特大桥水中墩安全专项施工方案

目录1.施工编制依据及原则 11.1编制依据 11.2编制原则 11.3编制目的 21.4编制、合用范围 22.工程概况 22.1工程简介 22.2地质情况 42.3气象特性 52.4水文特性 52.5施工平面布置 52.6施工准备情况 53.总体施工方案 73.1总体规划 73.2工期安排 84.施工方案 84.1水中钻孔桩施工 84.1.1水中钻孔桩施工工艺 84.1.2水中钻孔桩施工方法 94.2双壁钢套箱围堰施工 194.2.1双壁钢套箱围堰重要构造 194.2.2双壁钢套箱围堰施工工艺 214.2.3双壁钢套箱围堰施工方法 214.3钢板桩围堰施工 304.3.1钢板桩围堰施工工艺 314.3.2钢板桩围堰施工方法 315.施工组织安排 345.1施工劳力组织 345.2施工机械配备 355.3重要工程材料数量表 356.质量保证体系及保证措施 366.1质量保证体系 366.2质量保证措施 396.2.1钢板桩围堰质量保证措施 396.2.2双壁钢套箱围堰质量保证措施 396.3.3钻孔桩质量保证措施 406.3.4封底混凝土质量保证措施 416.3.5承台施工质量保证措施 426.3.6墩身施工质量保证措施 437.危险因素分析 457.1工程风险分析 457.2风险防范措施 457.3高空（水上）作业安全措施 478.水中墩基础施工安全专项方案 488.1安全保证体系 488.2安全管理组织机构 508.3安全管理职责 518.3.1安全生产领导小组职责 518.4.安全管理制度 598.4.1建立健全各项安全制度 598.4.2安全生产教育与培训 598.5安全生产检查 608.5.1开工前的安全检查 608.5.2定期安全生产检查 608.5.3经常性的安全检查 608.5.4专业性的安全检查 608.5.5季节性、节假日安全生产专项检查 618.6安全事故报告制度 618.7安全奖惩制度 618.8安全保证措施 618.8.1一般施工安全措施 618.8.2钢板桩围堰施工安全措施 628.8.3双壁钢套箱围堰施工安全措施 638.8.4钻孔桩施工安全措施 648.8.5操作人员基本规定 658.8.6船、机、设备规定 668.8.7起重吊装安全措施 678.8.8用电安全措施 678.8.9高空作业安全措施 688.8.10水上作业的安全措施 698.8.11脚手架搭设安全措施 698.9机械操作的安全防护 718.10消防 738.11防风（大风、强风、台风）措施 748.12防洪措施 748.13民工的安全教育和管理 758.14水上安全作业管理措施 768.14.1水上施工作业安全注意事项 768.14.2水上施工作业安全管理规定 778.14.3水上施工安全设施管理规定 788.14.4潜水员水下作业安全管理规定 809.施工应急预案 829.1应急救援工作的原则 839.2存在危险源 839.3应急预案启动条件 839.4组织机构 839.5应急救援领导小组及专业救援组职责 849.6应急措施 869.6.1危险源监控 869.6.2危险源防止措施 869.6.3火灾应急措施 889.6.4烧伤解决措施 909.6.5创伤解决措施 909.9.6触电急救措施 919.6.7物体打击急救措施 929.6.8高处坠落急救措施 939.6.9大型吊装物或吊装设备倾覆事故应急准备与响应预案 949.6.10水上作业人员及船员落水的应急措施 969.6.11施工船舶（运送船）发生碰撞的应急措施 969.6.12施工船舶（运送船）发生火灾的应急措施 969.6.13施工船舶（运送船）对外溢油导致污染的应急措施 979.7应急响应程序 979.8检查和教育 989.9应急救援组织及联系电话 989.10应急救援器材、设备、机具 999.11应急联络机制 999.12应急结束 1019.13应急抢险总结 1019.14培训与演练及预案的维护 10110.文明施工、环境保护措施 10210.1环境卫生、文明施工措施 10210.2环境保护措施 10311.其他说明 10412.附图表 104南古沭河特大桥水中墩安全专项施工方案1.施工编制依据及原则1.1编制依据1、《新建铁路临沂至临沭铁路工程施工图变更设计南古沭河特大桥Ⅱ类变更设计（沂沭施桥-08变-01）》图纸；2、已批复的《新建临沂至临沭铁路工程YSZH-1标段总体实行性施工组织设计》；3、国家、原铁道部、地方上的相关法律、法规；4、《钢结构设计规范》（GB50017-2023）、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2023）、《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-2023）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2023/J286-2023)；5、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2023）；6、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2023）；7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2023）；8、《铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2023]241号）；9、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）；10、《沭河特大桥防洪评价报告》；11、对现场和本地情况的了解、调查以及结合工程内容的具体实际对现场合进行的部署；12、已到位和正组织进场的机械设备、施工队伍等的综合施工能力。1.2编制原则1、统筹组织、超前安排、网络控制；优化施工方案，在保证质量、安全、环境保护的前提下，优化、完善施工工期。2、实事求是，根据现场工程地质的实际情况及我公司的施工经验和实力，拟定施工组织方案，突出方案的可行性。3、科学安排各项施工程序，努力减少各工序之间的互相干扰，组织连续、均衡、紧凑、有序的施工作业流程。4、建立健全有效的质量、安全保证体系，强化施工过程的质量、安全控制，精心施工，保证工程质量达成发包人规定标准。5、根据建设单位的规定特别强调安全管理、重视环保，爱惜土地，严格执行环境管理体系。1.3编制目的明确水中墩施工作业的操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现场施工。1.4编制、合用范围本方案编制范围为DK10+331.85南古沭河特大桥13#-27#墩水中墩基础辅助设施、钻孔桩、承台及墩身施工。合用于南古沭河特大桥13#-27#号水中墩的双壁钢围堰、钢板桩、钻孔桩、承台、墩身的施工，明确钢围堰、桩基、承台、墩身施工作业的操作要点和相应的工艺标准，用于指导、规范现场施工，保证安全生产可控。2.