桥梁工程施工工艺标准流程

一、.明挖基坑施工工艺标准：本标准适用于公路桥梁工程的桥墩、桥台基坑、涵洞基坑的开挖工作。2编制主要应用标准和范围(JTJ041—2000)。(GB3095—1996)。(土建工程)(JTGF80/1—2004)。(JTGE40—2077)。3.施工准备技术准备3.1.1熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，根据结构物，确定基坑的大小和开挖深度，进行施工设计计算，确定施工方案，编制单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。3.1.2基坑开挖前，必须对基坑围护范围及外周边以内地层中的地下障碍物进行勘探、调查，以便采取必要3.1.3了解所处地段是否对基坑围护结构及开挖支撑施工的噪声和振动有限制，以决定是否采用锤击式打入或振动式打入进行围堰施工和支撑拆除。3.1.4施工地段是否有场地可供钢筋加工制作、施工设备停放、施工车辆进出和土方材料堆放，如场地不能满足，则必须选择土方侧运和其他场地。使设计施工方法适应当地的情况。3.1.6施工放样：测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的施坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线。放样完毕后，监理驻地工程师复核、签认手续3.1.7开挖前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。机具准备3.2.1挖掘设备：铁锹、锤、镐、钢钎、挖掘机、手推车、大小翻斗车等。3.2.2排水设备：离心式潜水泵、高压水泵、针形管、塑料管或胶皮管、井点降水设施等。3.2.3安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋、低压防破电线、防水照明灯、竹梯或软梯、警戒绳、安全帽、安全带等。作业条件3.3.1开挖前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，出渣道路顺畅，远离基坑的地方设有存土场，孔口四周排水系统完善，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立开挖安全警示牌。3.3.2基坑顶面应设置防止水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。3.3.3施工区域机械、车辆运行路线、开挖墩、台编号的布置应根据工程的规模、埋深、机械性能、土方运距等情况确定。3.3.4施工作业人员要求应由工长或现场技术人员对基坑开挖的工人进行培训、技术安全交底，做到熟练掌握开挖的具体要求、与机械设备的相互配合，要有应对安全紧急救援措施，操作人员要保持稳定。3.3.5施工机械设备要求按照基坑大小、开挖方量配置施工机械，挖掘机、翻斗车、压实机具车况良好，明确运输车辆的行走路线，做到空车、重车分流而行。司驾人员应进行岗前培训，明确开挖深度，不得超挖。注意其他施工人员的人身安全。3.3.6基坑四周设置排水沟、集水坑，及时将坑内的积水排走，确保坑内无积水，必要时降低地下水位。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于渗水量的1.5-2.0倍。3.3.7根据施工组织设计，已合理安排不间断连续施工和安全值班制度。二、明挖基坑施工操作工艺4施工操作工艺4.1工艺流程施工方案论证及确定→测量放线并用灰线撒出轮廓线→放坡开挖→井点降水以保持基坑内干燥→使用大型机械进行基坑开挖→基坑四周设置排水沟、集水坑进行排水→机械开挖至基底设计高程，并预留30cm的高度→人工清理找平基底→基底处理→成品验收4.2操作方法基坑工程方案总体设计应依据工程的实际地质情况和周围环境条件，确定合理、便捷、安全经济的基坑开挖方法，并做出地基加固和开挖施工等配套设计。依据设计资料及图纸，复核基坑轴线控制网和高程基准点。测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线，并在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。经驻地监4.2.3基坑尺寸确定基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸根据排水要求(包括排水沟、集水井、排尺寸增宽0.5-1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载注：①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》(JTGE40-2007)划分；大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。2)如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。3)当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。4)在山坡上开挖，应注意防止滑坍。基坑开挖前，依据设计图提供的勘察资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备。如采用井点法降低地下水位，则在距基坑坡顶外的土层内通过计算设置若干针形管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降。由于各集水井在施工过程中不断抽水，使基坑范围地下水位下降，从而基坑保持干燥无水。注：①降低土层中地下水位时，应将滤水管埋设于透水性较大的土层中；②井点管的下端滤水长度应考虑渗水土层的厚度，但不得小于1m.开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业以人工清槽。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。挖基土尽可能远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。对于小型基坑的弃土处理，可以直接在四周摊平或堆放，待结构物成形后再回填到基坑内。基坑开挖应连续施工，避免晾槽。一次开挖距基坑底面以上预留20-30cm，待验槽前人工一次清除至设计高程，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底符合设计要求的嵌岩坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行.2.7基坑外卸载对于大型的基坑开挖，要在基坑周围进行卸载处理，以减少土的侧向压力对坑壁的破坏作用，避免出现基坑坍塌事故。土压力按库仑公式计算，得出基坑外侧主动和被动土压力，定出为平衡这两种土压力所需的卸载范围。施工过程中，在开挖至一定深度后，必须开始进行卸载，从而达到内外侧的压力平衡，才能继续施工到设计高程的基底深度。.2.8基坑内排水基坑开挖过程中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，通过抽水设备排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5-2.04.2.9当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护，具体施工应按《公路桥涵施工技术规范》规定执行。基底处理地基处理的范围至少宽出基础之外50cm，符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整合格后应按设计要求的地基承载力对基底进行钎探，具体按《地基钎探检查工艺标准》的规定施工。基底处理完成后应尽快进行基础工程施工。1)素土垫层先挖去基底的部分土层或全部土层(一般是挖掉软土)，然后回填素土，分层夯实。