铸造缺陷知识讲义最终版

/铸造缺陷知识简介铸造缺陷就是导致铸件性能低下，使用寿命短、报废和失效的重要原因。消除或减少铸造缺陷是铸件质量控制的重要组成部分。铸件缺陷种类繁多，形貌各异。各国对铸件缺陷的分类、名称和定义的规定不尽相同。根据我国国家标准GB561１—８５《铸造名词术语》将铸件缺陷分为以下八类:多肉类缺陷;孔洞类缺陷；裂纹、冷隔类缺陷；表面缺陷；残缺类缺陷；形状及重量差错类缺陷；夹杂类缺陷;性能成分、组织不合格。下面我们着手于铸件外部缺陷和质量标准这两个方面,对铸件表面质量要求有一个初步了解。一、铸件的表面缺陷分类及特征孔洞类缺陷(JB302）名称非正规名称特征气孔气眼、气泡、呛在铸件表面或近表面处有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的、呈梨形的及不规则的,单个的、也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色,有时覆盖一层氧化皮.缩孔抽、缩眼、缩空在铸件厚大内部的缩孔常常位于厚断面或两面交接处，缩孔的形状不规则，孔壁粗糙不平，晶粒粗大缩松疏松、苍蝇脚、发糠、针眼、糠点、发松、蜂窝、眼黑点在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处,晶粒粗大，水压试验渗水渣眼夹渣包渣、包脏、进脏、脏眼、包子、进子、进垃圾、垃圾孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着渣砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼铁豆铁子、铁珠、铁弹、冷铁子、铁豆砂眼、掉铁豆、冷弹、砂眼铁珠、豆眼在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼,常发生在铸铁件上皮下气孔缩孔砂眼（坑）缩孔缩孔皮下气孔气孔气孔A气孔也叫气眼、气泡、针孔、气疏松、气缩孔；以大小不同可分为宏观和微观气孔;以存在部位不同可分为表面气孔、皮下气孔、内部气孔；气孔由气体而生成.生成气孔的气体主要是CＯ、CO２、Ｈ2、O2、N2等.气体主要来自三方面，即来自金属、造型材料、大气.气孔生成的原因：型砂中的水分，粘结剂中所含的挥发物都会受热变为气体.当气体温度升高，水变为水蒸气时,体积要膨胀，水蒸气分解为氢和氧时,体积还要膨胀。如这种膨胀受到阻碍，则产生压力,此压力在砂型透气性不良的情况下,能冲破金属表面凝固膜，而穿入铸件内部生成气孔.气体一面运动，一面膨胀，所以形成一个细颈而后扩大的形状,使整个气孔像个梨形，细颈方向指向气体来源方向.细颈指向铸件表面说明气体来源于造型材料，这种气孔在表面有的是封闭的看不到，要热处理后经抛丸后才能发现；有的是可以看到，表面看起来孔较小，但离表面越距离越深孔越大，其所产生的气孔是局部的。细颈指向铸件内部说明气体来源于金属本身，这种气孔就是我们常说的气孔钢,是金属在冶炼过程中除气不良造成的。这种气孔分布于铸件全身，所浇整炉铸件均应报废。气孔的特征:在铸件表面或近表面处有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的、呈梨形的及不规则的,单个的、也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色，有时覆盖一层氧化皮。针孔的生成：针孔比气孔小,细而长,如针状。针孔主要由氢和氧而生成。气疏松的生成：气疏松产生于金属树枝状结晶轴间空隙内，占据了金属收缩空隙的位置，加剧了金属疏松的程度。气疏松常呈网络状分布于金属内,所以又称为网络状气孔.气缩孔的生成：在铸件热节及厚大部位，热量多，凝固时间长,砂型受热程度大,受热后产生的气体发气量大,发气速度快，气体来不及排走，被迫冲向铸件热节及厚大部位而生成气孔。由于气体压力，阻止了金属补缩，进而扩大了该部位的缩孔体积，因而这种气孔常与缩孔结合在一起，称为气缩孔。