工程概况2.1工程简介新建临沂至临沭铁路工程南古沭河特大桥全桥孔跨布置形式：35-32m单线简支T梁；墩台及基础形式：单线T型桥台，均采用单线圆端型实体桥墩，钻孔灌注桩基础。该桥跨临沭县沭河，中心里程DK10+331.85，斜交角度95°00′，河宽约468米，水流自北向南，百年一遇水流为1.27m/s，水深一般11∽17米，最深21.5米，水位变化幅度2.0~3.0米，相应枯水期水位为50.7m。13~27#墩属水中墩共计15个，根据承台入水的深度，14-25#墩承台及水面以下墩身采用双壁钢套箱围堰施工工艺，13#、26#、27#墩承台及水面以下墩身采用拉森IV型钢板桩围堰施工工艺。1、重要技术标准13-27#墩钻孔桩直径为1.25m,采用C40混凝土，承台采用C45混凝土，墩身采用C35混凝土。14-25#墩承台及水下墩身施工采用双壁钢套箱围堰施工工艺，套箱侧壁宽1.5m，封底砼采用标号C30，双壁钢套箱围堰为承台及水下墩身施工提供无水作业环境，同时兼作承台模板，为保证承台设计尺寸及平面位置，设计钢围堰内净尺寸比承台外轮廓每边大30cm。13#、26#、27#墩承台及水下墩身施工采用拉森IV型钢板桩围堰施工工艺，封底砼采用标号C30。钢板桩围堰为承台及水下墩身施工提供无水作业环境，为保证承台模板施工空间，设计钢板桩围堰内净尺寸比设计承台每边大1.25m。2、各墩重要参数水中墩设计承台参数详见《13#~27#墩承台参数表》。13#~27#墩承台参数表墩台号下承台尺寸（m）上承台尺寸（m）下承台底标高（m）上承台底标高（m）1311.9×7.17.6×4.243.9247.421410.3×9.17.2×5.238.4241.921510.3×9.17.2×5.238.4241.921610.3×9.17.2×5.238.4241.921710.3×9.17.2×5.235.4238.921810.3×9.17.2×5.235.4238.921910.3×9.17.2×5.235.4238.922010.3×9.17.2×5.235.4238.922110.3×9.17.2×5.235.4238.922210.3×9.17.2×5.235.4238.922310.3×9.17.2×5.235.4238.922414.3×9.110.0×6.034.4238.922514.3×9.110.0×6.034.4238.922611.9×7.17.6×4.241.4244.92279.1×5.747.922.2地质情况 桥址区为沭河冲洪积平原，地形平坦开阔，多辟为耕地。沭河水自北向南流经南古，在桥址施工区域地质重要为粉土、细沙、粗砂（在冲刷线以下重要为砾砂，地基承载力为σ0=550KPa）等。地层表覆第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)黏土、淤泥、粉质黏土、粉土、粉砂、细砂、中砂、粗砂、砾砂；第四系上更新统冲洪积层(Q3al+pl)黏土、粉质黏土、粉土、中砂、粗砂、砾砂、细圆砾土、粗圆砾土；第四系中更新统冲洪积层(Q2al+pl)黏土、粉质黏土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂、粗圆砾土；局部表覆第四系全新统人工堆积层(Q4ml)填筑土、素填土；下伏白垩系下统大盛群田家楼组(K1dt)泥岩、砂岩、泥质砂岩。2.3气象特性 沭河流域地处鲁东南，属温带季风区大陆性气候，具有气候适宜，四季分明，雨量充沛，无霜期长等气候特点。数年平均降水量862mm，由于受海洋性气候影响，降水量冬夏差异悬殊，年内分布极不均匀，汛期（6～9月份）降水量约占全年降水量的70.6%，常有旱涝交替出现；降水量年际变化较大，年最大降水量1288mm，最小降水量474.5mm，降水量最大年份是最小年份的2.7倍，易发生连旱连涝。2.4水文特性 根据沭河管理局所出具的防洪评价报告，相应枯水期5年一遇洪水位为50.70m。桥址区地下水为第四系孔隙潜水，重要受大气降水补给及河水补给，百年一遇水流量9600m3/s,流速1.27m/s，勘测期间地下水水位埋深1.80～7.60m，高程(48.80～51.21m)，水位变化幅度2.0～3.0m，因此，钢围堰顶面标高考虑按水位+50.7m（5年一遇洪水位）+3m（水位变化幅度，取最大值）+0.5m（保险高度）=54.2m进行设计。2.5施工平面布置施工现场平面布置见附图“南古沭河特大桥水中墩施工现场布置图”。2.6施工准备情况2.6.1现场准备情况进场前已进行施工现场调查，岸边无地下、地上管线等设施，树木已砍伐完毕。沭河为季节性河流，不通航。施工大临便道：借助既有村道拓宽、落坡、修筑路面后作为进场施工便道至沭河边，水上搭设施工栈桥作为施工便道，与岸边便道顺接。施工用电：现场考虑使用6台钻机（50KW/台）、1台卷板机（25KW）、10台电焊机（15KW/台）、3台浮吊（67.5KW/台）最不利情况同时作业为679KW。运用沭河东西两岸场地，分别设立1台的315KW变压器、1台的315KW变压器，另准备一台400KW变压器同时接入施工场地，满足施工用电需求。施工用水：生活用水接入本地自来水系统。项目经理部设立中心实验室，施工现场设立实验组。2.6.2技术准备1、施工前，根据设计院交桩点、设计图纸准确放出中线位置及各墩位，进行桥位精确的定位及高程控制。2、施工队伍招标完毕，组织架子队人员进场，开工前进行技术和安全交底。3、钢筋加工采用现场加工制作，然后进行绑扎，所有进场钢筋均进行检测，杜绝不合格材料进场。4、施工用混凝土集中在自建搅拌站搅拌，采用混凝土运送车运送至现场，保证混凝土的质量。5、施工用机械、机具、材料已陆续进场，能满足施工进度规定。2.6.3施工组织机构项目分部管理层领导班子成员5名，并设立五部二室，分别为工程部、安质部、物资部、财务部、计合部、实验室和办公室。下设二个架子队。详见《施工组织机构图》。2.6.4施工队伍安排水中墩钻孔桩由一个架子队负责施工，钢套箱及钢板桩围堰由一个架子队负责施工，承台及墩身由一个架子队负责施工，各架子队驻地均设在沭河东、西岸边。钢套箱及板桩架子队钢套箱及板桩架子队钻孔桩架子队部长：陈富朋工程部部长：魏登云安质部部长：阎青坤财务部部长：陈东召物资设备部主任：刘佼中心实验室主任：刘玉光综合办公室部长：李玉兰协议预算部安全总监:耿套项目总工:许蒙蒙项目经理：孙勇承台及墩身架子队队施工组织机构图3.总体施工方案3.1总体规划南古沭河特大桥是本标段控制工期的重点工程，本桥枯水期最大水深达成21.5m，深水墩施工难度最大、安全风险高，且在总工期内已经没有太多的枯水期可运用，基础施工将经历一个汛期。因此必须加强前期的施工准备工作，全面精心策划，进一步研究方案，科学组织施工，强化过程控制，保证安全生产。水中墩施工，因设计方案变更已严重影响了施工工期，为加快施工进度，采用先桩后堰方案。桩基施工采用水上钻孔平台，打设钻孔桩钢护筒，采用冲击钻成孔，运用导管进行灌注水下砼成桩，采用双壁钢套箱及钢板桩围堰防护措施，施工承台及水面以下墩身。3.2工期安排水中墩基础施工，钻孔桩、钻孔平台及钢围堰平行施工，形成流水作业，钢板桩围堰投入两套施工，钻孔平台及双壁钢套箱围堰投入4套施工，基础辅助设施总工期由2023年5月20日至2023年6月30日，细部施工工期详见《南古沭河特大桥水中墩基础施工横道图》。