素土垫层一般适用于处理湿陷性黄土和杂填土层地基。垫层厚度一般是根据垫层底部土层的承载力决定。应使垫层传给软弱土层的压力不超过软弱土层顶部承载力，处理的厚度一般不宜大于3m。要根据垫层应力扩散角来确定土垫层的宽度。式中：B′---垫层底部宽度(m)；B----基底宽度(m)；H----垫层厚度(m)；θ----应力扩散角(一般为22°---25°)。2)砂垫层和砂石垫层地基垫层宜采用颗粒级良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石和碎石。一般按设计要求规定处理，石子最大粒径不宜大于5cm。砂石垫层应按级配拌和均匀，再铺填捣实。一层厚度一般25cm，底面宜铺设在同一度为准。如基坑渗水应采取可靠措施排水。3)灰土垫层地基(仅适用于无地下水的干基坑)。灰土的土料可尽量采用地基槽挖出的土。凡有机质含量不大的黏性土都可以作灰土的土料，表面耕植土不宜采用。土料应过筛，粒径不宜大于15mm。用作灰土的熟石灰应过筛，粒径不宜大于5mm，并不得夹有未消化的生石灰块和有过多的水分。灰土施工时，应适当控制其含水量，可用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜。如土料水分过多或不足时，可以晾干和洒水润湿。灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好4)岩层基底处理(1)风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止。(2)在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。(3)坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大、无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶的宽度宜不5)其他地质基底处理见《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)及《公路施工手册—桥涵》的有关章节。成品验收按桥涵大小、地基土质复杂(如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等)情况及结构对地基有无特殊要求，可采用以下检查方法：1)桥涵的地基检验：可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。2)中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探(钻探至少4m)取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。3)大桥、特大桥按设计处理。5质量标准5.0.1检查基底平面位置、尺寸大小、基底高程基底平面位置和高程允许偏差规定如下：1)平面周线位置不小于设计要求。2)基底高程：土质±50mm；5.0.2检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。5.0.3检查基底处理和排水情况是否符合本标准要6成品保护6.0.1施工过程中妥善保护好基坑的轴桩线、水准点和护桩。6.0.2在附近有其他结构物时，应有可靠的防护措施。6.0.3挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。6.0.4开挖基坑时应防止基底土受冻，应采取保温材料覆盖。6.0.5雨季施工时，应充分做好排水设施，保护边坡稳定并及时浇筑混凝土垫层。8.1.1安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备。基坑深度超过1.5m应按规定设置上下坡道或爬梯。汛期开挖时要放缓边坡，并做好排水措施。8.1.2加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其他安全防护用品。8.1.3基坑周围必须设置围栏，一般加高80cm的围护栏，挖出的土方及时运离基坑，机动车的通行不得危及坑壁的安全，防止坍塌。8.1.4施工现场的电工必须持证上岗。8.1.5施工地段设置各种警告标志，夜间应有良好的照明，限速行驶，保证施工现场道路畅通。8.1.6严禁非驾驶员开车或试车，严禁酒后开车，施工机械专人驾驶操作。8.1.7专职安全人员除正常在工地检查外，对重点新工序要提出安全注意事项，并配合工地技术人员做好技8.2.1施工现场应制订洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。8.2.2对施工弃土、废水，不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。8.2.3施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，以免造成河流和水源污染。8.2.4车辆运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水8.2.5施工设备、车辆要经过质检部门检验，尾气排放不得超标。8.2.6夜间开挖时，应控制施工机械的人为噪声，防止噪声扰民。三、钻孔桩施工工艺标准泥浆护壁钻孔桩基是一种传统的施工工艺，被广泛应用。本施工工艺标准根据钻机的不同性能，可使用于黏土、亚黏土、砂土、亚砂土、风化岩、岩石等地质类型，在有地表水、地下水的地质也同样适用。2主要用的标准和规范2.0.1中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)。2.0.2中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)(JTGF80/1-2004)。2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程集料试验规程》(JTGF42-2005)。2.0.4中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)。2.0.5中华人民共和国行业标准《环境空气质量标准》(GB3095-1996)3施工准备术准备3.1.1施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料，根据地质情况及进度要求选择合适的钻机，编制泥浆护壁钻孔桩基施工组织设计。3.1.2由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。3.1.3开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点。3.1.4根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。3.1.5按照混凝土的设计强度和《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2001)的要求，提出混凝土的施工配合比。3.2主要施工机具准备一个作业队需要配备以下施工机具，才能满足施工要求：3.2.1土方机械：挖掘机、自卸车、装载机。3.2.2钻孔：钻机(冲击钻、回旋钻、冲反钻等，根据地质情况、桩径的大小确定适合钻孔机具)，吊车，3.2.3电源：变压器或发电机3.2.5混凝土设备：拌合站、混凝土罐车。3.2.6灌注设备：储料斗导管、阀门等。3.2.7安全设备：漏电保护器、安全帽、张拉防护网等。料准备3.3.2原材料：钢筋、水泥、砂子、碎石、水等，由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。3.3.3外加剂：经过配合比试验确定的外加剂。业条件3.4.2开工前施工现场要完成“三通一平”，施工单位用的临时设备准备就绪，特别是施工便道要保持通畅、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。