BIQS基础培训演示文稿

BIQS基础培训演示文稿目前一页\总数八十七页\编于十点优选BIQS基础培训目前二页\总数八十七页\编于十点目录BIQS概要BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查BIQS8:快速反应和团队问题解决BIQS13:验证岗位BIQS6:防错验证BIQS11:标准化操作BIQS24:培训BIQS3/BIQS4:过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审BIQS19/20:过程控制计划/计划实施BIQS21:过程能力评审BIQS25:异物管理BIQS12/14:过程变更控制/变更控制-试生产BIQS5:临时工艺管理BIQS26:维护不合格品控制标准化员工培训变更/变化点管理目前三页\总数八十七页\编于十点BIQS的概要通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内,提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车)BIQS推进目的投产前后周期(标准化作业)SOP35W3个月OTS/PPVEOA大批量稳定合格大批量:BIQS,QSB策略的运行稳定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性合格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格术语解释:1)OTS(OffToollingSample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件)2)PPV(Product

&

Process

Validation):产品及过程验证3)EOA(EndOfAction):生产结束4)SOR(Product

&

Process

Validation):供应商质量要求声明目前四页\总数八十七页\编于十点BIQS的概要BIQS的发展Quality(由品质负责)Manufacturing(由生产负责)Enterprise(全员品质)初级中级高级目前五页\总数八十七页\编于十点BIQS的概要BIQS的流程GM全球供应商BIQS的建立和认证审核供应商识别差距课堂培训实施跟踪预审核监控和维护认证审核不能自审(习惯,自满,认知程度)BIQS的输出电子流程电子表单企业建立一个系统满足所有客户要求生产现场符合性≥62%(18/29×100%)人才开发通过客户的审核BIQS的审核条件区分2016201720182019TS/ISO认证NOTCertifiedCertifiedCertifiedCertifiedCertifiedBIQS

29项<62%≤62%（18/29）≥75%(22/29)无RED≥86%(25/29)无RED≥86%(27/29)无RED质量PRRFieldAction（行动）MajorDisruption（主要缺陷）SeverityScore（严重度）GM对BIQS认证要求:1)3个月推行2)3个月运行3)3个月维护4)提前3个月取证审核结果决定产品绩效决定PI(人员参与)STD(标准化操作)BIQS(过程质量)SLT(精益生产)CI(持续化改善)BIQS的5大要素1.二级业体通过一级包装后纳GM,18/29可RED2.二级业体通过一级组装后纳GM,13/29可RED目前六页\总数八十七页\编于十点BIQS的概要BIQS评审打分方式审核打分方法

用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比

绿色Green：供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。

黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。

红色Red：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高目前七页\总数八十七页\编于十点BIQS1:不合格物料及物料标识物料标识贴付标签的要求1.对应产品类型贴对应的颜色2.标签上注明场地,容器,型号3.标签上注明日期,缺陷类型,产品描述可疑品或待处理品半成品或合格品红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上(涂成红色的报废箱可不用标识)

(如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用)黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的(红色和黄色除外)..废品标签内容INTHISSECTIONISATLOCALDISCRETION标签内容INTHISSECTIONISATLOCALDISCRETIONPLT001PLT002PLT003标签内容INTHISSECTIONISATLOCALDISCRETION目前八页\总数八十七页\编于十点BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修不合格物料隔离切记:当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔10米以外的区域不合格物料遏制

遏制是有围堵和挑选组成围堵处理的6大要素(制作围堵确认工作表)地点要齐全可能存在的数量要在ERP中核对去现场亲自核对没有的话上”0”定位数量要相符签字确认挑选处理的6大要素(制作选别记录表)选别作业指导书一定要经过客户批准选别的产品不论合格与否都要标识选别后的产品周转时,品质经理要签字单个产品无须品质经理签字,检查员签字选别后要有选别结果对操作者进行选别作业指导书培训目前九页\总数八十七页\编于十点不合格物料沟通1.沟通-断点(时间点)断点沟通前的准备事项:熟知缺陷(不合格发生内容)内外部所有可疑品得到遏制建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户断点处理的三要素:1.100%选别2.实施防错3.让步接收牢记:混淆断点(报错不良生生产时间),造成反复性不良发生GM反复性不良发生属于二级受控(第三方介入100%,赔偿发生)二级受控发生2次以上,新项目停止BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修目前十页\总数八十七页\编于十点不合格物料沟通2.沟通-质量报警单质量报警单编写方法:良/不良品都要展现出来问题反生部位要One-Point取图操作者,检查员,GP12都要签字了解签字要有日期要张贴公布(制造现场,检验现场)报警单何时取消？术语解释:GP12(General

