汽轮机凝汽器安装总结

汽轮机凝器安装总结、工程概况本工程凝汽器由电站辅机厂设计供货，凝汽器系单背压、双壳体、对分单流程表面式凝汽器，凝汽器平均压力4.5Kpa型为N-56000总冷却面积为56000m²前体后体材料为Q235-A，冷却管材质为TP304不钢管，锈钢管冷却管采用胀接加密封焊方式。在凝汽器喉部装有两组低压加热器。二个旁路阻尼装置焊接于凝汽器接颈上，垂直于凝汽器接颈侧板方向。凝汽器净重括内置低加及汽轮机低压缸500。灌水试验时重量(至最顶排冷却上1m且包括内置低加及汽轮机低压缸重)：～。冷却管数量53616根，其中250.513420mm48248根，25×0.7×13420mm5368根。2.汽器安装点主要结构特点：本凝汽器主要由壳体、水室、接颈、排汽接管、组合式低压加热器、减温减压装置以及循环水管等组成。2.1壳：壳体采用钢板现场施焊而成，内部采用钢管作加强件，壳体布置有二组管束，管束中设有挡汽板分隔出的空气冷却区束四周布置有一定宽度的蒸汽通道台体内共有块中隔板，中间隔板通过加强管作支撑短管与壳体相连。2.2水室水室分为进出口水室返回水室，共有两个进水室、两个出水室以及四个返回水室。水室通过螺栓与凝汽器前、后室体连接。2.3接颈接由Q235-B钢焊而成，内部采用钢管交错支撑，以保证其强度和刚度。接颈内布置有汽轮机九级、十级抽汽管、组合式低加及水幕保护装置等。在接颈上还设置两根水泵汽轮的排汽接管和汽轮机旁路系统的减温减压装置。2.4汽轮机低压外缸与凝汽器喉部直接焊接，凝汽器放置在装有多球轴承座的基板上。3.汽器安装3.1壳体组合安装凝汽器壳体一般在基础上就地进行拼装，这样可以节省底板的转运时间，可以减少由于运输不当产生的变形，本工程建筑专业以及行车等条件的限制，凝汽器的底板、侧板、端板必须选择合的场地进行场外组合。根据现场的具体其情况进行组合，组合好的大块板子进行组合编号、加处理，转运时用临时框架支撑运输，临时支撑架要求四角及中部标高相同，水平度良好。将底板基础临时支撑平台进行拼装，板与板对口正确以后，用小槽钢或切割型的钢板进行焊前加固，由人同时进行对称施焊，这样可以最大的减少变形量。以汽轮机组横、纵中心线为基准调整支座横、纵中心位置，找正底板的中心线偏差5mm将侧板分别临抛于凝汽器两边放稳，为防止倾倒，上用钢丝绳挂,调整好侧板离底板边缘的距离为15mm用线锤检查其垂直度1mm/m，后点焊。将后水室及连通管临抛至后水室悬挂牢固，将后端管板安装到位，并调整垂直，用线锤校准管板直

度，保证垂直度偏差≯1mm/m。合时确保管板表面平整光洁防止磕伤、划伤，管板孔不准被电焊弧打伤等。中间隔板就位后，用加工好的双头螺栓临时固定、就位找正，用螺杆固定管板时，在管板与钢质垫圈之间垫以橡胶。找正端管板、中间隔板，隔板与端板相对应的管孔中心的不同度≤3mm，管板、中间隔板的垂度偏差≤1mm/m找正过程中按照图纸规定调整各道隔板的管板中心的抬高或降低值，这个数值的调整直接关系到机组运行的平稳性，所以必须严格按照图纸的求进行找正。凝汽器壳体拼装的临时支架安装制作是个非常重要的过程。在本工程凝汽器施工过程中，凝汽器安装前也需要制作临时的底部支架，以支撑凝汽器壳体拼装。以往工程都是购买成品的槽钢框架制作）及钢管（立柱支撑）进行制作，由于框架制作的比较密集，制作后的材料很难再次利，为了秉承“为公司节约每一分钱”的理念，故本工#4机汽器底部支架制作时全部采用锅炉废旧的包装料，包括临时支架的支撑、横梁、边框、立柱等在满足强度要求的前提下都是选用不同格的工字钢、槽钢、方钢（两个槽钢翼缘对焊集到合适的废旧料，在凝汽器临时支架安装前进方案讨论凝器支架制作几个月便开始提前收集合适符的合要求的槽钢字钢方（两个槽钢翼缘对焊便汽器临时支架制作时使用。选用的废旧料具体的规格、型号、数量及用途见下表：序号123456

