编制模具装配工艺

第9讲注塑模装配工艺1注塑模装配工艺概述2注塑模模架装配工艺3镶件装配工艺4主分型面装配工艺5滑块装配工艺6斜顶装配工艺7浇注系统装配工艺8推出系统装配工艺9冷却系统装配工艺（1）模具装配的定义模具装配就是根据模具的结构特点、装配图样和技术要求，将模具的零部件按照一定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合要求的模具所要做的全部工作。其装配过程称为模具装配工艺过程。模具装配质量的好坏将直接影响制件的质量和模具寿命。（2）模具装配工艺阶段的划分模具装配过程是模具制造工艺全过程中的关键工艺过程，模具装配的工艺过程一般由四个阶段组成：1）研究图样；2）组件装配；3）总装；4）检验和试模。1注塑模装配工艺概述（3）注塑模装配精度要求

1）塑件精度与质量影响塑件尺寸精度与质量的主要因素为：一是塑件收缩率；二是模具成型零件的设计精度；三是模具结构的合理性。塑件的尺寸精度和质量是进行塑料注射模设计、确定与控制模具零件制造和模具装配精度的主要依据。模具型腔和型芯的设计与制造公差，一般为塑件尺寸公差的1／4，即Δ’＝Δ／4。2）注射模的精度等级及技术要求组成注塑模的模架及技术条件应符合《塑料注射模模架》GB／T12555—2006的要求。组成塑料注射模的零件应符合《塑料注射模零件》GB/T4169.1～23-2006的要求。塑料注射模的设计、制造和验收应符合《塑料注射模技术条件》GB/T12554-2006的要求。3）注射模工艺技术（经验）要求1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。1）模架的加工基准：基准角在偏孔一边，并必须明确标示；模架附件尺寸（指导柱、螺钉等）由模架厂自定基准或分中加工。2注塑模模架装配工艺2）模架动作、行程、限位、动作顺序验证：直浇口模：A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）,导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）。点浇口和侧浇口模架A、B板开合是否平稳顺畅，松紧程度是否适中，有无歪斜和阻滞现象。导柱与导套为滑动配合（一般为G7/h7）,导柱、导套与模板为过渡配合（一般为H7/K6）；A板与脱料板开合是否平稳顺畅，限位拉杆行程是否符合图纸要求。1）动、定模预装配工艺准备：装配前，须按工艺技术要求对需要倒角去毛刺的工件进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手，具备装配时导向之用。3镶件装配工艺2）装配前，须清洗镶件与模板。3）装配前，须确认定模预装件加工是否达到图纸所规定的要求；定模部件为整体结构的，型腔加工按基准角加工，装配尺寸检测按基准角测量；定模部件为镶拼结构的，模板腔加工按基准角加工，镶件型腔加工按分中加工，模板装配尺寸检测按基准角测量，镶件装配尺寸检测按分中测量，镶件与模板松紧程度须适中，装拆方便，其配合为过度配合，装配间隙按镶件与模板装配间隙表执行：尺寸段（mm）100～315315～550550～900装配间隙大小(mm)0.03～0.050.05～0.10.1～0.154）动、定模装配过程中注意事项镶件装配按先大后小，从整体到局部顺序进行。镶件应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持平稳，装配过程中，临测不垂直度。不能损伤镶件的分型面、型面、碰穿面。镶件与模板松紧程度适中，装拆方便。装配后，动、定模部分中位置符合装配图纸所规定的要求，模具其成型位置尺寸应符合装配图纸所规定的要求。1）主分型面合模前的注意事项：须清洗动、定模各镶件及各模板。须确认动、定模主分型面尺寸是否达到图纸所规定的要求。须在动、定模主分型面（一侧）均匀涂上红丹粉调制液。4主分型面装配工艺2）主分型面合模工艺：对基准角将定模导入动模。动、定模应垫着铜棒压入，不能用铁棒直接敲打，并保持各主分型面压力适中均匀。动、定模主分型面配合须均匀到位，红丹影印均匀清晰，各分型面配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各分型面漏胶产生飞边、毛刺。红丹影印不均匀时，各分型面配合面须进行局部研配。分型面的研配不能用砂轮机打磨等粗加工方法，必须通过精密修配或精密加工完成。对分型面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认，获得许可后才能进行。