水利电力易损工件修复技术集成应用服务申请立项可研报告

计划类别：科技富民强县工业领域云南省科技计划项目可行性研究报告

项目名称：水利电力易损工件修复技术集成应用服务承担单位：云南华宏机电安装有限公司参加（合作）单位：项目负责人：起止年限：2015年3月-2017年3月通讯地址、邮编：德宏州盈江县工业园区仕明片区679300联系电话、传真：电子邮箱：ynhhjd@163.com报告编制单位：昆明科优投资咨询有限公司云南省科技厅水利电力易损工件修复技术集成应用服务云南华宏机电安装有限公司昆明科优投资咨询有限公司编制顶盖冲蚀面积测量记录表机组号6#机组测量时间年月日分部工程水轮机检修施工单位云南华宏机电安装有限公司测量人记录人监理单位：mm导叶编号损伤面积导叶编号损伤面积1—228013—14402—332014—1503—443015—16604—59016—172405—68017—181606—76018—193507—812019—201408—924020—212109—1036021—2228010—1125022—2376011—1214023—2468012—1314024—1440备注：未发现裂纹底环冲蚀面积测量记录表机组号6#机组测量时间年月日分部工程水轮机检修施工单位云南华宏机电安装有限公司测量人记录人监理单位：mm导叶编号损伤面积导叶编号损伤面积1—2013—1462—3014—1543—4015—16164—5016—1705—6017—1806—7418—1957—82019—2008—9020—2109—10021—22010—111222—23011—12023—24812—13024—10备注：未发现裂纹第二章、顶盖修复方案及工艺措施一、修复内容根据客户要求及修前检查结果，制定修复内容。1、顶盖修复内容：1.1、整个顶盖进行除锈、清洗。1.2、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工1.3、抗磨环、过流面（立面、斜面）进行补焊修复。1.4、测压孔及管道，进行清理后做打压试验。1.5、导叶孔进行缩孔改造处理。二、顶盖大修施工技术方案及工艺措施（一）、修复流程图衬套镶嵌衬套加工去除原始图层测压孔水压试验修前检查和记录衬套镶嵌衬套加工去除原始图层测压孔水压试验修前检查和记录导叶孔加工顶盖初加工打磨探伤补焊修复打磨导叶孔加工顶盖初加工打磨探伤补焊修复打磨表面消缺抛光初步验收精加工出厂验收表面消缺抛光初步验收精加工出厂验收（二）、修复方案清洗。顶盖运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。顶盖损伤评估及探伤。对顶盖损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。对顶盖进行无损检测，先用PT进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。顶盖原始尺寸测量。检查顶盖的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比。根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。重大缺陷消除。裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。坑洼较大的采用分段、分区焊接平。缩孔改造。用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根据顶盖孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留1mm加工余量，在顶盖上钻8个M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至顶盖上，用电焊焊接牢固。7、测压孔水压试验。顶盖摆在运行位置，用千斤顶加密封材料对测压头进行封堵，对测压管进行水压试验，试验压力为4MPa，发现渗漏对渗漏点进行处理。8、减压板，应力面修复。把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。9、抗磨板整体修复。用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高1mm。10、打磨探伤。对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面PT和超声波探伤。11、顶盖孔改造加工。用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行加工。把顶盖找正、找平装夹至摇臂钻上，用顶盖Φ170孔为基准进行找正，镗铣Φ175孔，留0.5mm加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。12、抗磨板、减压板粗加工。