3.4.3挖好泥浆池、备好造浆黏土(如需要造浆)，布置好出渣道路。3.4.4工段长或现场技术员对操作工人进行二级技术、安全、环保交底。3.4.5必要时，在正式施工前应做成孔试验。四、钻孔桩施工操作工艺4施工操作工艺4.1工艺流程(见图4.1)4.2操作方法4.2.1测量放样：根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和高程放样。4.2.2根据放样的位置填筑或搭设钻机施工平台。4.2.3埋设护筒使护筒平面位置中心与桩测量定位→填筑工作平台←场地平整测量定位→埋设护筒←制作护筒复核放样(做好记录和签认手续)钻机就位←泥浆池钻孔←合格泥浆清孔终孔钢筋笼制作→终孔检查←做好记录(监理批准)检查→钢筋笼就位导管拼装检查→下导管二次清孔(如孔底沉渣厚度超过规范要求)混凝土拌和→混凝土运输→灌注混凝土←混凝土试验成桩检测1)开始钻孔时，应先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆，泥浆性能指标根据地层情况和采用的钻孔方法而定。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒。钻锥在孔中能保持竖直稳定时，能适当加速钻进。2)钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆要随时进行检测，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。同时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。4.2.7钻孔检查，清孔、成孔1)钻孔达到设计高程时，用测绳进行测量，并记录。2)钻孔完成后应用专用仪器或钢筋笼检孔规检测孔斜和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不得大于1％，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。3)清孔：用换浆、抽淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。4.2.8钢筋笼的制作及入孔1)防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，搭接时间限制在1h内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎然后搭接焊接。也可采用直螺纹接头、挤压接头等连接方法加工钢筋笼，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。2)为防止钢筋笼在浇筑混凝土时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。3)护筒井架处用具有足够刚度、强度的材料(型钢、方木等)承担钢筋笼和导管重量。4)起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，如在钢筋笼的里面用铅丝绑扎足够长度的杉木杆(在钢筋笼立直时取出杉木杆)，吊钩出用钢扁担勾挂钢筋笼。1)水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径一般在200~350mm，视桩径大小而定。2)下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水。试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3)导管底口至孔底距离控制在0.25~0.4m之间。水下混凝土的配制1)可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。2)粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的砂率。集料的最大粒径不应大于导管内3)细集料宜采用级配良好的中砂。4)混凝土配合比的砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。5)混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜控制在180~220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件参量可参照《公路桥涵施工技术规范》 6)每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于7)首批(2m3以上)混凝土的初凝时间应保证大于混凝土的灌注时间。灌注水下混凝土水下混凝土的供应由拌和站集中拌和，水泥混凝土罐车运输至导管漏斗内。1)灌注水下混凝土要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度不应小于1m，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。2)首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。3)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。4)在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水时，应注意保持孔内水头。5)在灌注混凝土过程中，应经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管埋深。6)严格控制孔内混凝土进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当混凝土上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合混凝土的浇注时间，不得超过混凝土的初凝时间。7)灌注的桩顶高程应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度。多于部分接桩前必须凿除，残留桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。4.3施工过程中可能出现的情况以及处理措施4.3.1混凝土堵管的原因及处理混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥沙等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集1)第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔。2)第二种情况多发生在混凝土浇注过程中，处理办法是拔导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。为避免此类事故的发生，应严格要求做到：①导管要牢固不漏水；混凝土和易性要好；混凝土浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2~6m。4.3.2钢筋笼上浮处理措施在混凝土浇注过程中，混凝土灌注速度过快，钢筋骨架受到混凝土从漏斗向下灌注时的位能产生的冲击力，混凝土从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与混凝土灌注时的位置、速度、流动性、导管口高程、首批混凝土的混凝土表面高程和钢筋骨架高程有关。1)混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土灌注速度。2)混凝土底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离。3)混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。