气孔的检验：气孔可用无损探伤、宏观及微观检验方法检验.无损探伤包括Χ射线、γ射线及超声波等方法。宏观检验包括直接观察和酸洗后观察.较大的气孔直接观察检验。较小的气孔但还不是微观的,可用酸洗法。气孔的防止方法：在冶炼方面,应尽量减少和脱除钢中的气体。通常应注意的总是,少用和不用生锈的金属原料，冶炼过程要去气良好，钢包烘烤干燥,常用工具避免渗水等。在浇注方面，浇注前钢水在较高温度下适当镇静，以利气体外排.在铸造工艺方面，应合理设计浇注系统及冒口,使钢水流动平稳，避免气体卷入，同时浇冒口设计应尽可能做到使压力头增大,有利于迫使气体通过砂型排出，应在砂型上合理扎出气眼，安排人工气路,并控制砂型烘干深度，应严格处理冷铁、芯撑，不允许有锈和其它可发气的污物。在造型材料方面，应控制其含水量、发气量及透气性,使气体来源减少，并有利于气体排出。Ｂ砂眼（砂孔）和渣孔的特征：砂眼和渣孔都是铸件上的孔眼，孔眼中全部或部分充满着砂粒的称为砂眼，充满着熔渣的称为渣眼或渣孔。砂眼或渣孔可能单独存在或成群密集存在，可能存在于铸件表面,也可能存在于铸件内部。位于表面时,铸件清理后，孔眼中的砂或渣可被除去或部分除去。孔壁上附有玻璃状物，呈现各种不同颜色(渣孔），孔壁轮廓不规则，不光洁，并有树枝状组织存在。产生砂眼和渣孔的原因:大都属非金属夹杂物。但比通常所说的金相组织中的非金属夹杂物要大.砂的来源是造型材料。渣的来源主要有三.即来自造型材料，来自耐火材料，来自液态金属。金属的冶炼工艺不当。液态金属中含有熔渣。如不能上浮,就可能在铸件中形成渣孔。砂眼和渣孔的防止方法:1、提高砂型表面强度;2、保持型腔洁净;3、加强冶炼控制，使钢水纯净；4、适当提高钢水温度,在钢包中镇静，使渣上浮；5、尽量使钢水在浇注系统中及型腔中流动平稳，避免对型壁过度冲击，并用有利于熔渣及砂粒上浮。C缩孔的特征：缩孔是一种孔洞或凹陷，产生于铸件内部（闭口缩孔)或表面（开口缩孔、缩沉【一般产生于铸铁件、球铁件更明显】）在铸件内部的缩孔常常位于厚断面或两面交接处,缩孔的形状不规则，孔壁粗糙，似海绵状物,通常这种海绵状物也叫做树枝状组织。产生缩孔的原因：金属由液态变为固态时发生体积收缩,其中包括液态收缩、凝固收缩及固态收缩。固态收缩基本上只引起体积轮廓变化，而凝固收缩与液态收缩,如无足够的补给，则必然产生缩孔.铸钢件的缩孔基本上是由于对顺序凝固过程控制不当而造成的,其具体原因可分为:应设置冒口而未设冒口;虽设冒口，但其补缩能力不足;冒口尺寸虽已满足补缩要求,但补贴设计不当；冒口过高，只补缩了它本身的下半部,铸件中仍有缩孔;上部冒口与下部冒口串通,形成通道，上部冒口通过铸件补缩了下部冒口铸件未得到补缩；钢水浇注温度过高,金属收缩量增大。防止缩孔的方法：在工艺方面,应严格掌握铸件凝固过程的各项原则.最好采用顺序凝固，即确保在铸件凝固过程中，由冒口不断地得到钢水补充.有时根据具体情况,也可采用同时凝固，使缩孔分散至几乎观察不到的程度;在冒口、补贴及冷铁方面，正确设计与合理安排冒口、补贴及内外冷铁，确保顺序凝固；在浇注系统方面，顶注法比底注法有利于顺序凝固；在浇注速度方面,低速浇注比高速浇注较利于顺序凝固；在浇注温度方面,温度太高使金属收缩量增大,所以温度稍低些较有利.D疏松的分类与特征:共同的特征是在铸件内部呈连贯或不连贯的小空洞,聚集在一处或多处，金属晶粒粗大，水压试验易于渗漏。缩松与疏松的区分是不严格的，有时把稍大的空洞称为缩松,把更小的称为疏松,有时两者通用,不论缩松与疏松都比缩孔小；枝间疏松是在铸件凝固过程中,树枝晶的晶轴凝固后，晶轴间的钢水不足而又得不到补给形成的疏松；晶间疏松是在铸件凝固过程中,晶粒之间得不到钢水补给而呈现的疏松;枝间疏松与晶间疏松都属于显微疏松。一般疏松是宏观的，所以可称为宏观疏松。产生疏松的原因：分散了的缩孔就是疏松。因此疏松的原因与缩孔基本相同,二者常相伴而生.疏松的检验：无损探伤只适用于检验较大的疏松。