第14章压注成型工艺与压注模设计素材

第14章压注成型工艺与压注模设计素材第一页，共29页。压注成型工艺

压注模设计12第14章压注成型工艺与压注模设计第二页，共29页。14.1压注成型工艺14.1.1压注成型原理及其特点1.压注成型原理第三页，共29页。14.1压注成型工艺14.1.1压注成型原理及其特点2.压注成型特点（１）成型周期短、生产效率高（２）塑件的尺寸精度高、表面质量好（３）可以成型带有较细小嵌件、较深的侧孔及较复杂的塑件（４）消耗原材料较多（５）压注成型收缩率比压缩成型大（６）压注模的结构比压缩模复杂，工艺条件要求严格第四页，共29页。14.1压注成型工艺14.1.2压注成型的工艺过程

压注成型工艺过程和压缩成型基本相似，它们的主要区别在于压缩成型过程是先加料后闭模，而一般结构的压注模压注成型则要求先闭模后加料。14.1.3压注成型的工艺参数（１）成型压力成型压力是指压力机通过压柱或柱塞对加料室内熔体施加的压力。

压注时的成型压力一般为压缩成型时的2～3倍。（２）成型温度

成型温度包括加料室内的物料温度和模具本身的温度。压注成型的模具温度通常比压缩成型的模具温度低15～30℃，一般为130～190℃。（３）成型时间压注成型时间包括加料时间、充模时间、交联固化时间、脱模取出塑件时间和清模时间等。第五页，共29页。14.2压注模设计14.2.1压注模的结构组成与分类

1.压注模的结构组成第六页，共29页。14.2压注模设计14.2.1压注模的结构组成与分类

1.压注模的结构组成（1）成型零部件凸凹模、型芯等直接与塑件接触的零部件（2）加料装置有加料室和压柱组成（3）浇注系统主要有主、分流道和浇口组成（4）导向机构导柱、导套起定位和导向作用（5）推出机构与注射模中采用同样的推杆、推管、推件板及各种推出结构（6）加热系统主要是电热棒、电热圈（7）侧向分型与抽芯机构塑件中有侧孔或侧凹的情况下必须采用

第七页，共29页。14.2压注模设计14.2.1压注模的结构组成与分类2.压注模的分类（１）按固定形式分类１）固定式压注模第八页，共29页。14.2压注模设计14.2.1压注模的结构组成与分类

2.压注模的分类（１）按固定形式分类１）移动式压注模第九页，共29页。14.2压注模设计14.2.1压注模的结构组成与分类

2.压注模的分类（2）按机构特征分类

1）罐式压注模2）柱塞式压注模①上加料室式压注模第十页，共29页。14.2压注模设计

2）柱塞式压注模②下加料室式压注模第十一页，共29页。14.2压注模设计14.2.2压注模与液压机的关系1.普通液压机的选择罐式压注模压注成型所用的设备主要是塑料成型用液压机。2.专用液压机的选择柱塞式压注模成型时，需用专用的液压机。压注成型时所需的总压力要小于所选液压机辅助液压缸的额定压力，即

锁模时，为了保证型腔内压力不将分型面顶开，所需的锁模力应小于液压机主液压缸的额定压力，即：第十二页，共29页。14.2压注模设计14.2.3压注模零部件设计

1.加料室的结构设计（1）移动式压注模加料室（2）固定式加料室第十三页，共29页。14.2压注模设计

2.压柱的结构压柱的作用是将塑料从加料室中压入型腔。（1）罐式压柱模压柱结构（2）柱塞式压柱模压柱结构（3）头带有楔形沟槽的压柱结构第十四页，共29页。14.2压注模设计3.加料室与压柱的配合加料室与压柱的配合通常取H8/f9或H9/f9，也可采用0.05~0.1mm的单边间隙配合。压柱的高度H1应比加料室高度H小0.5~1mm加料室与定位凸台配合高度差为0~0.1mm加料室底部倾角为40°~45°。第十五页，共29页。14.2压注模设计14.2.4加料室尺寸计算1.塑料原材料的体积

