TPM全员设备管理与维护6

TPM-全员设备管理与维护目前一页\总数六十八页\编于十七点为什么要实施全员设备维护管理（TPM）一、TPM是赚钱秘籍，有具体效果1、降低设备故障；2、缩短准备及等待时间；3、提高设备综合效率；4、提高生产力；5、降低生产成本；6、提升产品品质；7、确保安全、零灾害。二、员工综合素质得到提升。三、企业形象完全改变。四、巨大的无形效益：1、员工提升知识和技能水平；2、为挑战更高目标打下了坚实基础。3、内外沟通顺畅；4、具备良好的问题能力，增强了对异常问题的反应能力；5、在业界和行业树立良好的口碑目前二页\总数六十八页\编于十七点为什么要实施全员设备维护管理（TPM）韩国最大企业三星集团的TPM管理活动三星会长李健熙：“除了老婆孩子，一切都要变”三星乃是全球唯一连续几年赢利超百亿美元的制造企业，即使通用汽车、波音飞机也比不上。

三星已经成为横跨电子、金融、机械、化工、贸易等诸多领域，年营业额逾千亿美元的世界一流企业。

三星70年代开始导入推行TPM目前三页\总数六十八页\编于十七点为什么要实施全员设备维护管理（TPM）TPM目前在国内企业推进现况：国内著名企业：

海信集团、广东福地、东风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷、昆明船舶、西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海大众汽车、中国石油、伟易达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金龙啤酒、长城计算机、华桥城物业……外资企业：三星、LG、飞利浦、理光、宝洁P＆G、韩化机械、三菱重工、富士施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士……目前四页\总数六十八页\编于十七点为什么要实施全员设备维护管理（TPM）企业有这些问题吗？1、全体员工不知道公司发展方向？2、不做重要的事情、而做紧急的事情？3、有客户参观工厂，需要提前准备？4、缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？5、管理效率不高、浪费多？6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？8、设备故障多发？目前五页\总数六十八页\编于十七点何为TPM？TPM的概念何为TPM

TotalProductiveMaintenance即全员（面）参加的生产

保养之字母所组成。英文字母代表意义为：T：Total为1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL2、设备综合效率（OEE）之TOTAL3、生产系统设备全体之寿命周期（LCC）之TOTALPM：ProductiveMaintenance则为：以最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法进行保修。目前六页\总数六十八页\编于十七点何为TPM？TPM原始定义-日本中岛清一的TPM的五要素日本中岛清一的TPM的五要素：◆TPM致力于设备综合效率最大化的目标；◆TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制◆TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）◆TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人◆TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。TPM的三个特色：1、追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）2、全系统的预防维修（MP-PVM-CM）3、操作人员的自主维护（小团队活动）目前七页\总数六十八页\编于十七点何为TPM？1989年TPM定义的变化随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：◆TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为总目标。◆TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；◆TPM以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养\安全）为基础，开展自主维护活动；◆TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；◆TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门，包含研发、营销、行政、采购等公司所有的部门都要纳入其中。非生产部门也要实施TPM活动目前八页\总数六十八页\编于十七点全员设备维护管理（TPM）精髓★TPM之精髓：三全经营全效率目标全过程对象/范围全员基础生产效率高品质设备效率/设备寿命从内部的各部门到外部的各供应商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部、技术部、管理部、采购部、企划部物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；

以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。目前九页\总数六十八页\编于十七点全员设备维护管理（TPM）精髓TPM的五大管理理念TPM=PM+ZD+小团队活动预防哲学“0”目标全员参与

预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命

“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学以人为本，追求员工的改变和发展注重细节、注重提高、注重现场突出以企业及其员工的发展为目标目前十页\总数六十八页\编于十七点全员设备维护管理（TPM）精髓TPM活动的目的１、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。目前十一页\总数六十八页\编于十七点TPM活动内容典型八大支柱活动体系3S：顾客满意、员工满意、社会满意TPM初期改善课题改善自主维护计划维修教育训练质量改善事务改善环境改善八大支柱彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动三大基础注：TPM活动五大支柱：全员设备维护TPM活动八大支柱：全员生产管理永续经营的企业目前十二页\总数六十八页\编于十七点TPM全员设备维护的基本架构原有设备管理体制与TPM的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广目前十三页\总数六十八页\编于十七点TPM全员设备维护的基本架构不可缺一的两大主题企业设备维护体制预防维修

全系统（计划保全）生产维修体制

TPM

现场设备管理清洁点检保养润滑

自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）AMAMPM目前十四页\总数六十八页\编于十七点TPM全员设备维护的基本架构TPM突出以设备为主题的四个“零”零停机零废品零事故零速度损失指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影

响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。目前十五页\总数六十八页\编于十七点如何推行TPMTPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的

TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和

宣传按不同层次进行

不同的培训

3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委

员会和专业组织

TPM基本方针

和目标设定BenchMark(水准点)

