2023学年完整公开课版二章

高级机修钳工学习单元2：机械设备零部件加工畸形工件定义：形状奇特的工件在工件上没有可供支撑的平面；划线中的找正、借料和翻转都比其他类型的工件困难。基准的选择：一般情况下，是以其设计时的中心线或主要表面作为划线的基准；安放位置：利用辅助工具进行安放。畸形工件的特点畸形工件的划线要点Textinhere大型工件的划线要点大型工件的划线的支承基准大型工件大型工件的特点大型工件划线的支承基准工件移位法平台接长法导轨与平尺的调整法水准法拼凑平台特大型工件划线的拉线与吊线法当大型工件的长度超过划线平台的三分之一时，先将工件放置在划线平台的中间位置，找正后，划出所有能够划到部位的线，然后将工件分别向左右移位，经过找正，使第一次划的线与划线平台平行，就可划出大件左右端所有的线。当大型工件的长度比划线平台略长时，则以最大的平台为基准，在工件需要划线的部位，用较长的平板或平尺，接出基准平台的外端，校正各平面之间的平行度，以及接长平台面至基准平台面之间的尺寸；然后将工件支承在基准平台面上，绝不能让工件接触长的平板或平尺。1.工件移位法

2.平台接长法

4.水准法拼凑平台将大型工件放置于坚实的水泥地的调整垫铁上。将大型工件置于水泥地的调整垫铁上，在大件需要划线的部位，放置相应的平台，然后用水准法校平各平台之间的平行和等高，即可进行划线。3.导轨与平尺的调整法

水准法拼凑大型平台的方法

1—可调支承座2—中间平台3—水平仪4—标准座5—玻璃管6—刻度线7—水桶8—支架9—水平仪10—橡皮管拉线与吊线法适用于特大型工件的划线，它只需经过一次吊装、找正，就能完成整个工件的划线，解决了多次翻转的困难。拉线与吊线法原理5.特大型工件划线的拉线与吊线法

机修中凸轮划线的基本方法

分度法拓印法划线要点1.机修中凸轮划线的基本方法

（3）划线要点a.凸轮划线要准(确)、清(晰)，曲线连接要平滑，无用辅助线要去掉，突出加工线为正宗。

b凸轮曲线的公切点，明确标记于线中，定能方便机加工；曲线的起始点、装配“O”线等，也要明确给标清。

c.样冲孔需冲正，使其落在线正中，方便检查易加工。

d.精度要求高的凸轮曲线，尚需经过装配、调整和钳工修整，直至准确才定型，划线时要看清工艺，留有一定余量作为修整。（1）拓印法（2）分度法铣床分度头(或光学分度头)上划线配合指示表进行测绘端面凸轮工作曲线的情况，有些凸轮如圆柱凸轮在坐标镗床进行测绘更方便。阿基米德螺旋线凸轮的划线a)铲齿车床所用的阿基米德螺旋线凸轮工件

b)凸轮曲线的划法划线前工件外圆直径为82mm，其余部位都已加工到成品尺寸。其划线步骤如下：1)分析图样，装夹工件。2)划中心十字线。

3)划分度射线。4)定曲率半径。

5)连接凸轮曲线。6)冲样孔。2.阿基米德螺旋线凸轮的划线1.锉削外圆弧面

锉削外圆弧面有两种方法：(1)顺着圆弧锉(2)横着圆弧锉2.锉削内圆弧面

锉削内圆弧面时，锉刀同时要完成三个运动：(1)前进运动。(2)向左或向右移动(约半个到一个锉刀宽度)。(3)绕锉刀中心线转动(顺时针方向或逆时针方向约转动90°左右)。如果只作前进运动，锉出的内圆弧不圆滑，出现棱角。