Procedure12)(早期生产遏制)是验证岗位设立在生产线的末端,独立于生产线之外靠近仓库处3.沟通-给顾客打电话什么时候给客户打电话呢？遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量(怀疑找不到的产品流出到客户了)工厂内最早批次的产品含有不合格品起始点不明确的间歇性问题发生时(断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户)过程当中发生的问题,可能流出到顾客处,影响到顾客BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修目前十一页\总数八十七页\编于十点BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修返工返修要求

可再用的返品和返修必须有要返工返修作业指导书返工返修的追溯方法（追溯标识）应得到顾客批准（最终发往客户处）

重新导入生产线控制计划上要求的检验和实验都必须执行从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体,返回点必须在离开工位或之前重新导入生产线产品须做标识（保持追溯）最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过2次报废能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流通过持续进行的团队改善努力得到降低如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准(质量部最高领导)的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性返工后重新导入时,不能减少工序目前十二页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查过程分层审核定义领导层执行过程分层审核领导层1.各工程班及组长2.部门主任/代理,Part长3.各部门经理4.总经理/执行经理/厂长过程1.制造、检验过程2.生产启动,防错验证3.包装、周转、移动4.操作者存在处均要分层审核审核1.审核计划2.审核发现3.审核结果(总结)分层审核是一个有效的工具过程分层审核流程选择工位执行审核给出反馈,记录结果跟踪

建立分层审核计划,选择待审核工位

建立分层审核检查表

审核结果通知所有组员不符合项对策树立,制定责任人和日期

跟踪和确认未关闭的项目如问题未关闭,反馈上级管理者

管理层定期评估各工程班组长每日各部门主管每周/次各部门经理每月/次总经理/执行经理每季度/次分层审核计划样式目前十三页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查过程分层审核检查表制作NO.包含项目备注1题目涉及系统名称,产品线体,工厂区域基本信息填写2三大模块方法(普遍工位项目/特定质量关注点/普遍生产系统项目)特定质量关注编制要领:1).自身工程主动添加2).客户抱怨过的事项31、通过问答方式审核；2、通过观察方式审核4顾客抱怨过的事项,改善完成后追加”特定质量关注点”内5“是/否”开始,”？”结束

√:符合0:不符合N/A:不涉及6按照BIQS5大要素整理审核项目(PI/BIQS/STD/SLT/CI)PI:人员操作BIQS:过程质量STD:标准化遵守SLT:精益生产CI:持续改善BIQS五大要素目前十四页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查过程分层审核频次高风险项目必须最少每班审核一次。生产班组长必须(每天)检查并确认操作员是否完成了质量文件/记录。生产经理必须(每周)检查并确认生产主管是否完成了验证工作。工厂领导层必须(每月或季度)定期进行过程分层审核。目前十五页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查过程分层审核整改跟踪班次领导是过程的负责人定期的评价会议（建议一周一次）评价项目符合性和过程分层审核完成状况将过期未关闭的对策措施提交上一层级。评估审核项目以持续改进（必要时增加、删除、修订问题）目前十六页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查过程分层审核持续改善各级别的审核每月汇总并用于维持改善遵守BIQS5大要素原则目前十七页\总数八十七页\编于十点BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查质量关注检查要特别体现再分层审核表中的“第二部分”中

安全关注质量关注操作完成关注操作技巧(方法)关注目前十八页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议概要通过目视化管理，越快越早地在上游解决问题目的:即时记录质量失效(外部的/内部的)定义应遵守的流程定义展现重要信息的方法，通过目视化的管理手段，一眼就能看到问题的状态。通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律。好处:改善质量水平，降低PPM，降低保修（warranty）成本,减少PRR发生，提高客户满意度。提供一个问题解决和质量问题沟通的系统方法。确保每个问题都有指定的恰当的负责人。支持持续改进。加强经验教训文件化的运行。预防错误重复发生，减少资源浪费。促进组织内相关方的参与目前十九页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议关键步骤部门收集过去24小时内发生的重大质量事件通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态问题负责人指定原则:1.指定负责人后不要变更2.同1人不能超出3个问题点3.会审核,懂审核的人被制定快速反应会议准备注意事项