4.施工方案根据现场水深及设计承台底标高，14#—25#墩采用双壁钢套箱围堰施工承台及水面以下墩身，13#、26#、27#墩采用钢板桩围堰施工承台及水面以下墩身。钻孔桩采用冲击钻成孔。4.1水中钻孔桩施工4.1.1水中钻孔桩施工工艺《水中钻孔桩施工工艺图》见下页水中钻孔桩施工工艺图桩位放样桩位放样搭设钻机平台场地准备检查护筒检查钻机备件埋设护筒钻机就位安装钻机和设备检查钻架设备钻孔泥浆制备向钻孔内灌泥浆测量钻孔深度、斜度、直径，作好钻孔记录清孔测量沉渣厚度吊装钢筋骨架钢筋骨架制作，运输及安放导向设备钻孔完毕后移去不用的设备检查签证检查导管和设备砼制备及运送桩基质量总鉴定设立隔水栓接导管和砼料斗灌注水下砼砼养护割除护筒桩身超声波无损检查机械操作4.1.2水中钻孔桩施工方法钻孔平台搭设过程中，将接长后的钢护筒通过运送船运送至墩位处，使用浮吊吊起振动锤夹住管壁进行插打，插打前检查校正桩位，桩锤、桩帽和桩身控制在同一轴线上，边沉桩边进行观测调整。4.1.2.1钢护筒施工施工前应对逐桩补勘后的护筒的设计规定进行核算记录。并须对成品护筒的厚度、尺寸、外观质量进行检测。钢护筒的倒运：1、根据钢护筒沉放时的施工顺序和吊装的也许性，按顺序分层装车，减少二次倒运；2、装运钢护筒应采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上；3、钢护筒堆放形式应使运送车在堆放、运送和起吊进保持平稳；4、运送钢护筒宜采用平板加长运送车运送，运送车必须具有足够的长度。采用多垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上。必要时可用绳索紧固，防止滚动。5、对运送车进行严格检查、采用必要的加固措施；6、如运送道路路况较差，应采用加固措施，防止发生钢护筒倾倒、滚动。钢护筒的起吊和堆放：1、钢护筒应堆存在专用的台座上，台座基础必须有足够的安全稳定性，并有良好的排水设施。2、钢护筒应按不同的规格分别堆放。堆存形式和层应安全可靠，避免产生轴向变形和局部压曲变形。3、钢护筒在起吊、运送和堆存过中，应避免由于碰撞、磨擦等因素导致管端变形。4、吊运时应使各吊点同时受力，渐渐起落，减少冲击。导向架设计与制作：1、为保证钢护筒的准拟定位及竖直度，在施工平台底设立一层定位导向架定位，定位导向架采用钢桁结构，导向架长5.0m。2、导向架重要作用：保证钢护筒在自重作用下及在连续施振时可以垂直入土下沉。导向架安装固定：1、导向架采用履带吊吊装移位，并锚固在已完毕的钻孔平台的设计钢护筒顶口位置，导向构架与平台螺栓相连，以保证导向装置的稳定，同时也便于倒桩时拆卸。采用这种方式施工时导向较固定，施工方便，调整容易，操作安全，使用的机具设备少，比较经济。2、导向架的下端悬臂段采用“井”字形型钢固定在平台周边的钢管桩的上下平联上，或将导向架与井字架焊成整体然后固定在钢护筒四周的4根钢管桩上。护筒安装、接高、沉入：用50吨履带吊吊起第一节钢护筒，垂直立放在定位架内并临时固定，此时第一节护筒处在悬挂状态，吊装第二节钢护筒，焊接第二节护筒。焊接完毕后要进行检查，然后吊车将整节护筒提起，割除第一节焊接挂点。在互相垂直的两个方向设监测点，指挥吊车操作，使钢护筒自然垂直对准桩位，两个观测点连续观测钢护筒的垂直度，发现有倾斜倾向立即告知指挥调整位置进行纠正。缓慢将护筒放入河床，直至靠自重不能下沉为止，此时让吊车稍微承受一定的重量，然后将护筒限位锁定。运用20t浮吊吊挂DZ90A型振动锤振动下沉钢护筒。钢护筒下沉到位后拆除导向框架，并将护筒与平台进行限位连接。插打钢护筒注意事项如下：1、沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤，使夹具与桩顶连接牢固，启动振动锤使钢护筒下沉；2、每根桩的下沉一气呵成，不可半途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动连续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的连续时间长短应根据不同机械和不同土质通过实验决定，一般不宜超过10min～15min；钢护筒打入河床深度不得小于5m；3、振动锤与桩头夹具必须保证与桩头夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充足向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复；4、测量人员现场指挥精拟定位，在钢护筒打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正；5、护筒平面位置的偏差群桩不得大于10cm，单桩不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差按规范规定不得大于1%，考虑护筒的埋设深度，我部提高规定护筒的倾斜度按不得大于0.5%控制。护筒应严格测控定位，误差不得迭加。6、钢护筒制作过程中底节钢护筒底部设立加强箍，采用与钢护筒同样钢板卷制，高度不小于40cm，保证钢护筒在打入过程中不变形，打入顺利。7、钢护筒制作过程中，接缝处必须做坡口解决再进行焊接，严格控制卷管直径和周长。8、启振下沉施工时要密切观测沉进过程,开始下沉施工时不要过快,中间停顿几次检查护筒是否歪斜,假如歪斜,须牵正或拔出重打。停振收锤有2种情况:一是桩已沉至标高;二是虽未至标高但无进尺或进尺微小,此时切不可盲目死振,盲目死振也许使护筒口卷曲。对第2种情况,应停振检查,并对工况进行分析,拟定是否改变振动参数试沉;或是否需要辅以射水、吸泥等手段进行下沉施工作业;必要时可采用钻机钻孔与振动下沉交替进行的方式施工,以达成设计标高。4.1.2.2钻孔前泥浆池及泥浆制备钻孔施工前，选择临近未施工孔位护筒做为泥浆池，用于泥浆的排放和存放，使用钢板制作沉淀池，沉淀池尺寸为长2m*宽1.5*高2m，沉淀池悬挂在两个相邻护筒之间。泥浆池中设立泥浆泵，抽取泥浆打入施工中的护筒内，在施工护筒高出水面1.5m处做排浆槽，排浆槽排出的泥浆与钻渣流至沉淀池，再通过另一侧排浆槽将通过沉淀后的泥浆排入泥浆池。造浆材料选用优质黏土。泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。优质PHP泥浆由膨润土、碱（Na2CO3）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成，经实验室配比实验拟定。造浆后应实验所有性能指标，钻进中应随时检查泥浆比重和含砂率，同时泥浆性能指标应符合下列规定：1、比重：冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于1.4。2、黏度：入孔泥浆黏度，松散易坍地层为19-28s。3、含砂率：新制泥浆不大于4%。4、胶体率：不大于95%。5、PH值：应大于6.5。