和目标效果预测5.制定TPM

推进计划导入准备

开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言

(KICKOFF)主办单位、

相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设

备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部

分的效率化体制11.建立安全,卫生和

环境管理体制7.4运转,保养

技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育

开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和

水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标

追求生产效率化的极限7.制定提高设备

综合效率的措施●3年计划●年度、季度的活动计划，月度时间表日本评审PM奖的标准是：时间开动率≥90%；性能开动率≥95%合格品率≥99%；设备综合效率（OEE）≥85%目前十六页\总数六十八页\编于十七点如何推行TPMTPM-全面生产维护的规范化TPM规范化的范畴1、维修程序规范化2、备件管理规范化3、前期管理规范化4、维修模式规范化5、润滑管理规范化6、现场管理规范化7、组织结构规范化8、其他规范化目前十七页\总数六十八页\编于十七点如何推行TPM推行TPM的评价指标目前十八页\总数六十八页\编于十七点如何推行TPM推行TPM的评价指标目前十九页\总数六十八页\编于十七点零故障的思考目前二十页\总数六十八页\编于十七点故障的定义和分类设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的

故

意的

障

碍引发设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果目前二十一页\总数六十八页\编于十七点零故障的思想基础零故障1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。目前二十二页\总数六十八页\编于十七点零故障改善设备的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。物理的潜在缺陷

所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。目前二十三页\总数六十八页\编于十七点零故障改善设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷的危害性

微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。300∶29∶1法则微缺陷成长法则目前二十四页\总数六十八页\编于十七点零故障改善保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷

a。尽管看见了，却视而不见；

b。认为这类问题不存在，忽视不顾；

c。技能水平不够，看不到缺陷。目前二十五页\总数六十八页\编于十七点设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间目前二十六页\总数六十八页\编于十七点零故障改善零故障的一般性问题▲设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备的使用；▲对故障的分析不够深入；▲维修体系不完善或没有彻底执行▲预知维修（CBM）体系太薄弱目前二十七页\总数六十八页\编于十七点故障分析不够深入☞没有详细观察现场☞没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来☞没有搜集损坏物品甚至没有分解☞没有了解设备的结构、构成零件与零件机能☞没有确实追究损坏原因；只是处理了事☞没有掌握追究原因的作法☞没有考虑再发生的防止对策目前二十八页\总数六十八页\编于十七点如何进行故障分析？要详细观察故障的现象；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；采用再发防止对策，解决现状问题；通过故障的解析找到行之有效的预防方法；了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。目前二十九页\总数六十八页\编于十七点设备零故障的考虑方向要达到零故障可以从7个方面进行考虑：故障分类整理故障解析和问题处置遵守基本要求保证使用条件劣化复原改善设计上的弱点提升运行，保全的技能目前三十页\总数六十八页\编于十七点故障解析和问题处置现象的明确化---亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应---如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因---把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策---查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化---经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。目前三十一页\总数六十八页\编于十七点零故障改善零故障的步骤制造部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理再发，突发分类难易度分类（自主保全是否可能）发生部位分类故障类型分类把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）用自主保全方法处理今后故障根据保全记录，整理出再发故障已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检修正再发故障的解析新故障的彻底对策解析自己引起的故障问题反复问为什么类似设备的点检及原因纠正彻底进行解析与指导确认修理错误及处置（技能教育训练）3.排除强制劣化恢复已放置的恶化进行彻底清扫，发现异常基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）使用条件的学习异常管理指导使用条件的整理和指导排除目视不到部分的强制劣化早期修复明显的劣化4.弱点研究改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）整理并修正设计上的弱点寿命延长对策的检讨机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）自主保全基准书的制订根据确认清单点检及修复劣化现象根据设备总点检发现异常，并修正制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开监视简易诊断机器状态和倾向管理用精密诊断机器把握劣化和预测寿命目前三十二页\总数六十八页\编于十七点设备故障对策的五大重点设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量……动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)防止人为失误，提升技术技能水准劣化复原运转技能维护技能基本条件的整备使用条件的遵守劣化的发现及预知维修方法的设定弱点对策操作失误的防止修理失务的防止检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析运转操作检点,加油更换调整发现异常征兆目前三十三页\总数六十八页\编于十七点零故障的5对策与TPM5支柱关系零故障的5对策TPM5支柱确定基本条件.遵守使用的条件.计