宏观检验简单的方法可在加工断面上以HCI腐蚀目视观察；微观检验需要制备试样，以金相显微镜来观察,适用于微观疏松;水压试验检验，因操作较为简便,并能直接考核铸件是否合格，所以在生产中采用较多。但这种方法只能检验铸件是否能承受一定的压力，而不能确定疏松的具体程度，或是否伴随有其它缺陷所引起的渗漏。防止疏松的方法:基本上与缩孔的防止方法相同,但要求更为严格,其中应特别注意,提高冒口钢水液面高度,以增加静压头,同时浇注温度不宜过高.E冲砂、掉砂的特征：砂型上少一块，铸件上多了一块，少的那块砂可能夹在铸件中,可能被冲散成为砂粒，也可能浮到冒口中去，这种现象称为冲砂、掉砂.产生冲砂、掉砂原因：液态金属浇入砂型,对型壁局部冲刷冲击过度。液态金属在型腔中因气体而翻腾,将砂型冲毁。上型或其它伸出部分受液态金属辐射热过度，或辐射热和砂型松软两种原因结合，而使砂型破坏.冲砂、掉砂的影响因素：１、铸件有特别狭窄部位,容易造成钢水流动时对砂型局部过度冲击，甚至有喷射现象。２、铸件结构造成砂型尖角或大平面上悬，容易使砂型受钢水辐射热。3、浇注系统设计不当，使钢水只是从一支内浇口通过,或从一支内浇口中流入过多，或内浇口数目太少,使每个内浇口都流过太多的钢水。钢水流动急促，甚至有喷射现象，对砂型产生过度的冲击作用。4、砂型紧实度太大，影响了砂型透气性。5、砂型紧实度太松或插型钉不足,砂型受外力时易于脱落损坏。6、砂型烘烤过度，表面易于溃散或烘烤不足,发气物未能很好挥发。7、砂型湿强度或干强度太低,使砂型易于脱落破坏.裂纹类缺陷名称非正规名称特征热裂铸件上有穿透或不穿透的裂纹(主要是弯曲形的）开裂处金属表皮氧化缩裂铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的）开裂处金属表皮未氧化温裂热处理裂纹铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。由于气割、焊接或热处理不当所引起A热裂分类与特征分类方法名称别名特征以产生条件不同而分热裂形状弯曲不规则,穿透或不穿透,连续或不连续，裂处金属表面氧化，呈暗蓝色缩裂常与缩孔与疏松相伴而生,因缩孔疏松处产生应力，钢水补缩不良，就会把金属撕裂温裂热处理裂纹、热应力裂纹是在热处理、切割浇冒口或焊补过程中产生的热裂,多见于合金钢铸件，断口较整齐,近似于冷裂,有的分类于冷裂以产生部位不同而分表面热裂产生于铸件表面内部热裂产生于铸件内部以大小不同而分微裂如不仔细观察不易发现晶间裂纹比一般讲的微裂还要小,需用显微镜观察，产生于晶粒之间，属于显微裂纹穿晶裂纹产生于晶粒上,其它同晶间裂纹裂纹裂纹裂纹裂纹产生热裂的原因：基本上有两方面,即高温应力与液膜变形.高温应力是钢在高温下收缩变形受阻碍而形成的，收缩变形受阻碍后产生应力，应力超过了金属在该温度下的强度或塑性极限便生成裂纹。液膜变形是钢在结晶过程中一种现象。铸钢在凝固结晶过程中,晶粒之间产生液膜。随着凝固结晶的进行,液膜发生变形,变形量和变形速度超过一定极限，便产生裂纹.铸钢在半液态时，金属变形均匀，应力集中并不大，不易产生热裂.铸钢在高温固态时，金属塑性良好，也不容易产生热裂.只有在凝固范围内,处于结晶液膜(薄膜）阶段,变形应力集中于薄膜，因而容易产生热裂。在上述两种原因的基础上，可推知,热裂产生的的范围应在凝固过程中或略低于固相线的温度（约为1２０0~１450℃).热裂的检验方法:一般暴露于铸件外表的大热裂纹，可用肉眼直接观察检验.酸洗法是用各种酸类的水溶液涂于测试部位表面，或用1：1盐酸水溶液,在７0～７5℃下热蚀一段时间，均可发现肉眼不易观察清楚的热裂纹。根据裂纹的大小,还可在酸洗后进行低倍观察或显微观察。磁粉探伤和荧光探伤法可用来探测铸件表面或次表面的裂纹。超声波探伤法能探测铸件内部裂纹,但探测部位的铸件表面需加工光洁(▽4）。射线(Χ及γ射线）探伤的灵敏度不如超声波法,但可摄片记录，而且对裂纹的定性定量都较准确.热裂的危害与防止：裂纹对机械设备的危害极大,在运转使用过程中，常因受力而使裂纹进一步扩大，进而有可能造成严重事故。