4.1.2.3钻机钻孔钻孔桩施工采用冲击钻机成孔，钻孔时注意事项如下：1、钻机就位前，对重要机具进行检查、维修，配套设施就位及水电设施的接通等。然后开始组装钻机，安装起吊系统、拨移就位，将钻头对准设计中心渐渐放入护筒内。钻机就位后，要用垫木做机座，底座和顶端要平稳，防止钻进和运营中产生位移。为防止冲击振动影响邻近刚灌注的混凝土的凝固，须待邻孔混凝土灌注完毕24h后再开钻。2、钻孔时，孔内泥浆水位高于正常水位以上1.5～2.0m；在冲击钻机钻进取渣时和停钻后，应及时向孔内补水，保持一定的水头高度。控制好孔内外压力差，以防穿孔。3、在钢护筒底脚出口处，应减慢钻进速度，加强水头观测，对也许出现的穿孔现象进行防止，为保证护筒底不穿孔，当钻锤在出护筒1.5米至2.0米处时投入适量的水泥并放慢钻进速度，用钻锤冲击均匀后，每隔半小时左右上下往复提高一次锤，24小时后即可正常钻进，目的是防止护筒底脚处穿孔。4、根据钻孔进度测量孔深，做好施工记录，注意地质变化，在地质变化处捞渣取样，判明后进行记录。5、在不同的地层，采用不同的冲程，在粘性土宜用中档冲程、稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进、稠泥浆钻进。6、当钻孔深度达成设计规定期，及时对孔内地质情况进行核算，并监理工程师进行现场确认。确认合格后，立即进行孔底清理和下放探孔器的准备工作。7、钻孔桩施工完毕后的泥浆，不允许往沭河中排放。使用泥浆泵将泥浆抽送到运送船或运送车上，倒运到岸边空旷场地晾晒，干后使用拉土车运送至弃土场。4.1.2.4清孔1、水中大直径钻孔桩清孔质量好坏直接关系到桩基的质量，切实保证泥浆的比重和泥浆各项指标满足规定；各项质量标准如下：清孔后泥浆指标编号项目单位允许偏差备注1相对密度g/cm31.03～1.10在钻孔的底、中、顶部，分别取样检查取平均值2粘度s17～203含砂率≤2%4胶体率≥98%2、清孔应采用泥浆泵、分沙器，掏渣工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，导致清孔困难或坍孔。清孔采用换浆法施工，即钻孔完毕后提起钻锥至距孔底约20cm处继续冲击，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出；3、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。严禁用加深孔深来代替清孔；4、孔径采用检孔器检测；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地泥浆比重计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。现场工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查，做好隐蔽工程检查证的签认，方可进行下部工序；钻孔桩成孔质量允许偏差编号项目单位允许偏差1孔的中心位置mm群桩：≤100；单排桩：≤502孔径mm不小于设计桩径3倾斜度mm小于1%桩长且不大于5004孔深mm不小于设计5沉淀厚度mm端承桩≤50;摩擦桩≤1004.1.2.5安装钢筋笼钢筋笼的制作尺寸按照设计图纸进行。由于钢筋笼较长，采用分段加工，钢筋笼经检查合格后方可允许安装，钢筋笼的接头采用单面搭接焊。钢筋笼安装重要规定如下：1、安装钢筋笼时含砂率不得大于10%，沉渣厚度不大于20cm。2、在钢筋笼外侧每2m设立4-6个与桩身相同标号的混凝土垫块，使钢筋笼与孔壁保持设计的7cm保护层厚度，并采用加固措施固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。3、焊接质量：焊接长度不小于10d，宽度不小于0.7d,厚度不小于0.3d，焊缝要饱满，焊渣清理干净，不得烧伤母材。同一截面的焊接接头数量不得超过接头总数的50%。焊条必须采用5字头。4、钢筋笼在吊装的过程中不变形。5、钢筋笼焊接完毕经监理工程师检查合格后方可入孔。6、焊工必须持证上岗。7、钢筋笼的定位：控制顶面高程采用吊筋焊接在护筒四周。4.1.2.6导管及漏斗的安装导管直径采用D300mm，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录，灌注前做导管抗拉及水密性实验，实验合格后方可使用。导管应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于50cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量规定，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米。4.1.2.7水下混凝土灌注灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限，并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场实验员制作混凝土试块。混凝土运到灌注地点时，应由实验员检查其塌落度及和易性，如不符合规定，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合规定期，不得使用。混凝土输送车在开始放料前，要进行充足搅拌，防止和易性损失导致堵管现象。水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规定，即可正常灌注。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间，以防止顶层混凝土流动性减小，提高导管困难，增长事故的也许性。灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在2～6m范围内。导管提高时保持轴线竖直和位置居中，逐步提高。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为拟定桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，灌注标高应高出桩顶设计标高1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止导致桩顶泥芯。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应做好混凝土灌注施工记录。混凝土灌注前在水面以上护筒开槽，并设立悬臂溜槽，浇筑过程中上升的泥浆通过溜槽流向运送船，保证泥浆不污染河水。4.1.2.8桩头解决钻孔桩混凝土灌注完毕，清理桩头上的浮浆和松散混凝土，并清除至弃渣场。先对桩顶标高进行测量，对照设计标高，用红油漆在桩壁上做好标记，以便进行清理。待清到比设计桩头高20cm时，对桩顶进行细部凿毛，人工凿除到桩顶设计标高。以保证桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结。