4)在孔底设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼的底部。5质量标准1质量管理施工中应建立健全有效的质量保证体系，对开工前与施工过程中的原材料、工序、工艺，应进行中间检查3实测项目项目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计直径孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标6成品保护7质量记录8安全、环保措施“安全第一，预防为主”的指导思想；配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全交底。特种机械人员持证上岗。076－95)的要求执行。为了加强公路建设的环境保护工作，减少因公路建设而导致的环境污染，切实做好防治措施，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境，在施工过程中，严格遵守部颁技术规范、料场管理和设计说明、环境保护规定条例。场地清。五、挖孔桩施工操作工艺本工艺标准适用于工业及民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌2.1材料及主要机具：2.1.1水泥：宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。砂，含泥量不大于5%。2.1.3石子：粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。2.1.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。2.1.6钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。2.1.7一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W)，电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带2.1.8模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号.2作业条件：2.2.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。2.2.2开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2.2.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。2.2.4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办进预检手续。2.2.5按设计要求分段制作好钢筋笼。2.2.6全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。2.2.7在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。2.2.8人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。3操作工艺放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁混凝土检查桩位(中心)轴线架设垂直运输架安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方(修边)先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)浇筑第二节护壁混凝土检查桩位(中心)轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分检查验收吊放钢筋笼放混凝土溜筒(导管)浇筑桩身混凝土(随浇随振)插桩顶钢筋3.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。3.3开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9~1.2m为宜。3.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的民政部下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所随受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口护壁厚度一般取100~150mm。3.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，3.6检查桩位(中心)轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。3.8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机。3.9.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支的中心线。3.9.2井底照明必须用低压电源(36V、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。3.9.3当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发3.9.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩近口边。吊运土时，再打开安全盖板。3.10开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1MPa。3.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。3.13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持3.15开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为3.16检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。隔3~4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接(搭接焊或帮条焊)，双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80~100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。3.20冬、雨期施工。3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体民政部对混凝土采取缓凝措施。3.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌4质量标准4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。4.1.2实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。4.1.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。4.2基本项目：4.2.1桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。4.2.2孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。