Φ175孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留0.5mm加工余量）。13、表面消缺。对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。14精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。15、验收。对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。重大缺陷处理工艺裂纹处理1、裂纹处理对穿透性裂纹或较长裂纹，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm。裂纹的铲除采用打磨除裂纹的方法。防止因磨除裂纹时因温度影响原裂纹的延伸，应由止裂孔处反方向清除裂纹，直到去除裂纹为止。同时开出补焊的坡口，坡口的形式主要根据裂纹情况、部位和铲除及施焊方便而定。凡未穿透的裂纹，深度在30mm以内的可开“V”形坡口；深度在30mm以上的可开“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。凡穿透的裂纹，深度在40mm以内的可开“X”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口；深度在40mm以上的需开“U”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口。焊接参照焊接工艺要求。打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超声波探伤。冲蚀坑凹较大部分修复打磨毛边和尖角，把冲蚀部位打磨圆滑，无焊接死角。探伤。做表面PT、MT，处理无缺陷。清洗。用酒精把修复部位清洗干净。采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。所有磨蚀部位、冲蚀沟槽、冲蚀坑应打磨后进行补焊，焊接饱满，具有打磨量。打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹。焊接材料顶盖减压板处先用A307Φ3.2mm不锈钢电焊条焊接覆盖满后再用G367MΦ3.2顶盖基材处先用A307Φ3.2mm不锈钢电焊条先进行过渡，待顶盖基材覆盖完后用G367MΦ3.2焊条和HS367MΦ应力环用H00cr18Ni14Mo2焊丝。焊接工艺焊前清理。除尘除污，采用磨具将焊接区域打磨使其显露基础材料，用工业丙酮除脂清洗干净。焊接方法采用手工电弧焊和手工氩弧焊的焊接方法。焊接参数的选择见下表：表1焊接参数(SMAW)焊条直径Electrodediameter电压(V)Voltage电流(A)焊接速度Travelspeed(mm/Min)平焊&横焊Horizontal立焊Vertical仰焊(OverHead)Φ3.222~2890~12080~11080~11060~200Φ4.022~28150~170120~160120~160焊接参数(GTAW)焊丝直径Wirediameter(mm)钨极直径(mm)电压(V)Voltage电流(A)气体流量L/min喷嘴直径(mm)焊接速度Travelspeed(mm/Min)Φ2.0Φ3.280~1408~1510~16焊接过程3.1、清除焊接区及附近200mm范围内的有害污物及杂质。并对附近的加工面进行保护，与其接触部件垫上铜皮，防止焊接飞溅。3.2、采用对称焊接方式。3.3、焊前预热：对对焊区进行预热。使用红外测温仪进行温度监控，加热使补焊区温度达到施焊温度100℃±103.4、在施焊过程中，使用红外测温仪进行温度监控，当补焊区温度达到停焊温度（350℃。）时停止焊接。冬天焊接时采取保温措施，施工环境温度不得低于153.5在焊接过程中，注意控制焊接电流和焊接速度，实时监测抗磨板平面度等变形情况，尽量采用较小的焊接规范进行镶边焊，以达到减小焊缝金属的脆化倾向和降低焊接残余应力的目的。严格控制预热温度和层间温度，采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。3.6、由于补焊区域焊后无法进行热处理，因此补焊操作时应采用窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。3.7、焊接过程中，控制层间温度不大于150℃3.8、起弧点应错开50mm以上，起弧处应使用砂轮机打磨。3.9、焊后用石棉布或硅酸铝保温材料覆盖在焊缝及附近表面，直止冷却到室温。3.10、对补焊区域进行PT探伤检查并记录检测数据，要求：无裂纹及缺块缺陷、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、沙眼，堆焊区和原母材交界处无高低痕迹。（六）、焊接变形控制措施采用不退火的防变形，顶盖大修主要采用控制焊接防变形。具体采用如下措施：1、焊前加热。