钻孔桩施工完毕后，进入承台施工工序。4.2双壁钢套箱围堰施工14#—25#墩采用双壁钢套箱围堰施工承台及墩身。4.2.1双壁钢套箱围堰重要构造1、双壁钢套箱围堰重要由双壁围板及内支撑两部分组成，竖向设计为刃脚及双壁围板。2、围堰内外壁板采用δ6mm面板，竖向∠75*50*8角钢加劲，间距50cm，内外壁间采用250*10mm钢板做水平环板与∠75*8等边角钢桁架连成整体。在围堰环向分为10个隔仓，竖向设立隔仓板，隔仓板壁厚12mm,四周隔仓板壁厚16mm。每个隔仓上下贯通，左右封闭。3、刃脚高度为1m，上宽为1.5m，面板为δ＝10mm钢板。4、套箱围堰的顶标高为54.2m，围堰分节见《钢套向围堰施工参数表》,水平方向按隔仓板分10块制作。最大重量为11t，现场吊装设备采用20t浮吊，满足吊装需求。5、在围堰着床前，将刃脚内灌注C30砼以增强刃脚刚度。钢套箱围堰施工参数表序号墩号围堰高度（m）围堰内尺寸（m）围堰外尺寸（m）分层尺寸（m）层分块支撑层数及间距（m）最大单重11418.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t21518.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t31618.810.9×9.713.9×12.76.5+6+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+211t41721.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t51821.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t61921.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t72021.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t82121.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t92221.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t102321.810.9×9.713.9×12.76.5+4+5+6.282×（6.95+6.35）承台底+3+2+311t112422.814.9×9.717.9×12.76.5+5+5+6.282×（6.95+4+2×6.35）承台底+3+2+311t122522.814.9×9.717.9×12.76.5+5+5+6.282×（6.95+4+2×6.35）承台底+3+2+311t4.2.2双壁钢套箱围堰施工工艺拆除钻孔平台→在钢护筒上焊接临时牛腿支撑平台→在牛腿平台上拼装底节钢套箱→护筒顶部安装围堰吊挂系统→起吊钢套箱并拆除临时牛腿支撑平台→运用吊挂系统下沉钢套箱直至围堰自浮于水面→灌注侧壁混凝土下沉钢套箱并接高→着床后在围堰四周抽砂下沉直至到达设计标高→钢套箱着床后浇筑刃脚混凝土→清理围堰内封底范围内砂土→潜水员堵漏并灌注水下封底混凝土→封底砼强度达成90%后，边排水边安装钢套箱内支撑→围堰内抽水清渣并割除多余钢护筒→施工承台及水面以下墩身→拆除钢套箱围堰4.2.3双壁钢套箱围堰施工方法双壁钢套箱围堰分块在东岸钢结构加工场地加工制作，在钻孔桩施工完毕后，拆除钻孔平台，在钢护筒外侧水面以上设立牛腿，牛腿采用双拼工字钢，顶部铺设三拼16工字钢与牛腿焊接成整体，形成底节钢围堰拼装平台，使用运送船将加工制作完毕的底节围堰板块运送至墩位处，运用浮吊及履带吊将围堰板块逐块放在拼装平台上，第一块的拼装尤为重要，将围堰板块放置到位后，要调整围堰块三维方向的绝对垂直和水平，然后焊接撑杆或挂导链锁定，分别向两端依次拼装其他围堰块，并随时进行测量纠偏，直至底节围堰合拢。以24#墩围堰为例，一方面安放B节块，校正锁定后依次拼装A（C）--E’（D）--D’（E）--C’（A’）--B’在承台范围四角护筒处设立限位工字钢（导向），共设立8个，垂直于围堰设立，防止围堰下沉过程中偏移。在钢护筒上开槽安装临时吊挂系统，吊挂系统由四片铁路栈桥梁拼组的扁担梁、5T卷扬机、滑轮组组成，将钢护筒接高开槽，放入2组双拼铁路栈桥梁，顺桥向布置，与钢护筒焊接牢固，卷扬机放置在护筒上搭设的平台上，使用50t滑轮组，每个吊点处放置两个，此时围堰通过吊挂系统与钢护筒连接成了整体，运用卷扬机提起底节钢围堰，提高高度约20cm，观测一段（约10分钟）时间，检查各受力点有无变化，此时底节钢围堰的重量由钢护筒承受。割除临时牛腿支撑平台，运用卷扬机缓慢下放钢围堰直至围堰入水自浮，然后拆除吊挂系统，向围堰侧壁内注混凝土下沉，浇筑混凝土时要注意各个隔板仓要左右对称进行浇筑混凝土，防止发生不均匀下沉，测量人员跟踪测量围堰四个角标高。向上接高钢围堰同底节钢围堰拼装，左右对称进行，每接高一节围堰即可继续浇筑侧壁混凝土下沉，侧壁混凝土浇筑采用汽车泵停靠在栈桥上，使用混凝土罐车运送至泵送处，在侧壁上设立料斗及导管进行浇筑。在围堰着床后使用泥浆泵将刃角处泥砂清除，继续下沉围堰直至设计标高。浇筑侧壁刃角混凝土，增强刃角刚度，同时作为围堰内抽水抗浮的配重措施。钢套箱首节自重79.2t，刃脚部分浮力为1.0×17.9×12.7-1.0×（16.9×11.7+14.9×9.7+√16.9×11.7×14.9×9.7）/3=56.89t，刃脚以上部分每延米浮力为(12.7-1.5+17.9-1.5)×2×1.5=82.8t，则钢套箱首节自重吃水深度为(79.2-56.89)÷82.8+1=1.27m。隔舱浇筑混凝土方量计算：钢套箱第二节重97.5t，混凝土浇筑后要保证第二节钢套箱拼装完毕后，钢套箱首节顶露出水面合适干舷高度（1.5m）。则钢套箱首节入水后需要浇筑的混凝土重力为：[(6.5-1.5)-1.27]×82.8-97.5=211.34t,浇筑方量为：211.34/2.4=88.06m3。第三节钢套箱（89.9t）接高完毕，第二节钢套箱顶露出水面干舷高度1.5m，则第二节钢套箱拼装完毕后，需要在钢套箱隔舱内浇筑的混凝土重力为5×82.8-89.9=324.1t，浇筑方量为：324.1/2.4=135.04m3。第四节钢套箱(72.1t)接高完毕，第三节钢套箱顶露出水面干舷高度1.5m，则第三节钢套箱拼装完毕后，需要在钢套箱隔舱内浇筑的混凝土重力为5×82.8-72.1=341.9t，浇筑方量为：341.9/2.4=142.46m3。实际配重混凝土的方量（刃脚以上5m）为56.89+82.8×5-6×79.2/6.5/7.85=470m3,其余470-88.06-135.04-142.46=104.44m3则在拼装完第四节后继续浇筑下沉。浇筑方式，采用干封形式浇筑，直接将导管进一步到刃脚底部，等量对称浇筑混凝土，浇筑到设计高度后，采用灌水的方式对称灌入下沉，且相邻舱之间的水头差不能大于3m。