5成品保护5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。5.3桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5.5钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。5.6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。6应注意的质量问题6.1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。6.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质民政部错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。6.3孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。6.5桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。6.6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地中，保持骨架完好。7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：7.1水泥的出厂证明及复验证明。7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。7.3试桩的试压记录。7.4灌注桩的施工记录。7.5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。7.6混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。7.7桩位平面示意图。7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。六、浆砌工程施工工艺围浆砌工程所用石料有片石、块石、料石、混凝土预制块，一般采用挤浆法、铺浆法、抹浆法和灌浆法，使之成为整体的人工构筑物。该标准广泛应用于路基排水系统、涵洞工程、路基坡面防护、路基挡土墙等支JTGFlO准《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)。2.0.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》3.1.1选择合适的砂浆及石料、预制块抬运方式，推荐的抬运方式有搭设梯步人工背运、设置简易滑道卷扬机抬运、设置简易人字扒杆吊运。3.1.2基坑地基承载力检测方案及验收标准。3.2设备、机具、辅助材料3.2.1砂浆拌和设备:砂浆搅拌机或滚筒式搅拌机、原材料称重器具。3.2.2石料提升设备:钢管、扣件、木板、慢速卷扬机等。3.2.3安全设备:工作平台材料、安全警示牌、安全绳、安全防护栏等。要材料3.3.1砂浆参照《水泥砂浆现场拌制施工工艺标准}(FHEC-QH-19-2007)。3.3.2石材:质地均匀，元裂缝，不3.3.3片石:经(爆破开采后)选择所得的形状不规则的、边长及厚度一般不小于15cm的石块，卵形片石不得3.3.4块石:经加工而成的形状大致方正的石块，具有两个大致平行的面，其厚度3.3.5料石:经凿琢加工而成的形状规则的石块，外形方正，成六面体，其厚度20-和易性、保水性能满足要求。4施工工艺4.1工艺流程测量放线→基坑开挖→地基承载力检验→基坑验收→砌筑→砌体外露面修整勾缝→养护→浆砌成品检测、验收。4.2施工万法在开挖过程中，选择合适的基坑开挖边坡，如地质情况较差则应减少开挖长度或分段跳槽开挖或设置适当的支护，确保工人人身安全。开挖土及时运到指定的弃土场，不得在四周乱堆乱放，如为准备回填则应堆放在安全、合适的地点。为避免超挖，最后一般以人工清理基坑为主。4.2.3地基承载力检测路堤、路肩下挡墙以及涵洞基础等有地基承载力要求的，基坑开挖到设计高程层必须进行地基承载力检验，地基承载力要求在0.3MPa以下的可采用轻型触探仪，在0.3MPa以上的需采用重型触探仪进行检测，地基承载力不能满足要求的，报监理工程师和设计单位进行变更处理。行拍实。经检测地基承载力满足设计要求的(如有要求)，测量人员对基坑高程、轴线进行复核，请监理工程师进行验收。1)砌体砌筑方法一般砌筑方法有:铺浆法、挤浆法、抹浆法和灌浆法。铺浆法又称坐浆法:砌筑时先在下层砌体面上铺一层厚薄均匀的砂浆，压下砌块，借助砌块自重将砂浆压紧，并在灰缝上加以必要插捣和用力敲击，使砌块完全稳定在砂浆层上，直至灰缝表面出现水膜。抹浆法:用抹灰板在砌块面上用力涂一层砂浆，尽量使之贴紧，然后将砌块压上，辅以人工插捣或用力敲击，通过挤压砂浆使灰缝平实。挤浆法:综合坐浆法和抹浆法的砌筑方法。除基底为土质的第一层砌块外，每砌一块，均应先铺底浆，再放砌块，经左右轻轻揉动几下后，再轻击砌块，使灰缝砂浆被压实。在已砌筑好的砌块侧面安砌时，应在相邻侧面先抹砂浆，后砌石，并向下及侧面用力挤压砂浆，使灰缝挤实，砌体被贴紧。灌浆法:把砌块分层水平铺放，每层高度均匀，空隙间填塞碎石，在其中灌以流动性较大的砂浆，边灌边捣实至砂浆不能渗入砌体空隙为止。当基底为岩石时，应先将基底表面清理、湿润，再坐浆砌筑;当基底为土质时，可直接坐浆砌筑。如基底为斜坡，应做成防滑台阶。2)浆砌片石砌面石，最后砌腹石。角石应选择比较方正、大小适宜的石块，否则应稍加修凿。角石砌好后即可将线移挂到角石上，再砌筑面石(即定位石)。面石应留一运送填腹石料缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石宜采取往运送石料方向倒退砌筑的方法，先远处，后近处。腹石应与面石一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。(2)砌体外侧定位行列与转角石应选择表面较平、尺寸较大的石块，浆砌时，长短相间并与里层石块咬紧，分层砌筑应将大块石料用于下层，每处石块性状及尺寸搭配合适。定位砌体砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能够紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石块下用高于砂浆层的小石块支垫。排列时，石块应交错，坐实挤紧，尖锐凸出部分应敲除。(3)浆砌片石一般采用挤浆法和灌浆法砌筑。采用挤浆法应分层、分段砌筑，一般2-3层组成一个工作层，每一工作层应大致找平。分层内的每层石块，不必铺通层找平砂浆，而可按石块高低不平形状，逐块或逐段铺砌。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处，两相临段的砌筑高差不得大于1200mm，分层水平砌缝大致水平。各砌体的砌缝应互相错开，砌缝应饱满。分层与分层间的砌缝则必须错开，不得贯通。采用铺浆法，每层石块应选择高度大致相同的石块，每一层应用砂浆砌平整理，而不是砌2-3层石块再找平。具体砌法是:先铺一层坐浆，将石块安放在砂浆上，用于推紧。每层高度视石料尺寸确定，一般不超过400mm，并随时选择厚度适宜的石块，用作砌平整理，空隙处先填满较稠的砂浆，用灰刀或捣棒插实，再用适当的小石块卡填紧实。然后再铺上层坐浆，以同样方法继续砌上层石块。(4)浆砌片石时，除按挤浆法和灌浆法砌筑外，还需注意应利用片石的自然形状，使其相互交错地衔接在一起。因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错、搭接紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌;石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密，并备有各种尺寸的小石块，作挤浆填缝用;石料不得元砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆;片石砌筑时，应设置拉结石，并应均匀分布，相互错开。