焊前预热至温度100℃±102、采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，3、采用小电流、窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。4、焊接过程，采取捶击等方法进行效应；5、控制层间温度不大于16、为减小焊接变形缩孔采用镶嵌衬套方式进行缩孔（七）、应力消除1、焊接过程，采取捶击等方法进行效应。2、运输途中稳固、落实、直立放置。3、任何起吊工作均采用吊带，如起吊时损伤了密封槽、加工表面等需重新矫正补焊打磨。（八）、导叶轴套孔的缩孔改造1、测量导叶轴套孔需缩孔部位的尺寸，配制加工衬套(补料材质为0Cr13Ni5Mo),衬套加工尺寸为：Φ230×Φ173×21（最终尺寸以实际为准）。同时在Φ230衬套外圆倒10×45°焊接坡口及Φ173内圆倒10×45°焊接坡口，打磨至露出金属光泽。2、顶盖缩孔Φ200处加工M12的螺栓孔深40mm，8个均匀布置。3、在镶嵌衬套板Φ200的圆周上钻攻M12×40螺孔，并锪Φ21×90°沉孔，保证螺钉头低于平面3mm。4、焊前清理：采用磨具将衬套安装区域打磨使其显露基础材料。5、清洗：清除衬套和衬套安装区域内的污物，并用工业丙酮除脂清洗。6、将衬套放入顶盖导叶孔内，用不锈钢开槽沉头螺钉（GB/T818-2000）拧紧螺栓镶嵌衬套，镶嵌衬套与顶盖平面无间隙。7、焊接镶嵌衬套，焊接参照焊接工艺，焊接饱满，具有打磨量8、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹（九）、机加工工1、机加工装夹1.1、以Φ1380f7外圆及尺寸662的上平面为定位基准，校正基准面A1，误差≤0.02mm。检测24个导叶轴孔Φ170H8孔对基准面A1的垂直度误差≤0.05mm。2、Φ175孔加工2.1、镗杆找平导叶轴孔的抗磨板上平面，误差≤0.02mm，找正Φ170H8孔中心，误差≤0.02mm。2.2、精镗Φ175H8孔合图要求。保证孔端面对基准面A1的平行度误差≤0.05mm，2.3、重复1～2，依次修复24个导叶轴孔合图要求。2.4加工后，对24个导叶轴孔作标记、编号，进行尺寸、圆度、同轴度的检测并记录检验数据。3、抗磨板、减压板粗加工3.1、为保证顶盖平面的加工精度，在24个导叶轴孔端部加装工艺补块，保证车削时无间断切削。3.2、抗磨板、减压板按图纸要求留0.5mm精加工余量，检查定位精度、加工偏差，根据检测结果进行调整.4、粗加工后检查消缺对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理，无缺陷后再精加工至尺寸要求。5、精加工5.1、精车抗磨板合图要求，保证抗磨环平面的平面度误差≤0.05mm，表面粗糙度≤6.3，保证抗磨板厚度不小于20mm。5.2、加工其他需要修复的加工面合图要求。5.3加工后，对各加工面的尺寸、同轴度、垂直度进行检测并记录检验数据。三、验收1、大修后的顶盖、满足《水轮机通流部件标准》GB/T10969-2008。2、焊接完成后通过超声波探伤检查无裂纹、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、砂眼,过渡圆滑，表面粗糙度≤6.3，无明显的凸凹和波浪度。第四章、底环大修施工技术方案及工艺措施一、修复内容根据客户要求及修前检查结果，制定修复内容。1、底环修复内容：1.1、整个底环进行除锈、清洗。1.2、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工1.3、抗磨环、底环本体过流面（立面）进行补焊修复。1.4、导叶孔进行缩孔改造处理。二、底环大修施工技术方案及工艺措施（一）、修复流程图修前检查和记录修前检查和记录去除原始图层打磨探伤精加工底环初加工打磨抛光衬套加工衬套镶嵌出厂验收补焊修复初步验收导叶孔加工表面消缺（二）、修复方案1、清洗。底环运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。2、底环损伤评估及探伤。对底环损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。对顶盖进行无损检测，先用PT进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。3、底环原始尺寸测量。检查底环的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比；4、根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。5、由于底环的强度相对较低，焊接修复容易产生变形，制作加工一胎具，在焊接和加工时与底环螺栓连接，加强底环强度防止底环变形。6、重大缺陷消除。裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。坑洼较大的采用分段、分区焊接平。7、缩孔改造。