划

保

修改善设计上的弱点.提高技能.个

别

改善自

主

保

修恢复其热情.教

育

训

练设

备

初

期

管

理1.2.3.4.5.目前三十四页\总数六十八页\编于十七点何谓全面故障管理全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的基础。所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。目前三十五页\总数六十八页\编于十七点全面设备故障管理的主要内容。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调动员工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作建立设备维修管理制度目前三十六页\总数六十八页\编于十七点设备综合效率（OEE）的计算目前三十七页\总数六十八页\编于十七点OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间开动率（可用率），性能开动率（表现指数），合格品率（质量指数）OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率时间开动率=负荷时间–停机时间负荷时间性能开动率=加工数量

x基准周期时间开动时间合格品率=加工数量–不合格品数量加工数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)目前三十八页\总数六十八页\编于十七点概念说明负荷时间等于每天或每月设备必须开动的总时间，也就是从设备的日历时间中扣除生产计划的休止时间或停机时间等。停机时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。基准周期时间是单个产品加工所需的周期时间不合格品数量包括不合格产品及返修品目前三十九页\总数六十八页\编于十七点下步打算针对分厂现有关键设备运行情况，相关设备管理人员要熟练掌握设备综合效率的计算方法，要对作业情况了解清楚，并制定出作业管控时间表，以精确计算出各部时间，使OEE值更趋于合理，从而准确的反应设备的效率。目前四十页\总数六十八页\编于十七点TPM设备管理之自主维护活动目前四十一页\总数六十八页\编于十七点何谓自主维护1、自已的设备自己负责

-对设备要有爱心和用心管理2、成为对设备专精的操作者-作业者的专家化3、可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理目前四十二页\总数六十八页\编于十七点何谓自主维护操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主维护活动点检保养(清扫)改善修理紧固加油自主维护活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。目前四十三页\总数六十八页\编于十七点

自主保养的五个范围

范围含义整理整顿清扫是5S中的3S,延续了5S活动基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化点检作业前，作业中，作业后的点检小修理简单零件的换修，小故障维护与排除

自主保养观念

改变人的心智我操作，你维护我不会处理故障清洁与设备故障无关清扫即点检自己的设备自己保养我能解决问题提升人的技能无证操作只懂操作持证上岗了解设备精于保养能处理故障追求效率最大化彻底的5S活动使设备损失极小化目前四十四页\总数六十八页\编于十七点自主维护活动7步法1、初期清扫2、发生源、点检对策、困难点3、制作自主保养基准书4、总点检、教育训练5、自主点检6、整理整顿标准化7、自主管理的彻底化基本条件的恢复重点彻底实施点检及维持周边设备问题点的改善自主管理目前四十五页\总数六十八页\编于十七点思考方式的变化清扫就是点检.点检就是发现不合理.

不合理需要改善,清除清除,改善就是成果.

成果的达成是快乐.品质不良,故障是现场的耻辱我的设备我保养目前四十六页\总数六十八页\编于十七点No名称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气自主保养执行基准书作业程序书自主保养执行基准书发行年月日核定审核制表单位设备名称②①③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑮⑭页数：1/2事例目前四十七页\总数六十八页\编于十七点自主保养执行基准书页数：2/2No清扫部位基准方法工具时间周期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分√主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分√给油No给油部位基准方法油种工具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基准方法处置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒√4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒√5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分√6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒√7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√9Pilot马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒√10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒√11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人事例目前四十八页\总数六十八页\编于十七点自主维护活动的三大法宝TPM小组碰头会重点教育OPL活动管理看板目前四十九页\总数六十八页\编于十七点○○组ＴＰＭ活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活动照片…等第1STEP活动日程表(表格A2)各STEP活动策划表(表格A3)第1STEP活动计划实施状况不正常点层别表(表格A4)分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥)会议记录(表格A5)自主保全活动日程表(表格A1)自主保全计划第一步骤：初期清扫◎目的：1.

2.

3.

◎目标1.发现问题点？件2.复原率？％3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？％×

×

×组长组员×××、××××××、××××××、×××工程概要对象设备ＡＢＣ照片现状问题点1.

2.

3.目前五十页\总数六十八页\编于十七点1：OPL的定义,目的,作用,特点

定义：也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等.作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用OPL(单点教育训练）

（OnePointLessonTraining)目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.目前五十一页\总数六十八页\编于十七点OPL单点教材编辑11要点1.确定主题2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂，字体要大。6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.目前五十二页\总数六十八页\编于十七点自主维护活动中人与设备的相互作用1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力条件设定能力异常发现能力处置恢复能力自主保全七阶段能力培养目标改善意识推进方法缺陷意识专业眼光了解设备功能结构了解设备精度和产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化目前五十三页\总数六十八页\编于十七点设备维修目前五十四页\总数六十八页\编于十七点调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering设备管理的相关概念3.广义的设备管理(管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。

狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域1.何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的LifeCycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。目前五十五页\总数六十八页\编于十七点设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复”

→[保养性]“不会发生故障”→[信赖性]可信性维护性经济性平均故障间隔（mean

time

between

failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障频率=故障次数/负荷时间平均修理时间（mean

time

to

repair）MTTR=故障时间/故障次数故障率=故障停止时间/负荷时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（PM）目前五十六页\总数六十八页\编于十七点MTTR与MTBF计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=

4次

133Hr×100=3.0%3、设备故障频率=

3Hr

133Hr×1