(5)砌筑片石时定位砌块表面砌缝的宽度不得大于40mm。砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于70mm，两层间的错缝不得小于80mm，每砌筑1200mm高度以内应找平一次。填缝部分砌缝应减小，在较宽的砌缝中可用小石块塞填。(6)角石、面石应采用比较方正的石块且首先选出备用。砌体下层应选用较大石块，温较低时，当天的砌筑高度还应减少。3)块石砌筑施工(1)浆砌块石亦多用铺浆法和挤浆法。先铺底层砂浆并打湿石块，安砌底层。分层平砌大面向下，先砌角石，在砌腹石，错缝距离不应小于80mm，镶面石的垂直缝应用砂浆填实饱满，不能用稀浆灌注。填腹石亦应采用挤浆法，先铺浆，再将石块放人挤紧，垂直缝中应挤人1/3~1/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。厚大砌体，若不易按石料厚度砌成水平时，可设法搭配成较平的水平层。为使面石与腹石连接紧密可采用丁顺相间，一丁一顺排列，有时也可采用两丁一顺排列。(2)块石应平砌，应根据墙高进行层次配料，每层石料高度大致齐平。(3)块石应分层、分段砌筑，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝(4)用作镶面的块石，表面四周应加以整修，尾部略小，以利于安砌，镶面石应丁顺排列。镶面石灰缝宽为mmmm平灰缝的宽度不应大于30mm，垂直灰缝的宽度不应大于40mm，灰缝也应错开，灰缝中可以填塞小石块，以节省砂浆。4)浆砌粗料石与预制块施工浆砌粗料石与预制块的大小尺寸及排列、水平和垂直砌缝应事先进行设计，严格控制，避免出现竖向通(1)每层镶面料石均应按规定的灰缝宽度及错缝要求配好石料，再用铺浆法顺序砌筑，随砌随填立缝，并应先砌角石。(2)按砌体高度确定砌石层数，砌筑粗料石时依石块厚薄次序，将厚的(3)当一层镶面石砌筑完毕后，方可砌填腹石，其高度与镶面石齐平。如用水泥混凝土填芯，则可先砌2~3层后再浇注混凝土。(4)每层料石或预制块均应采用一丁一顺砌置，砌缝宽度均匀，当为粗料石时缝宽不应大于20mm，混凝土预制块时缝宽不应大于lOmm。相邻两层的竖缝应错开不小于100mm，在丁石的上层和下层不得有竖缝。水平缝为通缝，但严禁出现竖向通缝。(5)竖缝应垂直，砌筑时须用水平尺及铅垂线校核。5)沉降缝、伸缩缝沉降缝、伸缩缝的宽度一般为20~30mm。为保证接缝的作用，两种接缝均须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接，必要时缝两侧的石料须加以凿修。根据设计规定的接缝位置或在地质条件变化处设置，采用跳段砌筑的方法，使相邻两段砌块高度错开，并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。根据设计要求施作接缝塞料和进行防水处理口6)砌体泄水孔设置若设计元明确规定，必须在适当的位置和高度设置泄水孔:最下一排泄水孔出水口应高出地面、边沟水位或常水位300mm;在每米高度上横向间隔2m左右设置一个泄水孔，上下排错开布置。泄水孔尺寸一般为lOcm×lOcm，在实际施工中可埋设PVC管作为泄水孔，泄水孔在墙身断面方向应有3%-5%向外的坡度。砌体(挡墙)背面按规定设置隔水层和反滤层，在严寒地区，应设置一层300mm厚的竖向连续排水层，防砌体表面应勾缝，以防雨水渗漏，并增加结构物的美观。勾缝一般采用水泥砂浆，其强度等级比砌筑砂浆提高一个等级。勾缝的形式一般有平缝、凹缝及凸缝三种，其形状有方形、圆形、三角形等，一般砌体宜采用平缝或凸缝，料石及预制块宜采用凹缝。设计有勾缝时，最好在安砌石料时预留20mm深的凹槽，以备勾缝之用;未留凹槽时，应在勾缝前用扒钉或凿子开缝，开出凹槽，并以钢丝刷用水刷去砌石面上流浆和湿润凹槽。如原有的底浆不足，应先用砂浆填满，然后再勾缝，使勾缝均匀一致。勾缝完成后应注意养护。如未设计勾缝时，应随砌随用灰刀将灰缝刮对浆砌砌体应加强养护，以便砌体砂浆强度的形成和提高。一般气温条件下，在砌完后的10-12h以内，炎热天气在砌完后2-3h以内即须洒水养护。养护时间一般不少于7-14d;养护时须使覆盖物经常保持湿润，在一般条件下(气温在15℃及以上)，最初的3d内，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，以后每新砌均工的砂浆，在硬化期间不应使其受雨水冲刷或水流浸淹;在养护期间，除抗冻砂浆外，一般砂浆在强度未达到设计强度的70%以前，不可使其受力。如所砌石块在砂浆凝结后有松动现象，应予拆除，刮净砂浆，清洗干净后，重新安砌。拆除和重砌时，不得撞动邻近石块。砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。4.3重要注意事顶4.3.1新砌圬工告一段落或在收工时，须用浸湿的草帘、麻袋等覆盖物将砌体盖好。4.3.2路堤边坡上采用浆砌片石护坡.应在路堤沉降稳定、边坡坡面拍实后才能进行。4.3.4不可在砌体上抛掷或凿打石块。公路工程施工工艺标准(桥涵)4.3.5基坑超挖部分必须用砌体填充，不得用其他材料回填。4.3.6砌块砌筑前，应将表面清除干净、用水湿润。4.3.7块石砌体:每层石料高度基本一致，水平砌缝宽度一般不大于3cm，竖缝不大4.3.8料石砌体:外观整齐、美观，砌缝宽度一般不大于2cm，应相互错开，错开距离不小于lOcm。:砌缝宽度一般不大于1cm应相互错开，错开距离不小于lOcm。5质量标准5.0.1施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。5.0.2施工过程中应对地基承载力、砂浆拌和、砌筑等全过程进行检查和监控。5.0.3砌体砌筑质量标准必须符合《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)(JTG表8.4.3、表8.4.4的实测质量要求。它们包括了浆砌排水沟、砌体挡土墙、锥坡和护坡、浆砌砌体、导流工程、基础砌体、墩台砌体、拱圈砌体、侧墙砌体等分项工程。6成品保护6.0.1施工过程中要妥善保护好场地原始放样的水准点。6.0.2保护好已砌筑好的砌体，砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和6.0.3在旧的砌体上砌筑时，应清扫洒水湿润。砌筑完成后及时洒水养护。6.0.4冬季施工时，砂浆强度未7.0.1原材料(水泥、砂、石)进场检验报告。量放样及复核记录。7.0.3砌体施工记录如下(或按监理工程师给定表格填写):施工单位:工程名称:施工班组:工程负责人:基底土质:情况:砌筑部位:砌筑方法:白砂浆强度等级:m告。8安全、环保措施8.1安全措施8.1.1砌体基坑开挖时，随时掌握土体情况，采用分段跳槽方式开挖，或砌筑工作紧随开挖工作面，不留间隔空隙，避免基坑或坑壁坍塌。8.1.2检查好电路，设置漏电保护开关，谨防触电，施工现场的电工必须持证上岗。8.1.3基坑较深或砌筑高度较高时，设置好砂浆和片石运料安全通道，在行人通道上还应设置好安全围护栏。8.2环保措施化恢复场地地形地貌。8.2.3落地砂浆应在初凝前及时回收，并运至拌和地点，可掺入新砂浆中拌和使用。七、墩柱施工工艺现浇混凝土柱(模板、钢筋、混凝土)施工工艺标准本工艺标准适用于桥梁施工中墩柱施工。1.1编制依据当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。F50的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058进行复试合格。F50的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》JTJ058进行复试合格。适应性。.2机具设备φ48扣件式钢管脚手架或碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。.3作业条件与墩台接缝位置按有关规定已充分凿毛。