用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根据底环孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留1mm加工余量，在底环上钻8个M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至底环上，用电焊焊接牢固。8、斜面，应力面修复。把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。9、磨板整体修复。用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高1mm。10、打磨探伤。对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面PT、MT和超声波探伤。11、底环孔改造加工。用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行加工。制作好的胎具找正装夹至摇臂钻上，先把胎具平面加工平，再把底环找正固定至胎具上，用底环Φ136孔为基准进行找正，镗铣Φ175孔，留0.5mm加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。12、斜面、立面粗加工。Φ175孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留0.5mm加工余量）。13、表面消缺。对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。14、精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。15、验收。对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。16、防腐和防护。对加工面涂抹黄油（不锈钢面除外），非加工面按联合电力色标要求涂刷油漆。对加工面进行防护避免运输产生损伤。重大缺陷处理工艺1、裂纹处理1.1、对穿透性裂纹或较长裂纹，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm。1.2、裂纹的铲除采用打磨除裂纹的方法。防止因磨除裂纹时因温度影响原裂纹的延伸，应由止裂孔处反方向清除裂纹，直到去除裂纹为止。同时开出补焊的坡口，坡口的形式主要根据裂纹情况、部位和铲除及施焊方便而定。1.3、凡未穿透的裂纹，深度在30mm以内的可开“V”形坡口；深度在30mm以上的可开“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。1.4、凡穿透的裂纹，深度在40mm以内的可开“X”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口；深度在40mm以上的需开“U”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口。1.5、焊接参照焊接工艺要求。1.6、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超声波探伤。2、冲蚀坑凹较大部分修复2.1、打磨毛边和尖角，把冲蚀部位打磨圆滑，无焊接死角。2.2、探伤。做表面PT、MT，处理无缺陷。2.3、清洗。用酒精把修复部位清洗干净。2.4、采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。2.5、所有磨蚀部位、冲蚀沟槽、冲蚀坑应打磨后进行补焊，焊接饱满，具有打磨量。2.6、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹焊接材料底环基材处先用A307Φ3.2mm抗磨板用再用G367MΦ3.2焊条和HS367MΦ2焊丝；焊接工艺焊前清理。除尘除污，采用磨具将焊接区域打磨使其显露基础材料，，用工业丙酮除脂清洗干净。焊接方法采用手工电弧焊和手工氩弧焊焊的焊接方法。焊接参数的选择见下表：表1焊接参数(SMAW)焊条直径Electrodediameter电压(V)Voltage电流(A)焊接速度Travelspeed(mm/Min)平焊&横焊Horizontal立焊Vertical仰焊(OverHead)Φ3.222~2890~12080~11080~11060~200Φ4.022~28150~170120~160120~160焊接参数(GTAW)焊丝直径Wirediameter(mm)钨极直径(mm)电压(V)Voltage电流(A)气体流量L/min喷嘴直径(mm)焊接速度Travelspeed(mm/Min)Φ2.0Φ3.280~1408~1510~16焊接过程清除焊接区及附近200mm范围内的有害污物及杂质。并对附近的加工面进行保护，与其接触部件垫上铜皮，防止焊接飞溅。