会议场所干净,安静

准备投影机，实物,可一目了然

主持安排位置区域

生产部门主持讨论重大问题10~15分钟站立会议部门:所有部门目前二十页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议问题识别为准备快速反应会议，每天开班时，部门必须找出过去24小时发生的重大质量问题，包括：外部问题：客户关注的问题(PRR’s，客户抱怨，客户电话，售后问题等)供应商关注的问题(如需要，应在开会前通知供应商）内部问题:验证岗位发现的问题过程分层审核发现的问题(严重问题，车间不能立即解决)停线问题其他的内部质量问题(源自码头审核,产品遏制行动等)防错装置失效所有的重大质量问题在快速反应板上跟踪★生产制造和健康安全相关的问题不需要上快速反应看板,但需要措施和跟踪★目前二十一页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议跟踪看板要评估的要点:负责人退出标准整体状态下次报告日期为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议区域(如：4’x8’可擦写的白板)状态为黄色或红色的项目，应标出目标完成时间快反看板实例目前二十二页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议下板标准,状态EXITCRITERIATargetTiming,Status,&DateGreen24H7D14D34D35D40DContainment-BreakpointRootCauseIdentifiedCorrectiveActionImplementedErrorProof/DetectionLayeredProcessAuditsCorrectiveActionValidatedPFMEA/CPUpdatedStandardWorkOperatorInstructionsLessonsLearned(Institutionalized)G

1/11G

1/18G

1/24G

1/24G

1/25G

2/13G

2/15Y

2/20Y

2/20

当问题刚发生时,默认状态为黄色,一直到时间超出/变红或完成/变绿

每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估（关闭或变绿应得到领导批准）。术语解释:7D(查找根本原因)1).5W原则(5个为什么)2)3×5W(15个为什么)3)10万个为什么14D(分层审核改善)1).制造过程改善2).质量过程改善3).分层审核改善(①②列入到分层审核表中)34D(改善验证)1).20天2).验证要有周期,数量要求3)周期,数量可与客户商定35D(改善验证)1).文件更新a.DFMEAb.图纸c.流程图d.PFMEAe.控制计划f.作业指导书g.质量点检表h.设备点检表i.边界样品2).人员培训40D(总结经验教训)1).经验教训来自改善2).无改善无经验教训3).好的经验教训过目不忘4).经验不写普遍常识5).普遍事是常事，基本1.所有项目全是绿色2.超出90天未改善,下板成立专家组快反下板原则目前二十三页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法Step-1定义问题标准(应该怎么样?)背景(什么时候发生的?)时间段(多久?)发生的频率(数量?)明确定义问题的状态(分解问题)Step-2解决问题(遏制问题)去现场看:原因发生地点问题在哪里发生的?七步钻石:(接到线体报警信息的处理步骤)1钻石:操作者是否按照正确的流程作业2钻石:操作者适用的检具,量具是否正确3钻石:操作者是否使用正确的零件4钻石:零件是否在质量范围内5钻石:是否需要改善工艺6钻石:是否需要改善产品涉及7钻石:REDX(复杂问题解决)生产部门(观察识别)品质部门(测量识别)技术开发部门目前二十四页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法Step-3识别原因遵守”3层5W”原则3个阶段:质量检验阶段、质量生产阶段、质量设计阶段3个部门:质量部门、生产部门、设计部门3个过程:质量过程、生产过程、设计过程3个字母:S(频度)、O(探测度)、D(严重度)3个方向:品质方向、生产方向、设计方向

挖地3尺:1尺(制造),2尺(质量),3尺(设计)调查原因目前二十五页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法(Example)

转移技术上的根本原因到深入挖掘DRILLDEEP(SystemRC;3x5Why)s3

识别原因s3问题定义

s1

遏制问题s2D1-4每个肯定的问答继续使用因果图和头脑风暴进行分析

识别根本原因5-Whys3D1-4每个否定的回答需要5-Why分析1-4Step-3识别原因实际问题解决式样目前二十六页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法Step-4:实施纠正措施头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。

决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。

决定所需的步骤、措施及其时间安排。

识别执行的断点，并通知相关方。实际问题解决式样目前二十七页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法Step-5:验证行动有效性将纠正措施加入分层审核，确保已被实施。通过测量数据验证纠正措施的有效性。建立一个验证时间段（持续时间/日期）。确定谁负责跟踪。建立标准化的流程或方法。从遏制工作中取消多余的内容。目前二十八页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议解决方法Step-6:制度化更新文件总结经验教训经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知,可通过以下方式进行张贴经验教训表建立经验教训网站利用公司保质或者闭路电视分发袖珍卡片等….