2.4技术准备3.1模板的制作、安装、拆除墩柱或墩身模板按照尺寸用钢模板分节组拼而成，模板间采用螺栓连接；刚模外楞为整体式桁架，桁架端头设置拉杆，墩身内侧无拉杆，由外侧提供刚度。制作过程中严格控制接缝和错台。钢模制作完成后，在陆地上试拼并作打磨处理。施工时根据墩柱或墩身的高度一次组装到顶。首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合，整理后用机械抛光，清理干净后刷色拉油，涂涮时保证油层均匀、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色。表面光洁平整(平整度不大于3mm)，且模板边角必须顺直、平整、洁净。挑选模板要检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板接缝的严密度和平整度。②焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。g.表面夹渣：深≤0.2t,长≤0.5t且≤20h.表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个③边缘加工及制孔质量要求a.宽度及长缝隙(mm):±1.5模板安装前涂刷无色脱模剂。采用人工配合吊车立模，模板接头处用夹具、销钉连接，检查拉杆、螺栓是否紧固，拼缝处垫双面胶填塞，保证接缝处线形整齐无错台。拼缝打磨平整。墩底部与承台顶面预埋的钢筋焊接，顶部设置缆风绳与地面固定。钢模底部用水泥砂浆找平并塞海绵条，防止漏浆，安装位置准确，保证钢筋保护层厚度均匀、准确，固定稳固可靠。模板安装完毕后，检查一遍拉杆、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，自检合格后报检验。拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行，大体积模板拆除应在养护期后进行。拆模板应遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上到下的顺序进行，拆除时不可整片拆下。模板、脚手管及扣件拆除后及时清理、分类放整齐，退回周转库。①垫层施工一定要平，控制在-10mm—+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条(粘海绵条一定要平直)，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。③模板在安装前必须抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。④在砼浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用模布擦干⑤模板加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。⑥模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。3.2钢筋制作、安装作业①非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定②钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。③钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批(每批不得超过60t)抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一批抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢筋视为合格。若一项不合格该批钢筋视为不合格。④钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识不得沾污油脂肪酸碱盐等有害物质。①钢筋加工及安装a.主要受力钢筋接头应采用套筒必须满丝。钢筋接头质量应符合《公路桥涵施工技术规b.钢筋绑扎安装时，为保证施工方便及钢筋位置准确，在墩内应搭设支架，并加设架立钢筋，固定墩身顺桥向钢筋网的位置，架立钢筋可采用直径20-25mm的螺纹钢筋，两端处设弯钩，与钢筋网片绑扎固定。c.拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装(串筒逐段拆除每段1m)。d.在串筒旁边预留进入孔，拉筋也必须在串筒拆除后安装。e.钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求。f.受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合设计要②钢筋保护层设计要求钢筋保护层均为4cm，为保证钢筋保护层满足规范要求的误差允许范围(+10，-5)mm,钢筋均采块。a.相对于混凝土预制垫块，塑料垫块具有厚度准确不宜破碎的优势，而且方便施工。b.按照梅花形布置，纵横间距为50cm。③验收标准a.钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定3.3.混凝土浇筑、养护作业①混凝土灌注方式采用地泵或泵车泵送混凝土的方式灌注，水中墩混凝土经过栈桥运输砼；采用两套或三套连接串筒输送到墩柱或墩身内，悬空不大于1m。②墩柱、墩身混凝土灌注顺序、振捣方法、注意事项a.灌注中不得用振捣棒推移混凝土以免造成离析，混凝土流动超过1.5m时必须移动串筒。b.混凝土灌注采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法，分层厚度不得大于40cm；混凝土灌注入模时要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20-30s，振动时振动棒上下略微抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土c.在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。d.在进行砼振捣时，必须优先振捣模板周边混凝土，防止气泡向模板聚集。a.墩顶混凝土接近初凝时采用土工布覆盖，注意不得污染墩顶面；土工布块与块之间应设置10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d,b.土工布进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度(100cm)以便用角铁或其它物体压住。防止刮风裹c．夏季施工时，采用在侧面模板浇水降温，以模板湿润为度；冬季则采用土工布覆盖外模保温。d.外模拆模后，在墩身混凝土表面覆盖薄膜保湿。夏季在墩顶设置水箱1个，不间断小流量浇水，保证墩柱及墩身砼湿润。1)劳动组织模式：采用架子队组织模式。、均有施工企业正式职工担任。5、质量控制及检验工班在作业时按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。桥梁墩柱施工质量控制及检验标准详见下表。。。略1)应注意模板的吊装和拆除安全。拆下的模板不得从高处掷下，要有人接应拿稳，送储放点放好，拆下的小连接件不得到处乱放，以免丢失或被埋人土中污染环境，应送至指定点放入箱中，以备下次使用。对高空作业人员进行岗前培训，强化安全意识。高空作业人员应佩戴安全带、安全帽，严禁从高空仍物体。经常检查线路，以防电线漏电。起重设备，上料斗应经常检查，钢绳应注意检查保修，各种扣件应经常检维2)施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患，施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重设备指挥。3)墩台混凝土灌注完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质村料。