因此对裂纹应严格检查，认真处理。防止裂纹的一般工艺措施是加强冶炼控制,造型时采取铸筋、冷铁及圆角等，但从根本上防止裂纹的措施是要根据其产生的具体原因而有针对性的采取对策。B冷裂的特征：裂纹在铸件上穿透或不穿透,形状较直，开裂处金属表皮未氧化，有时有回炎色彩。冷裂的原因:金属进入弹性状态以后产生的裂纹,称为冷裂。铸钢的冷裂产生于铸件冷却过程中较低的温度范围。主要原因是由于金属凝固和冷却过程中的残留应力而造成这种应力常常因为外界条件的(如:碰撞、剧冷或半边冷半边热、冷却速度相差悬殊等）影响而急剧上升。冷裂的防止：首先应控制打箱温度胶冷却速度(最好是打箱温度高于冷裂温度范围，并在打箱后立即将铸件推入炉中缓冷）,其次应进行退火或时效，以消除应力.表面缺陷名称非正规名称特征粘砂包砂、渗砂、刺砂、结砂、吃砂、疤砂、刺疤在铸件表面上,全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合物）或一层烧结的型砂,致使铸件表面粗糙结疤疤纹、疙瘩、疤粒、结疤纹在铸件表面上，有金属夹杂物或包含型砂或渣的片状或瘤状物夹砂包砂、起夹子、起皮子、起格子、夹层起砂在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物，在金属瘤片或铸件之间夹有一层型砂冷隔对火、接火、对口、撞口、圆格、火焰、冷接、对纹、挤纹在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的夹砂夹砂机械粘砂机械粘砂结疤结疤冷隔冷隔机械粘砂铸件结疤结疤结疤浇不足未浇满A夹砂、结疤的特征：液态金属浇入型腔，砂型受热产生热应力而破裂。破裂的砂片夹在铸件皮下,就成为夹砂。破裂的砂块包在铸件皮下或内部，就成为包砂.夹砂、包砂具有相应的意思。夹砂、起皮子、起夹子是同一意思.比夹砂更严重的就成为冲砂、掉砂。比夹砂轻微的就是鼠尾、脉状纹。所有这些缺陷的基本原因都是由于砂型受热应力布引起的。液态金属顺着砂型破裂口流进去,在铸件上多出一块片状或瘤状物，其中掺杂着型砂，便成为结疤。如果是铸件表面多出一块片状或瘤状物,掺杂着熔渣,也叫结疤。熔渣来源于渣孔。掺杂着砂的可称为砂结疤，掺杂着渣的可称为渣结疤。一般情况下说结疤多是指掺杂着砂的这种砂结疤.产生夹砂、结疤的主要原因:石英与粘土的膨胀和收缩、砂型热应力与热传导的原因而产生的。鼠尾与脉状纹的生成：鼠尾与脉状纹都是夹砂的一种特殊形式。鼠尾是铸件表面细长而不规则的凹槽。脉状纹是铸件表面凸起的一根根的金属线。鼠尾的原因是由于砂型的紧实度太大,钢水浇入时，金属流使砂型表面受热而膨胀，金属流两侧的砂子还具有一定的塑性，金属流下面的砂子膨胀迫使其两侧的砂子凸起变形,于是便在铸件上形成与金属流平行的鼠尾.因为只有湿型才具有明显的可塑性，所以鼠尾只在湿型铸件上才能见到。如果金属流流过的砂型表面受热变形将崩溃而生成裂纹,那么金属流便流进裂纹中形成一条条的脉状纹。夹砂、结疤的防止方法：a、提高型砂耐火度，以增加其热稳定性.ｂ、调整砂粒粗细，细砂中加入一定量的粗砂，以减少高温变形。c、控制砂型紧实度，尽量使紧实度均匀，不要太紧，当高温膨胀时，覆在砂粒上的粘土可起到一定的缓冲作用。d、在砂型中可适当加入一些木屑之类的辅助材料，以增加其退让性,从而可减少热应力。e、减少型砂的气体来源，使气体迅速顺利排出，以减少其对型壁的压力。f、选择膨胀小、导热快的优良砂种(如锆砂、橄榄砂等)，一方面这种砂的高温热变形、热应力较小,另一方面其导热性好，使钢水迅速凝固,也可减少砂型的变形和应力。B粘砂的特征:在铸件表面全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与造型材料的混合或化合成的一层烧结物。使铸件表面粗糙，这种情况称为粘砂.粘砂可分为三种类型，即机械粘砂、化学粘砂、热粘砂。铸件粘砂并不单纯属于某一种,而常常是几种情况的综合。产生粘砂的原因:液态金属渗透穿进型砂颗粒之间的空隙,将砂粒嵌附于铸件上而形成的粘砂称为机械粘砂。