名称方钢□方钢□槽钢[槽钢[工字钢I工字钢I

规格型号□16□20[12[16I16I20

数量224m105m173m269m172m198m

用途用于凝汽器临时支架的支撑用于凝汽器临时支架的立柱用于凝汽器临时支架的横梁用于凝汽器临时支架的横梁用于凝汽器临时支架的边框用于凝汽器临时支架的边框

备注凝汽器临时支架安装的主要流程：凝汽器安装方案编写→凝汽器安装前交底→讨论确定凝汽器临时支架所需用的材料→提前收集合适的废旧材料→凝汽器基础交接→凝汽器临时框架制作凝汽器壳体开始拼装。壳体组装时需要注意的事项：a)将体内部的加强筋安装到位按图纸要求进行焊接牢固。多名焊工对所有加强筋和支撑管进行焊接，焊接时要注意变形，焊缝形式和高度详见图纸要求。b)组底板、侧板时应有防止焊变形的措施起吊时应选择好起吊点,防止吊装时使设备产生永久变形。c)前端管板、中间管板间的相位置应符合图纸要,并应按照组号对中保管板钻孔进刀侧在同一方向上,装焊所有中管板与端板冷却管管孔的同轴公差为φ2mm,相两块管板管孔同轴度公差为φ1mmd)管对板应垂,其垂直度偏差不大于两管板标高应一致,管板平面应平行板间距离经分区多点检查,其偏均应不大于30mm,以保管子长度够用。

e)组后壳体表面的局部弯曲允3mm,全长度上的弯曲不应大于～。f)上部装配时,底板的不平度侧板的错边度应不大于10mm3.2喉部组合安装凝汽器喉部主要分成ABCD四到现场AB地首先组合成一块CD再合成一块，组合过程中要控制焊接变形和对角线尺寸，保证与壳体对接时尺寸一致。将喉部中间支撑及钢焊接成一个整体，然后按照图纸要求进行开孔，安装低压加热器及减温减压器。#9、组低加穿入喉部示意图见附图。3.3凝汽器穿、割、胀管穿冷却管前应做以下各项的检查工作：a)壳内的拉筋、导汽板、管件隔板应按照图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板管孔同轴度拉钢丝复查。b)用压水枪逐个对所有管板及板上的管孔油污、锈蚀等进行清理。为了能够很好的清理掉隔板上的垃圾，我们在隔板安装前，便使用洗洁精将隔板进行大致的清洗，此次清洗主要清理掉隔板上的大部分油污，但隔板还未彻底干净，目的是防止后续的焊渣黏在隔板油污上。待凝汽器安装至穿管前，凝汽器的内部隔离层已搭设好且隔离层以下的焊接工全部结束时，我们将对凝汽器的隔板进行二次清理，此次清理需要将隔板的彻底清理干净，为凝器穿管做准备。我们的清理方法是：首先用高压水枪，用清水兑上一定比例的洗洁精，从凝汽器隔板上部用水枪向下开始清理，见下图图七：凝汽器隔板用水枪自上而下的清洗凝汽器隔板清理后要及时防护，尤其是两端的端板，清理后要及时的用油布等做好防护工作，防止垃圾、灰尘等二次污染。凝汽器的端板采用人工清理的方法，用圆刷对端板的孔洞逐一进清理。见下图

图八：凝汽器的端板正在清理，清理后的效果十分明显c)用布蘸酒精或丙酮逐个清洗凝汽器管板和隔板的管孔，使管孔光洁、无油污，检查管板孔应无纵向沟槽。d)检隔板的管孔，进行冷却管穿，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×°倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必需补充开孔。e)用标卡尺分别抽查前后管板的管孔内径（每块管板抽查10只孔般比冷却管外径大0.20～0.50mm，孔内壁应光，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽。f)壳内部应彻底清扫，清除一杂物和灰尘，并将顶部妥善封闭。两端管板附近应保持环境整洁并应搭设防护棚用彩条布保护管板孔，防止管孔被污染。冷却管穿胀前应进行必要的质量检查：a)对锈钢管进行开箱，首先检出厂质量证件和管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷。检查冷却管应具有出厂前涡流探伤试验报告。b)对锈钢管进行压扁及扩张试，抽取比例为0.5，压扁试验试样长度为20mm；张试验试样长度为50mm。C)对锈钢管进行涡流探伤试验抽取比例为10（规范要求％，业主委托增加到10％搭好穿不锈钢管临时平台，用游标卡尺在前后每块管板上分别测取具有代表意义的10只管孔（每块管板取10只）径，取大值与最小值，计算出胀后不锈钢管内径Da允范围值。计算方法如下：（）mmD——板孔直径，；——锈钢管壁厚mm；——胀系数4%～6%穿冷却管应符合下列要求：a)穿工作应再无风沙、雨雪侵的条件下进行。b)穿时应在两端管板和各道管处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞。穿管时应保持内外信号沟通，口号一致，顺序一致。c)穿前的质量检查应符合要求管口应清理毛边，无需全部打磨。d)穿时应轻推轻拉，不冲撞管，穿管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入。不锈钢管胀割管施工时还应注意以下规定：a)施人员工作服及工作鞋、手套应整洁，当被油脂污染时应及时更换。b)切的钢屑必须及时清理干净。部不锈钢管胀割完毕，由质检人员抽检部分不锈钢管安

装质量。c)胀时不得使用任何润滑剂。3.4凝汽器与低压缸连接预先在喉部内铺上一层木板，木板上铺一层防火毯，以便焊接时，防止杂物落下损坏不锈钢管汽轮机低压缸下缸正式安装定位后，将排汽伸缩接管均匀上抬与低压排汽缸下口对口，调整好口间隙并完成焊接连接。接前必须在汽机低压排汽缸台板四角架设百分表，以监视台板变形，施时密切注意台板变形应小于，则应暂停施焊，待变形恢复后再焊，焊接工艺要符合焊接规程，焊接要对称进行，百分表要有专人监护，焊接时应由焊工从四个角向中间对称进行。3.5凝汽器灌水查漏凝汽器灌水试验的目的主要时检查冷却水管的胀接质量，同时页检查与