问题是持续改善的种子

问题是积极的机会

一直没有问题则意味着有些错误已经发生目前二十九页\总数八十七页\编于十点BIQS8:快速反应和团队问题解决快速反应会议树立绩效制表管理层须确保快速反应（活动)有效，并能展示质量状态。怎样知道快速反应(活动)运作有效?运用各种目视化管理方式，如日程表，趋势图等展示至少月度的数据：红色或黄色状态的天数关闭的问题数解决问题所用的平均天数1.外部出问题:红色2.内部出问题:黄色3.无问题:绿色4.无生产/休息:蓝色，白色目前三十页\总数八十七页\编于十点BIQS13:验证岗位验证岗位定义通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统

预防的三大类型

防错预防SPC<统计过程控制>

设备预见性维护

探测的几种方法

目视目视2次以上检具

遏制围堵挑选

异常情况的几种类型发生不良品不能像以前那样操作了感觉，直觉验证岗位建立目的对产品和过程特殊特性的监控对异常和异常的升级报警问题解决(驱动本岗位)验证岗位建立标准GM抱怨过,报警界限设定“1”Gm无抱怨,报警界限设定”5””10”停机时间也可以作为报警界限10分钟以内,必须回应报警必须探测多种缺陷,一种缺陷形成柏拉图困难目前三十一页\总数八十七页\编于十点BIQS13:验证岗位验证岗位设定要求存在以下状况的任何过程或作业点高风险低的一次合格率高PRN顾客要求/抱怨转手/传递性特性低过程能力(Ppk，Cpk,FTQ)(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序)在出现异常情况的不同部门或车间之间验证岗位在设立前,其对产线能力(C/T和S/T)的潜在影响必须验证目前三十二页\总数八十七页\编于十点BIQS13:验证岗位验证岗位内容产品检验排列缺陷优先次序警报升级程序立即响应领导层召开每班会议会议指定负责人Pareto分析缺陷件进入验证岗位Side2顾客PR&R抱怨顾客夜班口头抱怨。Q-终检l/GP-12/CS-1/CS-2一次合格率FTQ&废品趋势图（随时间）缺陷件流出验证岗位Side3问题解决–驱动在过程中解决问题-制造质量每周问题解决会议根据柏拉图分析，选择新问题每参加人都必须在信息板上签字Side2目前三十三页\总数八十七页\编于十点BIQS13:验证岗位验证岗位必要性组织必须:

至少设立一个验证岗位当不能获取计量型数据时要求进行100%检验一种缺陷达到报警界限后立刻采取对策，若再次发生则报警升级

曾流入顾客处的缺陷报警界限永远设定为1每天在验证岗位处召开会议在验证岗位上放置信息看板管理层定期到验证昂岗位进行巡查并召开会议目前三十四页\总数八十七页\编于十点BIQS6:防错验证防错验证定义所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/检测设备,每天必须最少检验一次防错装置:(不制造)防止加工或装配不合格产品的设备错误检测设备:(不传递或不接收)防止传递不合格产品设备(如100%在线检测设备)防错装置不是校验一个量具而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置，以确认防错功能是否有效目前三十五页\总数八十七页\编于十点BIQS6:防错验证防错验证要求必须确定需要验证的防错装置及相应的位置必须制订当防错装置验证失效时应遵循的反应计划防错装置必须每天验证一次必须记录防错装置验证的结果及对不符项的快速反应现场管理层必须审核验证结果防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来防错装置在主控文件中应有识别号和位置确认防错验证频率确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来在防错装置确认之间生产的产品的批量数量用过程的历史记录决定验证的频率过程是否稳定遏制可疑品的有效程度建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动。。将以上信息做为经验积累存档确定收集相关信息的方法确定哪些信息需要公布/展示目前三十六页\总数八十七页\编于十点BIQS6:防错验证防错验证点检方法防错验证完成情况必须被记录并容易获取防错装置验证后的状态应被目视化管理(Example)举例目前三十七页\总数八十七页\编于十点BIQS6:防错验证防错验证结果(Example)举例目前三十八页\总数八十七页\编于十点BIQS6:防错验证防错验证重要性