Vsl=kVs2.加料室截面积（１）罐式压注模加料室截面尺寸计算

A＝（1.10～1.25）A１

（２）柱塞式压注模加料室截面尺寸计算A≤KFｎ／p（3）加料室的高度尺寸按公式计算：

H=+（10~15）mm式中H——加料室的高度，mm。第十六页，共29页。14.2压注模设计14.2.5压注模浇注系统与排溢系统设计1.浇注系统设计设计浇注系统注意以下几点：(1)流道应光滑平直，减少弯折，流道够长(2)主流道应位于模具压力中心，使型腔受力均匀，多型腔模具应对称布置。(3)分流道设计应有利于塑料的加热，增大摩擦热使塑料升温(4)浇口的设计应使塑件美观，便于余料清除。第十七页，共29页。14.2压注模设计1.浇注系统设计(1)主流道主流道截面形状一般为圆形，有正圆锥形、倒圆锥形主流道及带分流锥的主流道等三种形式。第十八页，共29页。14.2压注模设计1.浇注系统设计(2)分流道常用分流道截面为梯形或半圆形，分流道多采用平衡式布置，流道应光滑、平直，少弯折。第十九页，共29页。14.2压注模设计1.浇注系统设计(3)

浇口设计1）浇口形式圆形点浇口侧浇口扇形浇口环形浇口轮辐式浇口等等第二十页，共29页。14.2压注模设计2）浇口的尺寸圆形浇口使用于流动性较差的塑料，浇口直径一般大于3mm;半圆形浇口导热性比圆形浇口好，但流动阻力较大，浇口较厚；梯形浇口最常用，一般梯形浇口深度取0.5~0.7mm,宽度不大于8mm。实际浇口尺寸应按塑料性能、塑件形状、尺寸、壁厚和浇口形式及流程，配合实际经验来确定。第二十一页，共29页。14.2压注模设计3）浇口位置的选择由塑件形状决定，遵循下列原则：1）由于热固性塑料流动性差，为减小流动阻力有利于补缩，浇口开设在塑件最大壁厚处2）塑料在型腔内的最大流动距离尽可能限制在拉西格流动性指数范围内，大型塑件多开浇口以减少流动距离，浇口间距不大于120~140mm3）热固性塑料在流动中产生填料定向作用，造成塑件变形、翘曲甚至开裂，应注意浇口位置的选择4）浇口开在塑件非重要表面，保证塑件使用和美观第二十二页，共29页。14.2压注模设计2.排气槽和溢料槽的设计（１）排气槽设计

排气槽尽量设置在分型面上或型腔的最后填充处，也可设在料流汇合处或有利于清理飞边及利于排气的地方。排气槽截面形状一般为矩形或梯形

对于中小型塑件，分型面上的排气槽尺寸深度取0.04～0.13mm

宽度取3～5ｍｍ，具体的位置及深度尺寸一般经试模后再确定。

排气槽的截面积也可按经验公式计算：

A＝0.05Vｓ／n

第二十三页，共29页。14.2压注模设计2.排气槽和溢料槽的设计（２）溢料槽设计成型时为了避免嵌件或配合孔中渗入更多塑料，防止塑件产生熔接痕迹，或者让多余塑料溢出，需要在产生接缝处或适当的位置开设溢料槽。溢料槽的截面尺寸一般宽度取3～4mm，深度取0.1～0.2mm，加工时深度先取小一些，经试模后再修正。第二十四页，共29页。14.2压注模设计14.2.6压注成型模具结构的应用实例1．移动式压注模结构的应用实例第二十五页，共29页。14.2压注模设计14.2.6压注成型模具结构的应用实例2．普通压力机用固定式压注模结构的应用实例

第二十六页，共29页。ThankYou!第二十七页，共29页。人有了知识，就会具备各种分析能力