围堰下沉就位后使用泥浆泵抽出围堰内封底混凝土范围内的泥沙，并派潜水员检查围堰四周着床情况及封底底部平整度，使用装有砂子的编织袋将有空隙的地方塞堵，对封底底部河床不平整的地方，派潜水员使用水枪及抽砂泵找平。完毕后即可进行封底混凝土施工。围堰下沉到设计标高后，开始对围堰平面位置和标高进行一次复测，保证其符合设计施工规定后，着手对堰内基底河床标高进行具体测量，每隔1m~1.5m测量一个点位，拟定其深度和平整度，重点对护筒周边一圈和围堰四角进行加密测量，保证其深度和平整度。总之，围堰下沉到设计标高后，围堰内不宜出现严重超挖欠挖区域，基底比较平整密实，围堰偏位在设计施工允许范围内，堰内水位要始终高出堰外水位，控制在0.5~2m为宜，防止出现管涌现象发生。围堰经测量复核达成设计施工规定后，运用20T浮吊配合在钻孔桩护筒搭设砼封底施工简易操作平台，选择好导管布置点，导管布置点共设8~12个点，导管布置点间距根据砼流动半径初步拟定为5m左右，实际浇筑时根据测量情况可适当调整和加设点，以及测量基点标高，宜提前通过计算算出操作平台到设计封底砼顶面高度，并提供有2个以上参考标高基准点，以便随时复核，基准点选在岸边稳固的地方。在此同时，做好封底砼施工的人员、设备准备工作。围堰内基底面复核符合规定后，用高压水枪着重对围堰内壁1周基底以上4m范围和所有护筒一圈进行冲洗，将敷粘在围堰内壁和护筒外壁上的泥沙冲洗清除干净，保证封底砼与围堰内壁和护筒壁之间的粘结力。此后，停止堰内一切吸泥抽水施工，对围堰静置观测1天，看有异常情况，如有无下沉，基底标高有无变化等，拟定围堰没有大的异常变化后，开始根据天气预报拟定砼封底开始时间，根据现有配备设备选择所供砼相关参数，塌落度不能太小（21~22为宜），初凝时间不能太短，根据砼封底控制时间20小时内完毕，初凝时间不低于12个小时为宜；砼封底施工：封底混凝土采用项目部自有混凝土拌合站进行施工，距离施工现场3.7km，此外选用地处临沭县经济开发区常林商砼拌合站作为备用拌合站，距离施工现场4.4km，运送道路交通顺畅，人口密度低。混凝土采用4辆砼运送车进行运送，保证施工过程的连续性，此外常林砼拌合站备用4辆。现场运用浮吊将导管吊放到基底，观测导管自重下沉如基底河床深度，以拟定基底河床密实度（若基底河床太疏松，可以在基底铺一层片石后再进行砼灌注）。然后，按照水下灌注桩砼施工方法同样，布置好第一个砼浇筑点（砼浇注顺序：从上游角点开始，顺序往下游方向进行），然后再提起远离基底20~30cm，进行首灌砼灌注施工，保证封住导管底口，然后边测量边继续浇注砼，砼宜连续供应，保证砼一次性进行浇注完毕，中间不能间隔太长时间（不超过半小时为宜），同时在砼浇注过程中，宜安排人员适当抽水，但保证围堰内水位高于堰外水位1m以上。砼灌注过程中，要勤于测量，测量点位在导管附近点位和远离导管3m范围内测量，砼搭接点位要勤于测量，不能出现超封点位，宜按低于设计标高10cm控制测量标高。也不能出现欠封部位，碰到此情况及时调整导管间距点位，并及时在欠封点位补封砼。封底混凝土采用C30标号，使用汽车泵停靠在栈桥上，混凝土通过混凝土罐车运送至汽车泵处进行浇筑，使用浮吊将料斗及导管吊起悬挂，浮吊吊臂与汽车泵输送管同时移动完毕浇筑，封底混凝土施工为钢套箱围堰的重点工序，所以浇筑需一次性完毕，不能中断形成二次浇筑，导管底口在浇筑过程中始终埋入在混凝土中，保证封底混凝土的浇筑质量。浇筑过程中测量人员要勤测量封底混凝土的标高及封底混凝土的走向，走向可以根据水面冒出的气泡进行判断。浇筑完毕后等强，待封底混凝土达成设计强度的90%时即可进行抽水，边抽水边施工围堰内支撑。抽水完毕后对封底混凝土顶面使用砂浆找平，为承台施工提供平整的工作面。测量人员在封底混凝土顶面放出承台位置，施工承台及墩身，承台墩身施工同陆地。墩身施工完毕后即可拆除钢围堰，钢围堰拆除需派潜水员进行水下割除，根据钢围堰设计，水下割除第二节围堰底板以下50cm内外周圈壁板，第二节围堰向上的围堰与底节围堰分离，使用抽水泵对称抽出侧壁存水，使围堰缓慢上浮，上浮至完全露出顶层围堰时，沿拼装时焊缝水上切割围堰板块，拆除时按照左右对称的顺序进行，并使用浮吊吊装至运送船运送至围堰加工场地进行修整，第二层围堰及以下围堰均按顶层围堰拆除方法进行，底层围堰不拆除。4.3钢板桩围堰施工根据现场水深及设计承台底标高，13#、26#及27#水中墩采用钢板桩围堰施工工艺。钢板桩在工厂内加工制作，运到工地后，进行检查、分类、编号及登记，并对锁口进行检查：用一块长1.5～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩作锁口通过检查，检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作通过锁口检查。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均进行整修，按具体情况分别用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃）、焊补、铆补、割除、接长等。本围堰采用钢板桩长度为18m，钢板桩长度不够时，采用12m+6m焊接，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，焊接必须牢固；相邻钢板桩接长缝注意错开。组桩及单块桩两侧锁口均在插打前涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增长防渗性能。4.3.1钢板桩围堰施工工艺拆除钻孔平台→测量放线→设立导桩框架→清理及焊接钢板桩→插打钢板桩→安装顶层内支撑→挖泥至设计标高→浇筑封底混凝土→封底混凝土达成设计强度的90%后继续抽水设立内支撑→堵漏→清基、割钢护筒、凿桩头→承台和墩身施工→震动拔除钢板桩。4.3.2钢板桩围堰施工方法钻孔平台使用浮吊及履带吊进行拆除，拆除完毕后测量人员配合施工人员在钢护筒靠围堰侧焊定位钢筋头并挂线，作为钢板桩围堰内边线，比承台尺寸每边外扩1.25m。钢板桩从上游角桩开始打入第一片钢板桩，然后逐步顺导线向两边插打，在下游角桩合拢，如下图所示意：最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要保证精度，以起到样板的作用。每完毕3米测量校正1次，保证在同一直线上。一方面逐根将钢板桩插打到进入稳定的深度，钢板桩合龙通过精确计算，拟定合龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以保证整个围堰的密封性。围堰合龙后抽水，设立内支撑体系，由围檩及内撑组成，围檩采用双拼I40a工字钢，内支撑为双拼I25a工字钢，施工时先在围堰四周设立围檩，再加设内撑，顶层内支撑设立在标高50.42m处。首层内支撑设立完毕后用吸砂泵配合抓斗清除围堰内多余砂土至设计封底混凝土底标高，测量人员复测标高后即可开始浇筑水下封底混凝土。封底混凝土采用标号C30混凝土，浇筑过程同钢套箱围堰封底混凝土浇筑相同。砼浇筑完毕并达成设计强度的90%后，再抽水并向下继续设立围堰内支撑，方法同首层内支撑。