包括精轧和粗轧机）的主减机为Ⅰ级安装精度，其它一般轧机的主减速机可为Ⅰ级安装精度。主减速机的安装应以共剖分面作为标高基准面，其传动方向的水平应以两端轴颈或机座剖分面为基准，横向水平则亦应以剖分面为基准面。传动方向的中心线，应以低速轴镗，孔中心线为基准线。在设备大、中修时，经常只更换巴氏合金轴承、或更换轴承及齿轮，此时应注意电动机中心与传动轴中心的偏移情况。通常采用对轮卡子的找正方法，利用研瓦来校正和处理轴的偏移。对于径向中心线无法移动的电动机，检修时应充分注意电动机的标高，并同时复测原有设备如轧机，齿轮座等互相相关的尺寸。传动轴的轴向串动一般宜控制低速轴。其串动值应根据齿轮加工精度、轴径、两轴承间距、工作条件而定，一般宜在0.8~3mm。在采用双列（四列）圆锥滚动轴承时，其轴向间隙的调整很重要，同轴同组轴向间隙调整后的数值应相近。装有飞轮的传动轴应做静平衡检查，其运转速度应均匀，飞轮不得有定点位置停止或自由逆转。飞轮轴安装后应做试转检查，飞轮的径向跳动、轴向摆动的允许值应符合技术文件规定。5．轧钢机的巡回检查与常见故障的处理对于设备的维护工作，巡回检查制度是预防设备事故的一种较好的手段，通过对设