防错装置必须至少每天验证一次防错装置的位置必须被记录在案必须制定防错装置失效的反应计划必须记录防错验证结果现场管理层必须评审防错验证的结果如果放错装置设计用于多个失效模式,所有的失效模式必须被验证目前三十九页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作定义标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序标准化操作目的保证所有交班操作人员按照同一规定进行工作(减少工序内部分散)操作者培训单纯化、标准化、提交操作者理解水平,提高安全/生产性/品质非标准化标准化目前四十页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作概要4”3”2”1”时间节拍时间操作员A操作员B周期时间超负荷周期时间时间Takttime:客户节拍4’30’’操作员A操作员B操作员CCycletime:节拍时间2’45Cycletime:节拍时间5’20’’Cycletime:节拍时间4’25’’不平衡目前四十一页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作概要详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？形成模式化操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？形成模式化整洁，有序的工作环境目前四十二页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作方法操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？标准化操作指导书(SOS)(Example)举例目前四十三页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作方法(Example)举例操作作业指导书(JES)详细说明主要步骤怎么做？为什么这么做？目前四十四页\总数八十七页\编于十点BIQS11.标准化操作标准化操作重要性利用系统的方法来开展和保持车间现场的管理标准化操作指导书应具备可操作性，采纳工人的意见(全员参与)所有的操作工位均应张贴标准操作指导书(目视化)发生重大质量或安全事故的工位应张贴警示(风险警示)当过程/产品更改时,通过分层审核确认更新的操作指导书(及时确认)目前四十五页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训定义有计划地鼓励学员改变行为的过程称之为培训培训类型入厂培训入职培训入岗培训公司基本制度员工手册培训岗位基本知识岗位工作流程培训本岗位要求培训目前四十六页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训四步法第一步:培训准备第二步:示范操作第三步:试操作第四步:跟踪目前四十七页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训四步法第一步:培训准备使使受训员工放松询问受训员工对该工作的了解状况回顾安全文件和相关信息说明培训的工作－－描述/解释（使用标准化操作指导书）回顾操作岗位的文件使受训员工对培训的岗位产生兴趣目前四十八页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训四步法第二步:示范操作演示/讲解一个要素及其主要步骤(What什么)演示/讲解一个要素及其主要步骤(What什么)以及（操作）的关键点(How怎么做)演示/讲解一个要素及其其主要步骤(What什么)，

（操作）关键点(How怎么做)和原因(Why为什么)指导要清晰、完整和有耐心。不要教那些员工不能掌握的内容。目前四十九页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训四步法第三步:试操作选择第一组工作要素(根据工作能力)受训员工进行操作，同时培训师朗读主要动作分解让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤再次让受训员工进行操作，同时解释主要步骤和关键点再次让受训员工操作，同时解释主要步骤，关键点以及原因扩展到更多的工作要素以及做更多重复操作，使受训员工能理解和正确操作让受训员工不断的操作，直到确认他/她已完全掌握目前五十页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训四步法第四步:跟踪验证受训员工的工作能力(在节拍时间TT内符合质量标准）让受训员工展示对以下方面的理解和能力(安全要求/标准化操作/质量要求)培训师完成质量检验(如适用，每个工作最少完成15件)让受训员工独立进行操作告诉受训员工向谁寻求帮助(例如主管，问题解决者，过程控制经理，质量代表或专员等)制定检查频次鼓励员工提问如果需要，提供任何附加的培训建立操作者培训验证表目前五十一页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训柔性表建立目前五十二页\总数八十七页\编于十点BIQS24:培训培训重要性确保操作人员培训在”受训操作工培训表”中跟踪在每个工位张贴受训操作工培训表新员工上岗操作,相应下道工序增加验证操作培训三个月内未进行该岗位操作的后备人员不要用考试卷来验证岗位能力(入厂培训,入职培训可考试)验证是否安全操作,是否产出合格品,是否符合节拍目前五十三页\总数八十七页\编于十点BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审定义是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：过程可能达不到要求的情形对内部/外部顾客的影响(严重度)失效可能发生的频率(发生频率)当前控制的效果(预防和可探测度)原因和结果的等级(风险顺序数)是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式Proactive主动式