及安装施工工艺本工艺适用于道路、桥梁、涵洞、隧道工程的钢筋混凝土结构或构件、预应力混凝土结构或构件中直径为16~40mm钢筋的加工和安装。不适用于预应力钢筋。2应用的国家规范、行业规范及标准2施工准备.1技术准备2.1.1根据设计图纸，设计钢筋连接的方式，编制钢筋下料单和加工、安装流程，说明工程数量、质量标准和进度计划。2.1.2进行钢筋连接的工艺试验，确定工艺标准和参数。2.1.3编制大型钢筋骨架运输、吊装方案，报监理工程师批准。2.1.4向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。2.1.5对施工人员进行全面的技术、操作、安全培训，确保施工过程的工程质量和人身安全。需各种钢筋均由机械自动加工成型2.2.1切断设备：钢筋切断机、切割机。2.2.3连接设备：对焊机、电弧焊机、冷挤压连接设备、墩粗直螺纹连接机械、滚轧直螺纹连接机械、锥螺纹连接机械等。2.2.4运输设备：平板车、钢筋骨架运输车等。2.2.5吊装设备：吊车、卷扬机、吊具、吊装平台等。2.2.6安全设备：照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等。.3材料准备2.2.1钢筋及连接材料(套筒、焊条、焊剂、扎丝等)必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。2.2.2钢筋及连接材料、垫块在运输过程中，应避免锈蚀和污染。2.2.3钢筋及连接材料、垫块必须堆置在钢筋加工棚内。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。2.2.4钢筋及连接材料应具有出厂质量证明书和试验报告单。对进场的钢筋应抽取试样做力学性能试验。2.2.5所有钢筋及连接材料的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定。2.4作业条件4操作工艺4.1工艺流程熟悉图纸—下料单—钢筋调直—加工钢筋、制作骨架—安装钢筋、骨架—钢筋保护层垫支—检验—完成4.2钢筋调直和除锈清理4.3截断与弯折4.3.1钢筋的截断与弯折必须由合格工人用专门设备来完成，除非图纸另有说明或得到监理工程师的书面批准，钢筋的截断与弯折必须在钢筋加工棚内进行。4.3.2所有钢筋的弯折必须在温度+5℃以上时进行。4.3.3除非工程另有书面规定，钢筋必须按图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋的露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。合表4.3-2规定。4.4钢筋网和钢筋骨架的加工4.4.1适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，运至工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快进度。对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有适应设定安装方式的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时增加焊接点或加强钢筋。4.4.2骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：1拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。2钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。3拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。4骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。5施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。4.4.3钢筋网焊点应符合设计规定。4.5.1钢筋、骨架或网片应按图纸所示的位置准确的安装，并用批准的支撑将钢筋牢靠地固定，使其在浇注过程中不致移位。除图纸特别规定或经工程师批准外，浇注过程中不允许放入钢筋，不允许将钢筋堆放在浇注后未凝固的混凝土中。4.5.2应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应具有符合其用途且得到工程师同意的形状，并使其在浇注混凝土时不致倾斜，或者采用焊接钢筋的办法。垫块的筋支架。支架应支承在下层钢筋上、不得直接支承在模板上。4.5.4网片钢筋网彼此间应有足够搭接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度应不小于一个网眼。4.5.5在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：1有关规定。2钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。3除设计有特殊规定者外，柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。4墩、台身，柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45℃，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°，在浇筑过程中不得松动。5箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。4.5.6对大型骨架，运输、吊装时应采用合适的机具和方法，确保安全和质量。安装在骨架、预制构件上的吊环，只允许采用未经冷拉的1级热轧钢筋。4.5.7在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。4.6钢筋的替代钢筋的替代应符合以下条件：(1)以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了J关规定。重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。(2)不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。(3)光圆钢筋不得替代带肋钢筋。(4)钢筋净距应符合设计的规定。(5)钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。4.7钢筋连接4.7.1钢筋的焊接与绑扎接头1按照以下原则选择合适的接头形式(1)焊接应优先采用闪光对焊法，也可采用电弧焊或其他有效的方法，如绑扎、搭接。钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、3施工准备术准备接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。 (2)轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用(3)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。 (4)钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。2按照以下原则设置接头(1)应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d(d为钢筋直径)，且不小于500mm。(2)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4.7-1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表4.7-1的规定