凸轮的曲面，在划线、铣加工后往往留有很少余量待钳工修整。铣内圆弧A处如果恰好没有等于内圆弧半径这样的铣刀，那么就要由钳工来修整。3．锉内外圆弧面实例

1)钻孔前作好基准，划线要很准确，划线误差不超过0.10mm。

2)用0.5倍孔径的钻头按划线钻孔。

3)对基准边扩、镗，边测量(基准可以是待加工的孔，也可以是已加工好的孔)，直至符合要求为止。1)在精度较高的钻床上，采用镗铰的方法进行加工。

2)准确划线。

3)分别在工件各孔的中心位置上钻、攻小螺纹孔(例如M5或M6)。

4)制作与孔数相同的、外径磨至同一尺寸的若干个带孔(孔径为6mm或7mm)的校正圆柱。

5)把若干个圆柱用螺钉装于工件各孔的中心位置，并用量具校正各圆柱的中心距尺寸与图样要求的各孔中心距相一致，然后紧固各校正好的圆柱。

6)工件加工前，在钻床主轴装上杠杆指示表并校正其中任意一个圆柱，使之与钻床主轴同轴，然后固定工件与机床主轴的相对位置并拆去该圆柱。

7)在拆去校正圆柱的工件位置上钻、扩、镗孔并留铰削余量，最后铰削至符合图样要求。

8)按照上述方法依次逐个加工其他各孔直至符合图样要求为止。要求：从市场购来的麻花钻头，其外锋角2φ118º±2º，将其钻尖高磨至≈H/2。目的：减少后续的刃磨量和时间。方法：将钻头轴线稍高于砂轮中心线，然后双手前后平握钻头，使钻尖对着砂轮圆周面，均匀进刀并作左右移动磨削。将钻尖磨至全高≈H/2时立即入水冷却。要求：两主后面须对称、均匀，将宽度磨至全后面≈H′/2。目的：①减少下一步刃磨量；②增加钻削中的排屑空间；③使冷却润滑液更快进入主切削刃。方法：一手指按在砂轮机防护罩某一点上。将钻头一侧主后面置于砂轮中心高约10mm的圆周面上。钻头主轴与砂轮切线方向约呈30º夹角，然后将钻头压向砂轮，作左右均匀施力移动磨削。当磨至宽度≈H′/2时，一手将钻头入水冷却（另一手指原按点不动），翻转180º再刃磨另一后背。～目的：外刃每一点的轴向前角增大，钻削时轴向阻力小、排屑快而顺畅。要求：刃磨锋角2φ135º～140º，使每条外刃长度≥原长度的～同时须产生两后角α≈10º～15º，两侧角度与刃长对称相等.方法：双手前后持稳钻头，将一外刃高于砂轮中心约10mm的圆周面上，其中指或食指，按压在砂轮机防护罩壳某一点上定位，将钻头调整为以下位置：①钻头主刀刃与砂轮轴线≈65º～70º夹角；②钻头尾部下倾与砂轮外圆切线方向呈约10º～15º；③将钻头主刀刃逆时针方向旋转6º～10º（使靠近钻尖处外刃上每一点后角α增大），此时将钻头压向砂轮圆周面，均匀施力作左右移动磨削。当一外刃长磨成，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手持钻头旋转180º，仍按原位置刃磨另一外刃。要求：每一侧弧刃长度磨至钻头外刃全长度≈L/2，同时产生弧刃后角ɑR约15º、横刃斜角G≈50º、内锋角2φ′≈100～120º、钻尖高h约0.05～0.08mm。目的：①增加钻头切削刃长度；②钻削时中心稳定，孔的直线性不易偏斜；③切屑易变形而折断；④保护钻尖并提高其耐用度方法：磨削点高于砂轮轴线外缘侧面相交处约10mm。①将钻头轴线与砂轮外侧面斜偏≈50º～60º，尾部下倾约15º～20º并顺时针旋转8º～10º；②一手指按住砂轮防护罩壳某一点定位；③按此磨削位置，以钻头轴线方向进给磨削到位，微松两手，身体站位与手指的定位点不变，另一手将钻头翻转180º，仍在原位刃磨另一弧刃。两弧刃反复刃磨2次对称后冷却。要求：内刃宽度磨至弧刃全长≈l/2，同时须产生内刃前角γτ、≈–5º~–10º、内刃斜角K≈20º~30º、横刃长B≈0.04~0.07mm。目的：使内刃前角γτ负值减至最小，加之横刃长减短，钻削时轴向力就小得多，从而给大进给量创造了条件。方法：钻心前刀面磨削点为砂轮外圆中心与其侧面相交处。①钻头尾部抬高与砂轮磨削点呈15º～25º夹角；②左手抓住钻尾，其中指按在砂轮机上某一点定位，右手拇指和食指抠住钻头前端两螺旋沟槽；③在摆出以上位置后，右手将钻头后面的螺旋槽逐渐靠上砂轮磨削点，与此同时左手微松，右手扭住钻头作顺时针方向缓慢转动刃磨，当磨至近横刃时，观察砂轮磨削点与钻头前刀面呈≈15º～20º时，右手将钻心向砂轮侧面作一直线微量进给，使内刃斜角τ产生并同时缩短横刃。微松，将钻头旋转180º，仍在原位置，按上述动作刃磨另一侧内刃。在刃磨的全过程中，身体站位与手指的定位点不变。对直径13mm以下的钻头通常都不磨分屑槽，如果需要可采用薄片树脂砂轮，在钻头外刃一侧磨一条即可。磨分屑槽的作用：⑴钻削时可使钻头两外刃所受到的径向力均衡；⑵可将较宽的切屑分割成窄条状，使钻削轻快，排屑更为顺畅。对大直径钻头可磨两至多条分屑槽，可直接在普通砂轮机上刃磨。但砂轮外缘圆角半径要修小，磨槽前要设计好各条槽相互错开的槽距、槽宽和槽深，避免外刃两侧的分屑槽磨在同一个圆周内。研具与工件间的相对运动方向经常改变。研具的形状要复印在工件上，研具形状应尽可能理想。研磨：是产生切屑、研具磨损、磨粒破碎等综合在一起的复杂情况下进行的研磨模型1、超精密研磨加工机理和特点研磨加工的优点：被加工表面粗糙度小，变质层小，表面质量高，研磨装置简单研磨加工的缺点：加工速度低，时间长，效率低。硬脆材料研磨时，容易产生微裂纹。研磨过程：裂纹产生、裂纹扩展、微小破碎、脱落、产生磨屑。研磨时，如何控制裂纹大小是关键。2、硬脆材料的超精密研磨金属材料研磨时，不产生裂纹。磨料的研磨作用相当于普通切削和磨削的切削深度极小时的状态。由于磨料处于游离状态，难以形成连续切削。通过转动和加压，磨料与工件间存在断续研磨作用。3、金属材料的超精密研磨使用<1μm的微细磨粒；软质材料抛光垫：沥青、石蜡、合成树脂和人造革等。微小的磨粒微小的磨粒被抛光器弹性地夹持研磨工件。因而，磨粒对工件的作用力很小，即使抛光脆性材料也不会发生裂纹。抛光加工的模型1、抛光加工的机理和特点多头、单头抛光机SubstrateCarrierPolishOverarmPolishTableSubstrateCarrierwithPolishOverarm2、抛光机3、抛光垫形状外貌TypeI注入聚合物的毛毡TypeII微孔材料TypeIII充填聚合物TypeIV未充填聚合物4、抛光