RPN降低流程: 降低潜在质量失效风险Reactive被动式

对已发生的质量失效 建立防错装置RPN值目前五十四页\总数八十七页\编于十点BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审PFMEA制定(Example)举例目前五十五页\总数八十七页\编于十点BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审PFMEA方法

RiskPriorityNumber（RPN）风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果.严重度S

x发生频度O

x可探测度D=风险顺序数(Example)举例目前五十六页\总数八十七页\编于十点BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审PRN改善要求S×O×D(PRN)≤100%，超出100%时,必须改善S×O×D(PRN)≤100%，前5项,必须改善SOD打分归责必须在PFMEA上返工返修要有PFMEASOD的降低顺序严重度打分表产品设计部门频度打分表产品制造部门探测度打分表产品质检部门ODSSOD降低改善方法及优先顺序目前五十七页\总数八十七页\编于十点BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审PFMEA重要性每年对PFMEA需求进行一次培训(正确理解PFEAM)支持PRN降低活动并提高的资源(领导支持)持续评估PRN降低跟踪表(跟踪总结)提供一个有效防错和问题解决的基础(机制保障)目前五十八页\总数八十七页\编于十点BIQS19/BIQS20:过程控制计划/计划实施过程控制计划与PFMEA关系

过程流程图

(PFD)过程失效模式及后果分析 (PFMEA)

过程控制计划

(PCP)操作指导书

(SOS,JES)宏观流程图微观流程图PFMEA样件试生产批量生产操作者

过程流的示意图现实过程的流向PFMEA,工位布局基础

罗列每到工序当前控制方法定义相应的行动措施输出KPCs和KCCs

依据每个工序检验频次量具和检验设备不合格发现的相应计划目前五十九页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审过程能力定义过程能力是指处于统计稳定状态下过程的实际加工能力

什么是稳定的过程能力？统计稳定状态过程稳定(或过程受控),是指过程的质量特性X的波动仅由正常波动源引起,这时过程的质量特性X服从某个正态分布,分布状态不随时间的变化而变化目前六十页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审

什么是实际加工能力？是指过程加工质量方面(不是数量方面)的能力,是质量特性X处于正态分布情况下的标准偏差.6σσμ+3σμ-3σ过程能力实践证明:用这样的散步范围表示过程能力既能保证产品的质量要求,又能具有较好的经济性

如何管理和提高过程能力LCUC要提高过程能力先进行过程管理UCLCLGroup1LCLUCLCLRxGroup2Group3Group4使用管理图进行过程管理目前六十一页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审过程能力分析

过程能力指数-Cp过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度,一般用Cp表示.顾客的要求体现为规格界限(USL,LSL)；其中点M=(USL+LSL)/2,称为规格中心；规格范围T=USL-LSL,表示顾客要求的宽与严。LSLUSLM现有的过程能力6σLSL不满意不满意USL满意目前六十二页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审过程能力分析

过程能力指数-Cp数值的意义LSLUSLCp=1.066Cp=1.67106σCp=2.0126Cp=1.3386σσσCP越大,说明过程能力越充足,产品加工质量越高,但这时对设备、原料和操作人员要求越高,加工成本越大所以一个过程的CP值定于何值要看实际的需要与可能.一般能使Cp在1.33左右已是一个很好的过程实现这个目标，要求我们一点点把标准偏差σ降下来目前六十三页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审Cp

与不良率P之间的关系放宽或免检能力过于充足2*10-9=0.002ppm2放宽或免检能力过于充足0.00000062=0.62ppm1.67维持或放宽能力充足0.00000161.6维持或放宽能力充足0.00000681.5维持或放宽能力充足0.0000271.4维持或放宽能力充足0.000065=65ppm1.33加强检验，不断改进能力尚可0.00011.3加强检验，不断改进能力尚可0.000321.2加强检验，不断改进能力尚可0.00961.1加强检验，不断改进能力尚可0.0027=2700ppm1减小标准差能力不足0.0070.9减小标准差能力不足0.01640.8减小标准差能力不足0.04560.67不宜生产能力过小0.07180.6不宜生产能力过小0.23020.4不宜生产能力过小0.54860.2措施评价不合格比率pCp明确Cp和不良率之间的关系，有利于我们更深刻地认识过程能力指数Cp.对于给定的Cp值,利用标准正态分布表就可算得相应的不良率,如下表:目前六十四页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审Cp