动、定模主分型面须开设排气槽，能保证排气顺畅，排气槽通常开在动模侧：装配后，动、定模各零件须做好安装位置标识。排气槽间距（mm）排气槽离型腔距离（mm）排气槽宽度（mm）排气槽前端深度（mm）排气槽后端深度（mm）备注30～503～58～100.02～0.040.05～0.105滑块装配工艺1）滑块结构装配前注意事项：按工艺技术要求去毛刺，注意避免封胶面修配出现圆角，非封胶面、非胶位面可进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手。清洁滑块和装配相关零件。须确认滑块零件加工是否达到图纸所规定的要求；滑块装配松紧程度须适中，封胶面配合严密，配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm；非封胶面配合滑动顺畅，装拆方便，其配合为间隙配合，滑动配合执行G7/h7。2）动、定模滑块装配工艺要求：装配时，先将滑块装配在动、定模滑动侧，先配封胶面，后配滑动面。装配完滑块在动、定模侧各封胶面及各配合面后，再配滑块在另一侧的各封胶面及各配合面，先配紧锁块（斜楔），再配斜导柱（或T型块），确定滑动行程后，再配限位、复位零件。当滑块配合不均匀时，各滑块面配合须进行局部研配，碰、插穿面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对碰、插穿面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。装配后，动、定模滑块各封胶面配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各封胶面漏胶产生披峰。装配后，动、定模滑块各滑动面配合按G7/h7间隙配合，滑动顺畅。装配后，动、定模滑块配合面须开设油槽，模具总装配时滑块各滑动面须加润滑黄油，能保证滑动顺畅。装配后，动、定模滑块的滑动行程、限位、复位须达到图纸所规定的要求。油槽离封胶距离（mm）油槽与工件夹角（度）油槽间距（mm）油槽宽度（mm）油槽深度（mm）备注15～204510～151～20.1～0.26斜顶装配工艺1）斜定结构装配前注意事项：须按工艺技术要求去毛刺，注意避免封胶面修配出现圆角，非封胶面、非胶位面可进行倒角,未注倒角为1x45°，保证不伤手。须清洁斜顶和装配相关零件。须确认斜顶零件加工是否达到图纸所规定的要求；斜顶装配松紧程度须适中，封胶面配合严密，配合间隙小于0.03mm；滑动配合滑动顺畅，装拆方便，其配合为间隙配合，滑动配合执行G7/h7。2）斜顶装配工艺要求斜顶配合面加工必须通过磨削等精密加工，保证各配合面位置精度和尺寸精度，对大型斜顶配合面精加工，必须装在专用夹具上精密磨削。装配时，将斜顶装在模具滑动侧，先配封胶面，后配导向滑动面，最后配斜顶掌底。当斜顶配合不均匀时，各斜顶配合须进行局部研配，各配合面的研配必须通过精密修配或精密加工完成，不能用砂轮机打磨等粗加工方法；对斜顶配合面达不到图纸精度要求的工件，装配钳工应该把它退回机加工，不能擅自修改，需要钳工修改的工件必须经过技术人员的确认才可进行。装配时，动、定模斜顶各面及各相关配合面配合须均匀到位，其配合为间隙配合，装配间隙按上表执行：斜顶各封胶面配合长度为15～20mm,配合间隙小于该模具塑料材料溢边值0.03mm，避免各分型面漏胶产生毛刺。装配后，斜顶滑动配合面须开设油槽，能保证滑动顺畅。油槽离封胶距离（mm）油槽与工件夹角（度）油槽间距（mm）油槽宽度（mm）油槽深度（mm）备注15～204510～151～20.1～0.27浇注系统装配工艺模具的主流道套中心和定位环中心必须一致。模具的浇注通道必须畅通，主流道、分流道、冷料穴、拉料杆装配须达到图纸所规定的要求。点浇口模具的分流道阶梯、斜度须均匀，不允许有倒扣、反斜度，保证脱料顺畅通。模具的浇注系统的浇口形状尺寸对制件的质量影响大，装配钳工加工浇口时，其形状尺寸必须达到图纸所规定的要求，对热流道模具的浇口，不允许擅自修改，需要钳工修改的浇口必须经过技术人员的确认才可进行。8推出系统装配工艺推杆、推管的布置必须按图纸所规定的要求，装配钳工修改推杆、推管的位置必须经过技术人员的确认才可进行。推杆、推管的配合长度为20～25mm，配合长度以外的外径避空，单边避空0.5mm，推杆、推管底部阶梯头部高度尺寸须配合装配，保证顶针、顶管顶出和复位没有虚位；对于安装在斜面、曲面、异型面的推杆、推管，其底部阶梯头部进行止转定位，其通用方法为：将底部阶梯柱加工为腰形柱，相应的安装孔加工成腰形槽。推件板、顶块的顶杆导向顺畅，顶出动作平衡协调。大型模具所使用的强行拉复位机构零件互换性强，高度方向尺寸必须一致，顶出、拉复