UPPH指标在管理上的应用

UPPH指标的应用UPPH(unitsperpeopleperhour)人均时产能，指每小时每个人的产能,UPPH=年生产量/(12月*月工作日*日工作小时*工人人数)或UPPH=日生产量/(日工作小时*投入人工)。工厂全员UPPH如何分解到各个车间，各条产线管控并提升工厂全员UPPH一、UPPH指标及指标建立1、全厂全员UPPH指标UPPH工厂全员UPPH的年产量是指全工厂的年生产量，工人人数是全工厂所有职工，月工作日和日工作小时按照实际上班时间计算，得出的指标衡量工厂效率。2、车间全员UPPH的指标车间全员UPPH的指标，年生产量是指车间全员的年生产量，工人人数是指车间的全体工作人员，得出的指标衡量该车间的效率。3、生产线全员UPPH的指标生产线全员UPPH的指标，是指车间全员的年生产量，工人人数是指车间的全体工作人员，得出的指标衡量该车间的效率。4、全厂/车间/生产线/班组UPPH日周月推移图的绘制二、指标的分析1、UPPH的环比指标和同比指标，可以得出工厂效率是提高还是降低。车间全员UPPH和生产线UPPH既可以用来计算环比指标和同比指标，并且可以用于车间间或生产线间的效率比较。全厂/车间/生产线/班组UPPH日周月推移图的分析比较。2、通过比较得出差异，分析差异找出原因。三、通过改善模型进行改善。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology)，P代表人员(Person)，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，

对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。系统支持人才培养精益系统支持人才培养精益以新“TPS”管理模型作为生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。史打:系统标选化蛆鼠量计缜效皆理持纯氏/流程有同牝系统史打:系统标选化蛆鼠量计缜效皆理持纯氏/流程有同牝系统人才培养制造技术匚业工程技术看板管理欠面膜ht竹理（TQM）5Y及日就化1?理物流与布局规划全员生产保全（TPM3单元比生产快速换级（SMEIA白恸化几大系列几大系列-全员理念喟导-新员工技能训珞-站层管足于那龄业技术人员-娱业经理人三大课程-精益盘产「北匚程•管死技能四大中骤-理论培训-案例研讨闻目实始考核认让第41“丁PS”管理模用!你鬃枸埼（二）效率提升.效率革新指导框架通操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化.生产效率损失分析借鉴优秀工厂管理的实践经验，研究将效率的损失划分为22大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集，如图：

审夜国"犯Mik；年十工尚打立廿封□ha做右加I—・曦柏芭九|助北禺陵而—博・艮田Vg科■/晶旅211中化和宜口长女招疗鹏杜尚图左WSL为用改TWH1M富」m-.f^M.同甫赤打皆木—［叫fl］柏FlH,龙立也声抬，节的*X—F卡r*Jr力已甲人肝NJLftttriiRMQ47l1：KM帝次正/一抖皿罢|—・曦柏芭九|助北禺陵而—博・艮田Vg科■/晶旅211中化和宜口长女招疗鹏杜尚图左WSL为用改TWH1M富」m-.f^M.同甫赤打皆木—［叫fl］柏FlH,龙立也声抬，节的*X—F卡r*Jr力已甲人肝NJL，救一率提升 ,耀柞姑率提H——［纹平衡率提升J-吉梆率提升 >|一人化 J快速反应索比(1)意识革命通过课程培训，使精益生产改善的主体对“浪费”及“价值”有初步的认识。然后通过“现场寻找浪费活动”，使精益生产改善的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象并作记录，然后拟定改善计划并自己动手实施改善，将认识转化为行动。(2)标准工时基础建立首先聘请专业技术人员应用工业工程作业测定法对标准工时制定人员进行培训，然后由IE工程师主导建立标准工时基础数据库，最后通过各级审核后由文件管控中心作为标准文件发行管控。—［整・：土耳*■曲!0%*M1UJ仲M*L*JrWrlN/■Mu.IW-HIitiitorcwfujTiKJi*mBxI--仟山乩理总席区］HTJtWlLfciflMI-44版笈“'而网舟,T*MC才件*♦阳‘寿小扪咐臼柑0।——|叫口岸邛,•兆国M>2|.j”,工用一甲口/由成氏L.世寸>0q4J2JJ嫌融/忖长旧即旧长 肝_改制F知ftAft.'ucik3.效率革新步骤通过研究归纳总结，将效率革新分为九大步骤，如图：盘叫革命 *林工基地建堂 ——X效率衡一辰班枸健(3)效率衡量标准构建依照工厂管理损失分类将各项指标分解至详细指标，并将每项数据收集工作落实至每个责任部门并确保信息收集的准确性。然后通过定期检讨会议，汇报效率达成并分析主要瓶颈问题及责任部门，建立全面效率监控体系，以制度督促责任部门持续改善。(5)操作效率提升建立作业标准，消除无效作业，同时通过引入创新性的标准化技能培训法快速提高员工作业效率，再通过技能比武及合适的绩效考核等机制从主观上督促员工提高操作效率。(6)线平衡率提升:通过应用工业工程ECRS原则、作业研究、程序分析、动作经济原则等技巧进行生产线平衡的分析，从工艺角度进行改善，减少不平衡生产带来的损失。(7)省人化:多能工作为实现均衡生产非常重要的策略，可有效提高工作利用率，达到少人化的目的。而自动化或半自动化设备的使用可有效减少人员操作时间或直接把人解放出来，从而减少操作人力。手机制造的组装动作主要由贴、熔、点、锁、装、测、检、包、送九大操作动作完成，当前可实现的主要作业有自动贴膜、自动锁螺丝等。(