与Cpk(偏过程能力指数)之间的关系Cpk:分布的中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数Cpk:偏过程能力指数,也成”实际过程能力指数”USLLSLyLSL-yy-USLσUSLLSLUSL-LSLσyCp:分布中心不偏离规格中心衡量过程能力的指数Cp:ProcessCapabilityIndex过程能力指数Cpk:分布中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数Cpk:BiasedProcessCapabilityIndex

偏过程能力指数多数情况下,我们采用CPK来衡量过程能力目前六十五页\总数八十七页\编于十点BIQS21:过程能力评审Cpk(偏过程能力指数)管理的要点

所有尺寸都要计算CPK相似过程已有OK,不需要CPKCPK≥1.33PPK≥1.67产品特性要求GM1927-03规定CPK,PPK系数标准(产品特性要求)目前六十六页\总数八十七页\编于十点BIQS25:异物管理异物定义

脏污，外来物，或沉淀物(注:铸件类定义为残留物)

多余的零件,(如:多余的螺栓螺母等)

涂层污染异物控制内容外来的(即便本工程持有,但不能过多)夹杂或尾随(混入)持之以恒地降低(上快速反应会议)监督异物控制的有效性(监督异物来源,大小,变化趋势)异物是不受欢迎的目前六十七页\总数八十七页\编于十点BIQS25:异物管理异物管理重要性基于产品特点和工艺要求识别异物在适合的地方建立异物控制程序和作业指导书现场管理人员必须审核异物数据,确定必要的整改行动与客户抱怨有关的异物必须要求整改行动异物管理方法微观方面清洁度宏观方面5S管理目前六十八页\总数八十七页\编于十点BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产变更控制“三个问号”问号一:我的变更是否要做验证(1829/3660大纲)->问“客户研究所”问号二:我的变更是否要在贵公司进行试装/试生产->问“试装协调员”问号三:我的变更是否需要签订PSW(零部件提交保证书)->问“顾客品质担当SQE”变更控制发生点类型人员设备物料方法产量操作的人员有变化(例如:新操作者或轮岗)工艺过程的设备发生变更(例:更换新设备)长假连续休息结束后夹具、模具、设备更换后或修理后设计变更(例:产品形状、材料、尺寸变更等)零部件供应商变更(首件)批量的零件进行了异常处理时(返工、修正)工艺步骤发生变化检查项目发生变化计量器具方法发生变化产量或节拍有很大变化时目前六十九页\总数八十七页\编于十点BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产变更点跟踪管理方法变更发生时应做出如下对策:

将过去24小时的紧急变更及计划实施的永久变更在快速响应会议上反应(快速响应)

在分层审核中增加各区域对当日变更内容的审核项目(分层审核)

变更实施中,在验证岗位增加相应的审核内容(验证岗位)在变更实施前进行必要的人员培训(标准化操作培训)预先为变更可能出现的问题进行遏制措施(不合格品控制)变更控制重要性

建立一个工厂过程变更程序,并进行必要的备库流程

事先建立一个临时替代控制程序运用一个规定好的试生产(PTR)程序适当的对变化点进行跟踪(目视化)目前七十页\总数八十七页\编于十点BIQS5:临时工艺管理临时工艺管理要求所有临时工艺要事先识别(可在设备/线体上追加标识”ByPass”)临时工艺要经过客户批准当过程不能正常的按照其批准的流程执行时,可启动临时工艺管理ProcessFlow过程流程ProcessPFMEA过程FMEAControlPlan控制计划STS/SOS/JES标准化指导书严重度是9,10的不允许有临时工艺临时工艺要体现在分层审核和快速反应会议上目前七十一页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护类型修复性维护发生故障后进行维护

目的:尽快重新启动设备(甚至降级解决)预防性维护

按规定频次或规定条件(节拍数…)进行维护

目的:降低停机或设备损耗可能性.例如:飞机维护给予状态的维护(预见性维护):