采用对称焊接方式焊前预热：对对焊区进行预热。使用红外测温仪进行温度监控，加热使补焊区温度达到施焊温度100℃±10在施焊过程中，使用红外测温仪进行温度监控，当补焊区温度达到停焊温度（350℃。）时停止焊接。冬天焊接时采取保温措施，施工环境温度不得低于15在焊接过程中，注意控制焊接电流和焊接速度，实时监测抗磨板平面度等变形情况，尽量采用较小的焊接规范进行镶边焊，以达到减小焊缝金属的脆化倾向和降低焊接残余应力的目的。严格控制预热温度和层间温度，采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。由于补焊区域焊后无法进行热处理，因此补焊操作时应采用窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。焊接过程中，控制层间温度不大于150℃起弧点应错开50mm以上，起弧处应使用砂轮机打磨。焊后用石棉布或硅酸铝保温材料覆盖在焊缝及附近表面，直止冷却到室温。对补焊区域进行PT探伤检查并记录检测数据，要求：无裂纹及缺块缺陷、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、沙眼，堆焊区和原母材交界处无高低痕迹。焊接变形控制措施采用不退火的防变形，底环大修主要采用制作专用胎具加强底环刚度和控制焊接防变形。具体采用如下措施：加工制作底环胎具与底环螺栓连接加强底环强度；焊前加热。焊前预热至温度100℃±10采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，采用小电流、窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。焊接过程，采取捶击等方法进行效应；控制层间温度不大于15为减小焊接变形缩孔采用镶嵌衬套方式进行缩孔。应力消除焊接过程，采取捶击等方法进行效应；运输途中稳固、落实、直立放置；任何起吊工作均采用吊带，如起吊时损伤了密封槽、加工表面等需重新矫正补焊打磨。导叶轴套孔的缩孔改造测量导叶轴套孔需缩孔部位的尺寸，配制加工衬套(补料材质为0Cr13Ni5Mo),衬套加工尺寸为：Φ230×Φ173×21（最终尺寸以实际为准）。同时在Φ230衬套外圆倒10×45°焊接坡口及Φ173内圆倒10×45°焊接坡口，打磨至露出金属光泽。底环缩孔Φ200处加工M12的螺栓孔深40mm，8个均匀布置。在镶嵌衬套板Φ200的圆周上钻攻M12×40螺孔，并锪Φ21×90°沉孔，保证螺钉头低于平面3mm。焊前清理：采用磨具将衬套安装区域打磨使其显露基础材料。清洗：清除衬套和衬套安装区域内的污物，并用工业丙酮除脂清洗。将衬套放入底环导叶孔内，用不锈钢开槽沉头螺钉（GB/T818-2000）拧紧螺栓镶嵌衬套，镶嵌衬套与底环平面无间隙。焊接镶嵌衬套，焊接参照焊接工艺，焊接饱满，具有打磨量打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹机加工工艺机加工装夹焊接胎具置于机床爪盘上，找正胎具平面和定位止口，要求误差小于0.02mm。以底环底面和Φ2240H8孔在胎具上定位，并用螺栓将底环与胎具拧紧固定牢固。检测24个导叶轴孔Φ136H7孔对抗磨环平面的垂直度误差≤0.05mm。⑷、Φ175孔加工镗杆找平Φ160H8孔的上平面，误差≤0.02mm，找正Φ136H7孔中心，误差≤0.02mm。精镗Φ175H8孔合，留0.5mm加工余量，检查表面无缺陷后，加工至图纸尺寸。重复⑴～⑵，依次修复24个导叶轴孔合图要求。加工后，对24个导叶轴孔作标记、编号，进行尺寸、圆度、同轴度的检测并记录检验数据。斜面、立面粗加工为保证顶盖平面的加工精度，在24个导叶轴孔端部加装工艺补块，保证车削时无间断切削。斜面、立面按图纸要求留0.5mm精加工余量，检查定位精度、加工偏差，根据检测结果进行调整粗加工后检查消缺对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理，无缺陷后再精加工至尺寸要求。精加工精车抗磨板合图要求，保证抗磨环平面的平面度误差≤0.05mm，表面粗糙度≤6.3，保证抗磨板厚度不小于20mm。加工其他需要修复的加工面合图要求。加工后，对各加工面的尺寸、同轴度、垂直度进行检测并记录检验数据。三、验收大修后的底环满足《水轮机通流部件标准》GB/T10969-2008。焊接完成后通过超声波探伤检查无裂纹、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、砂眼,过渡圆滑，表面粗糙度≤6.3，无明显的凸凹和波浪度。·2.易损工件修复原材料选配及分类数据库建立补充工件修复材料确定依据及采购方案制定3.易损工件修复不同工艺环节技术操作规程研究（分类定制）补充结合工件材料修复过程中的材料粘接技术及温度控制技术等进行工件修复的具体工艺及质量控制指标、相关尺寸如何调节才能使工件达到客户验收标准（二）技术路线工艺流程图产品订单产品订单确定材料研究图纸数控编程毛胚加工数控设备加工辅助加工质量检验合格入库（三）创新点六、项目预期目标、考核指标，预期提交的成果（一）项目预期目标1.