抽水过程中，为保证内支撑受力均匀，应将钢板桩与内支撑之间缝隙用硬木楔等塞紧。抽水过程中围堰出现漏水情况，应及时用过筛炉渣、木屑、粘土（按比例1:1:1）拌合物进行堵漏，漏缝较深时，将炉渣拌合物装入袋内，到水下适当深度处倒炉渣堵漏。抽水完毕后，割除多余钢护筒，使用浮吊吊出并运送至钢结构加工场地整修备存。凿除桩头并进行检桩，合格后绑扎承台钢筋，支立承台模板浇筑承台，墩身施工完毕后，承台及墩身同陆上施工。注水拆除围堰内支撑体系，方法与安装时相反，内支撑拆除完毕后使用浮吊吊起震动锤依次拔除钢板桩。5.施工组织安排5.1施工劳力组织根据现场施工组织安排：拟组建2个作业班组进行施工。安排现场劳力216人，由两个作业班组进行钻孔桩施工和钢套箱及钢板桩的施工，其中一个作业班组进行钻孔桩的施工，另一个作业班组进行钢套箱及钢板桩的施工。见下表《劳动力组织表》：劳动力组织表序号职务/工种人数备注1吊车司机42平板车司机43浮吊司机64履带吊司机25砼罐车司机106机修工67桩机工88电焊工249气割工2010电工411钢筋工2012模板工2013混凝土工1014架子工2015普工4016潜水员417后勤人员418运送船水手10合计2165.2施工机械配备根据施工现场的勘察和施工进度的安排，保证工期、质量、安全为前提，合理安排施工中采用的机械设备，满足施工的需要，拟投入的重要施工机械详见下表：重要施工机械设备表序号机械设备名称型号数量拟用何处进场时间1浮吊20T2台辅助施工2023.4.1浮吊10T1台辅助施工2023.4.12汽车吊QY-252台辅助施工2023.4.13平板拖车/2台材料运送2023.4.14发电机组300KW1台施工备用电源2023.4.16震桩锤DZG-90型1套插拔钢护筒及钢板桩2023.4.18电焊机/钢围堰制作及护筒焊接2023.4.19材料运送船/3条材料运送2023.4.110钻机12台钻孔桩施工2023.4.1511钢筋弯曲机JW404台承台、墩身钢筋施工2023.4.1512钢筋切割机GJQ4GQ-403台承台、墩身钢筋施工2023.4.1513钢筋调直机TQ4-142台承台、墩身钢筋施工2023.4.1514泥浆泵5台桩基及围堰清淤施工2023.4.1515对焊机LP-1002台承台、墩身钢筋施工2023.4.1516空压机4台凿除桩头2023.4.1517高压水泵DAZ-100*64台围堰内抽水2023.4.1518砼罐车10台混凝土运送2023.4.155.3重要工程材料数量表重要工程材料数量表名称材料及规格单位数量钻孔桩桩径1.25mm4401钢筋笼HRB400t260.435HPB300t37.796承台C45混凝土m34224.3HRB400t187.545墩身C35混凝土m34533.4HRB400t84.657HPB300t38.374顶帽及托盘C35混凝土m3487.8HRB400t18.375HPB300t7.198支承垫石C40混凝土m321HRB400/HPB300t4.3/0.2钢板桩止水钢板桩t400.88工字钢型钢支撑t45.59双壁钢围堰钢材Q235t4298.95封底混凝土C30m37261.29钢护筒φ1650*14mmt2953.46.质量保证体系及保证措施认真贯彻执行已批复的《新建临沂至临沭铁路工程YSZH-1标段总体实行性施工组织设计》第九章“质量保证体系及措施”的相关规定。6.1质量保证体系质量保证体系建立的原则为：紧紧围绕质量目的，制定切实可行的质量规划，坚持“以人为本”的观点，通过政治思想工作，相应的组织、技术保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工质量控制。健全质量控制组织机构，层层建立质量责任制。设专职质检员，班组设质检员，明确质检员责任，严格按照技术规范、质量标准狠抓贯彻。推行“三检”制度，现场施工员、质检员向监理日报告制度，同时把每道工序、每个施工环节贯彻到人，将质量同责、权、利有机结合起来。通过建立切实可行的质量保证体系，实现对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，保证工程按有关规定的质量规定施工，保证质量目的实现。见下页《质量保证体系图》。质量保证体系质量保证体系经济保证奖优罚劣实行质量保险抵押经济兑现控制保证技术保证组织保证思想保证单位工程合格率达成100％。施工控制加强施工现场控制进行自检、互检、交接检监理工程师检查并签证严格按标准化施工推广新技术新工艺审核图纸测量定位技术交底项目部QC小组掌握规范、验标提高质量意识全民QC教育质量责任制技术岗位责任制作业队QC小组下道工序是用户为用户服务质量第一总结表彰先进改善工作质量质量评估实现质量目的反馈经济责任制提高施工能力工班QC小组工程回访6.2质量保证措施6.2.1钢板桩围堰质量保证措施1、新钢板桩应有出厂合格证，机械性能和尺寸符合有关技术标准的规定。经整修或焊接后的钢板桩，应经同类型的钢板桩作锁口通过实验检查。验收后的钢板桩应分类、编号、登记、存放，锁口能不得积水；2、钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和产生由于自重引起的变形；3、钢板桩接长应等强度焊接；4、合龙时楔形桩上下口宽度差不应大于桩长2%；5、到达设计高程后的倾斜度不应大于1%。6.2.2双壁钢套箱围堰质量保证措施1、所有进场材料需配有合格证及相应检测证书；2、上下隔仓板以及各相邻水平环形板应对齐；3、上下竖向角钢必须与环形板焊牢，相邻围堰板块、内外壁板相应应准确，互相错开允许偏差为1mm，接缝缝隙为2mm，当拼缝不能对接焊时，可采用搭接焊或贴板焊，但必须满焊并保证水密；4、所有壁板和隔仓板的工地焊缝应做煤油渗透实验，不合格者铲除重焊；5、在围堰板块运送至墩位施工处前，应按设计检查板块结构尺寸及块件的焊接质量，必要时作水压实验，发现焊缝渗漏处应将焊缝铲除烘干后重焊；6、围堰下沉完毕后平均高程应符合设计规定，围堰的最大倾斜度不大于围堰高度的1/50，顶面及底面的中心位移不大于25cm再加围堰高度的1/50，平面扭转角不大于2°。7、钢围堰封底完毕后进行抽水、内支撑施工，期间每抽水1m高度，需对围堰对边中点进行量测（卷尺）并做好记录，根据套箱设计计算书，围堰整体最大变形为5mm，若量测结果超过设计变形量，为防止变形量继续增大，一方面向围堰内注水，同时与设计院进行沟通，采用可靠有效的解决措施。其余未说明部分按《钢结构设计规范》、《铁路钢桥制造规范》、《建筑钢结构焊接规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》办理。6.3.3钻孔桩质量保证措施1、护筒内径应大于钻头直径，当使用旋转钻机时应大于钻头20cm，使用冲击钻机时应大于钻头40cm；2、护筒顶面易高出施工水位或地下水位2m，并高出施工底面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的规定；3、护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%；4、泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应通过实验决定。