根据设备关键参数测量值进行维护

例:旋转机器震动分析、流体分析、电气设备温度分析Riskofbreakdown故障风险预防性维护基于状态的维护维修目前七十二页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理六大要素要求项评价标准数基本评价标准数要求简述MAI173有设备维护计划及改善计划MAI264维护计划的实施\跟踪\更新MAI343设备有一级(现场)维护MAI433备件管理MAI564顾客工装管理MAIE63有故障分析及可跟踪的设备指标目前七十三页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素一维护策略及组织，我们的要求是什么？Item要求评价标准MAI1设备维护的构架和维护原则得到建立且推行1)设备维护流程覆盖所有的机器、工装、装置、设备和设施。它包括预防和修复性维修。2)针对设备维护的规划、计划、组织协调和跟踪建立规范化管理体系。3)设备维护人员资源覆盖所有生产期间，和非生产期间(如：实施预防性维护)。4)适当的维护设施和设备完好并就位。5)生产和维护人员之间的沟通渠道顺畅。6)基于针对设备可用率的分析、操作工建议、六西格玛等的分析，建立提高改善产出的机制。7)设备标准化（例如使用同样的过滤器，相同的工装接口等）。目前七十四页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素一:建立维护流程成本维护计划管理维护标准管理维护成本管理备件管理辅助流程设备效率新设备认证在用设备检测报警信号预防性维护-避免失常停机维修重启设备/处理根本原因现场处理处理不同信号操作流程Lessonslearned经验教训需单独规定的与维护有关的流程过程路径图目前七十五页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素二维护计划的要求是什么？Item要求评价标准MAI2维护活动的计划、实施和跟踪。1)预防性维护计划须考虑到设备的风险类型（人员安全、瓶颈设备、无替代措施的特殊工艺等)。2)定期跟踪并更新预防性维护计划（(包括委外维护）。3)针对所有偏差进行设备检修（根据生产任务的优先等级）。根据设备的维修记录，定期更新其预防性维护。4)维护活动为标准化作业。所有设备的维护作业指导书和技术资料得到管理受控。5)规范记录所有维护活动及其结果。6)设备维修维护之后，须使用“生产启动流程”（SW4）确认产品和工艺，并记录结果以保证可追溯。目前七十六页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素二:预防性维护计划预防性维护计划应由维护部门建立并由维护部门更新。建立预防性维护计划时应考虑下列因素：

设备风险分类：限制或瓶颈、安全、独特设备（没有替代）等。可用性（根据主生产计划）性能分配给维护的时间维修活动维护活动后应重新进行生产启动检查。记录结果以确保可追溯。维护任务任务指导书（标准化工作）张贴在设备或TPM看板上问题解决CIP培训

目前七十七页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素二:预防性维护计划(Example举例)未执行延期执行突发故障。需要紧急维修正常，不需要维修限制，需要维修，但不急设备清单维护操作列表周数记录的作用：跟踪预防性维护识别维护计划改进总为绿色=>必须降低频率总为红色=>必须增加频率目前七十八页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素三一级（现场）维护的要求是什么？Item要求评价标准MAI3设备一级维护全面实施。现场作业文件覆盖此项工作。1)设备一级维护(L1)考虑到设备识别、清洁、基础检查和维护以及安全装置的检查。2)一级维护由生产部负责操作工实施。一级维护作业文件为现场作业指导书的一部分。3)所有偏差、反常现象或者改善建议均有记录。如果需要，以此为基础更新二级维护工作内容。4)所有记录得到分析利用，作为经验反馈以改进设备维护工作。目前七十九页\总数八十七页\编于十点BIQS26:维护维护管理要素三:一级维护原则由于总在设备附近，操作工能够完成所有检查及基本维护操作，避免设备性能退化只需借助自己的5种感官（视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉）或非常基本的工具就能进行操作CheckTyrepressure检查胎压Changethelamps更换灯泡Scratchonthepaint?漆面划痕？Clean清洁CheckOillevel检查油位Fillthewasherreservoir加注清洗液储罐Checkcoolingliquidlevel检查冷却液位Itakecareofmycar我保养自己的车Itakecareofmymachine我保养自己的机器CheckOillev