通过建立易损工件修复方案及修复工艺数据库及易损工件修复原材料数据库，对项目产业化后对水利水电企业定损制定工件修复方案及工艺提供技术支持。2.培训专业技工？名，形成年修复？台/套水利水电易损工件产业化规模。（二）项目考核指标1.设备大修周期从？年延长到？年，提高发电机组效率和可用系数，提高发电机组出力，延长设备使用寿命？，降低检修费用？。2.培训？名专业技工，形成企业技术支持关键要素。3.项目执行期内修复？台/套水利水电易损工件，实现服务性收入？万元，利润？万元，税收？万元。（三）项目预期提交的成果项目进度计划项目执行期2年，2015年3月-2017年3月：项目进度计划表序号实施内容计划完成时间1项目调研、技术准备、编制可行性研究报告2015年3月-4月2易损工件修复方案及修复工艺参数研究2015年5月-2015年9月3易损工件修复方案及修复工艺参数分类数据库建立2015年10月-2015年12月4易损工件修复原材料选配研究2016年1月-2016年5月5易损工件修复原材料分类数据库建立2016年6月-2016年8月6易损工件修复不同工艺环节技术操作规程研究2016年1月-2016年12月7项目验收2017年1月-2017年3月八、项目组织管理措施由云南华宏机电安装有限公司组成“金属包装桶自动化高效生产技术集成及产业化”项目领导小组，领导小组组长由公司法定代表人苗春波出任。下设项目总负责人、技术负责人等，专门负责项目的组织管理、决策、督促、检查、协调等工作，审定项目整体规划、实施方案、总结报告等，研究解决项目实施过程中出现的重大问题。做到项目中人员分工明确，责任到人，层层抓落实。并设有专门的财务负责人，负责项目经费的支出与核算，严格执行云南省科技厅科技项目资金管理制度，严格资金的投向和使用范围，保证资金的合理使用。实行专人管理、专账核算、专款专用。九、项目有关的国内外知识产权状况分析请补充企业知识产权情况十、项目效益分析（一）经济效益分析（二）社会效益分析水利水电是清洁的可再生能源，它的利用是社会进步到现阶段的产物，在水利水电工程建筑的实施中，技术是它的根本，只有技术作保障才能在艰巨的重大工程中完成工程建筑的施工，水利水电工程建筑的施工技术将直接关联作用到水电水利的效益和产生的影响，它并不只是简单的一个工程而已，它是构成整个水电水利工程的一个重要要素。只有将技术含量高与社会相紧密联系的技术用到水利水电工程建筑的施工中，水利水电工程建筑才能真正发挥其作用。盈江县水能资源丰富，全县有大小河流43条，水能蕴藏量260多万千瓦，占全州水能蕴藏量的70%，占全州可开发总量的75%。2009年底，盈江县已批建电站105座，总装机容量263.955万千瓦。其中：建成投产59座，装机184.47万千瓦，在建电站23座，总装机60.54万千瓦；已批未建电站共23座，总装机18.945万千瓦。全县有500千伏输变电站1座，变电容量150万千伏安，输电线路3条，线路长96公里；220千伏输变电站3座，变电容量108万千伏安，输电线路14条，线路长459公里；110千伏变电站4座，变电容量16.75万千伏安，输电线路15条，线路长419.88公里；35千伏变电站8座，变电容量2.15万千伏安，输电线路17条，线路长207.57公里。水电产业已经成为盈江县国民经济和工业经济的重要支柱产业。随着云南省、盈江县相继把水电产业作为地方经济发展的战略产业进行规划，云南省和盈江县均把水电产业的振兴作为重要的事情来抓，水电产业的发展对云南、盈江的经济发展、产业振兴、社会和谐起着至关重要的作用，符合当地的产业发展规划需要。本项目作为盈江水电产业的不可少的服务企业，顺应了相关企业的需求。项目实施符合国家扩大内需的宏观政策和关于促进工业服务业发展的产业政策，顺应了云南省、盈江县的水电产业发展要求，有利于国家和地方的经济结构调整。项目完成后，将可以整合水电的产业链，提高当地劳动就业和增加税收，促进行业发展水平的提升。（三）应用前景分析进入新世纪新阶段,随着国民经济的快速发展和人民生活水平的不断提高,电力供需发生了急剧变化,“西电东送”大幅增加,电量供需矛盾十分尖锐。以当前和未来的发展来看,急需水电行业的发展。2003年开始，国家将大水电投资项目向民资开放；水电是可再生能源,国家颁布的《可再生能源法》，鼓励包括小水电在内的可再生能源的开发，2005年根据国务院和水利部的十一五计划和2015年发展规划，中国将民资水电以及小水电发展提供更多的优惠政策。云南是全国水能资源最丰富的省份之一在云南的土地上分布着大大小小的河流600多条。江河纵横，水系十分复杂。正常年水资源总量2222亿立方米，水能资源理论蕴藏量为10364万千瓦，全省水能资源可开发容量9795万千瓦，其中中小水电可开发装机容量为1740万千瓦，居全国第二位，约占全国总量的1／4，其中85.6％以上的可开发水电资源集中在金沙江、澜沧江、怒江三大水系。截止2005年年末，云南全省电力装机约为1320万千瓦，其中水电装机850万千瓦，不到可开