造浆后应实验所有性能指标，钻进中应随时检查泥浆比重和含砂率；5、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度；6、开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定；7、为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达成2.5MPa后方可施钻；8、灌桩时，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大；漏斗底口处必须设立严密的隔水装置，具有良好的隔水性能并能顺利排出；9、水下混凝土应连续灌注，半途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在8h内完毕。6.3.4封底混凝土质量保证措施封底混凝土的作用一是作平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵抗水浮力在围堰底部形成的弯曲应力；四是作为承台的承重底模。封底混凝土灌注是钢围堰施工成败的一大关键。重要难点是水下混凝土灌注面积大，为了保证混凝土质量，在施工中采用了以下几点措施：1、钢围堰定位后至封底前，天天测量其平面位置，观测围堰是否稳定。封底前潜水员对围堰四周进行认真检查，以保证封底时不漏混凝土；2、严格控制原材料质量，不合格材料坚决不用；3、反复仔细测量封底砼面标高，保证测深数据准确无误。4、严格控制导管悬空高度，保证首批混凝土封口成功，保证导管在封底混凝土中的埋入深度；5、抽水前保证封底混凝土达成设计强度的90%以上方可进入下道施工工序。6.3.5承台施工质量保证措施1、由于承台钢筋用量大、面积大、层数多，需设必要的架立钢筋和劲性钢支撑；2、为减少承台砼的水化热，在承台内需要设立冷却水管，冷却管安装按设计图纸规定随钢筋逐层同步进行。冷却管应与特制劲性骨架和架立钢筋固定成整体，并在浇筑承台前按规定预埋测温点（承台四周及中间部位均应埋设）；3、承台砼浇筑时，水平分层进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；侧模应保持5～10cm距离；插入下层混凝土5～10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间套箱外用铁丝扎紧上口，使用时打开，保证冷却管循环水的畅通；4、砼的养护采用

“内散外蓄”的办法，将砼内外温差控制在20℃以内，因此从砼浇筑起至通水结束时间内派专人负责每隔2小时测量砼内部温度，并对测量记录及时分析。在承台混凝土的施工过程中，可以在沉井或钢套箱的顶部作业平台上用篷布进行覆盖，在混凝土浇筑完毕，在其承台上部的平台上均匀布置8个煤炉进行蓄热保温养护，其它如洒水、通风、测温、冷却管等施工严格按设计图纸和冬季混凝土的一般规定执行。砼浇筑完毕待终凝后，同样布置8个煤炉进行蓄热保温养护并在上表面用淡水蓄水养护，蓄水深度应在30cm以上，以推迟砼表面水分的迅速散失，控制砼表面温度与内部中心温度及与外界气温的差值，防止砼表面开裂。6.3.6墩身施工质量保证措施1、墩身钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。受力钢筋焊接或绑扎接头应布置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离按照规范规定接头间距绑扎。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头的截面面积最大占总截面面积的50％（受拉区）；2、受力钢筋焊接或绑扎接头应布置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离按照规范规定接头间距绑扎。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头的截面面积最大占总截面面积的50％（受拉区）；3、墩身施工前将承台顶面的泥土、混凝土浮浆等杂物清理干净。对墩身和承台的接触面进行凿毛解决，凿毛一定要充足，以保证新浇注墩身混凝土和承台混凝土很好的粘结。凿毛完毕后用空压机将混凝土粉尘、杂物清理干净，如有泥土等粘结性杂物应用清水冲洗干净；4、墩身采用大块定型钢模板，在具有资质的厂家定做。规定模板表面平整，尺寸偏差符合设计图纸规定。必须保证模板有足够的强度、刚度和稳定性，可以承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中也许存在的各项荷载；5、安装墩身模板时，为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间用混凝土垫块支垫，其强度不得小于设计的墩身混凝土强度（C30），垫块要保证与墩身模板内表面互相垂直，且紧顶与模板内表面，严禁出现垫块脱离模板或垫块斜顶在模板上的现象。垫块布置要互相错开，呈梅花形布置，不得横贯保护层的所有截面。垫块数每平方米目不少于4个；6、混凝土采用分层连续浇注，分层厚度宜为30cm左右，分层浇注时间间隔不得超过实验所拟定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝。混凝土浇筑过程应边浇筑边振捣。采用插入式振捣棒振捣，振捣时振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒左右半径的1.5倍。振捣棒插入下层混凝土的深度以5-10cm为宜。振捣时应采用快插慢拔的振捣方式，每一点的振捣时间以20-30s为宜。振捣时振捣棒应与侧模板保持5-10cm的距离，防止损伤模板。振捣过程中应避免漏振、反复振捣和过振，以保证墩身的拆模质量；7、混凝土浇筑前及浇注过程中应派专人检查模板加固是否牢固，检查模板是否有漏浆、跑模现场。以免的混凝土浇筑过程中因混凝土侧压力使模板产生变形。混凝土入模温度不高于30℃，并且不低于5℃。每次灌注必须按规范留足强度试件。8、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处在潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等保湿材料包裹。包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。7.危险因素分析7.1工程风险分析根据公司程序文献中《安全管理程序》的内容，对危险源的评价采用工作条件危害性评价法，综合分析以下各类风险等级为1级。序号风险因素项目部位风险类型风险等级1水中施工水下基础辅助施工组织风险，管理风险A2杆件吊装钢结构吊装、拼装组织风险，管理风险A3高位施工深水基础施工项目组织风险，管理风险A4触电钢围堰及支撑辅助钢构件组织风险，管理风险A7.2风险防范措施