液态金属在高温下与造型材料之间因化学反映而造成的粘砂称为化学粘砂.液态金属浇入型腔后，型砂受热烧熔而造成的粘砂称为热粘砂。粘砂的防止方法:选用具有高的烧结点；烧熔物能够形成相当稳定、光滑、类似玻璃状的物质，易于从铸件表面剥离;不与钢水或金属氧化物起化学变化；砂粒间不形成大的空隙;能够迅速导出金属的热量的型砂。C冷隔、浇不足的特征：冷隔又称接火、对火.冷隔交接处的纹络边缘圆滑.浇不足是液态金属未完全充满型腔,铸件上形成缺肉，往往发生于铸件特薄或距离内浇口太远的部位。产生冷隔、浇不足的基本原因：液态金属流动性不良.从砂型两个方向流来的液态金属未能很好的融合便是冷隔.在砂型中的某一部分液态金属未完全充满，这便是浇不足。影响因素主要有：铸件结构不良，断面厚薄相差悬殊而且薄处太薄液态金属流动受阻严重；浇口尺寸太小,浇注速度太慢，金属凝固过早,内浇口数目太少，或位置不当，距薄断面太远,直浇口太矮,液体压力不足；砂型紧实度太大，透气性不良，型腔中产生了极大的反压力，使钢水难以浇进去;造型材料中挥发性粘结剂过多，发气量太大；钢水本身流动性太差，或浇注温度太低，或浇注中断，或钢水量不够.D皱纹的特征:皱纹又称皱皮、鸡爪纹或水波纹。皱纹产生于铸件表面，凸凹不平，交接处边缘光滑，似水浪波纹或鸡爪子的形状。产生皱纹原因：钢水在充满型腔过程中，金属液面受大气氧化而形成一层氧化膜。在液面上升过程中,新的液体不断补充，如其热量不足以使氧化膜重熔,则氧化膜随钢水的流动上升而被驱使至铸件与砂型的分界面处，此处冷却速度大,金属凝固快,很容易使氧化膜冷凝堆积,新的钢水继续不断补充，氧化膜继续不断被驱使至分界面处而堆积，终于在铸件表面导致皱纹。典型的皱纹是一层层的波浪式的形状，所以又称波浪纹或水波纹，常常因铸件形状复杂而使皱纹不规则，似鸡爪，所以又称鸡爪纹.皱纹的危害:对一般铸件来说，皱纹减少了铸件有效截面，对要求加工的平面，则增加了加工余量。因为皱纹处的金属并不真实联接，而是氧化膜隔层，有时皱纹很深，这种危害更为严重.对于有特殊要求的铸件，皱纹更是一个值得注意的问题。防止皱纹的方法：在一定条件下，通过提高钢水在型腔中的上升速度；适当提高钢水的浇注温度；在还原性或中性气氛中进行浇注，可减少或消除皱纹.为此可在砂型表面喷一层树枝涂料或向型腔中吹入氩或氮。氩或氮对于高合金钢尤为适应。铸件形状、尺寸和质量不合格名称非正规名称特征多肉毛刺、披缝、金属疤、胀砂、胀大、肥大铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分浇不足缺肉、跑不到、钢(铁）水不够、由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉落砂掉砂、压推、跨箱、摊砂、摊箱由于砂型或泥芯大块脱落产生的铸件多肉或缺肉抬箱胀箱由于金属液的压力，使上下型分离而造成的铸件外形及尺寸与图样不符错箱偏箱、歪箱、箱错边铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对的位移偏芯飘芯、抬芯、错芯、泥芯歪、泥芯抬、泥芯错边、芯子浮由于泥芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状及尺寸与图样不符变形走形、走样、调角由收缩应力引起的铸件外形及尺寸与图样不符损伤机械损伤、带肉、打坏在打箱、搬运或清理时,损坏了铸件的完整性形状、尺寸和质量不合格由于各种原因引起的铸件形状、尺寸和质量不合技术条件化学成分不合格铸件化学成分不合技术条件金相不合格铸件金相组织不合技术条件偏折同一铸件上化学成分金相组织和性能不一致,多发生在有色金属铸件和厚壁铸钢件上过硬铸件全部或部分过硬，有时断面呈白色，使工件难以加工.多发生在铸铁铸上物理机械性能不合格铸件的物理机械性能如强度、硬度、延伸率、冲击值以及耐热、耐磨、腐蚀等不合技术条件铅孔铅几乎不溶于钢.铅比重大（约１75０℃披缝变形多肉缺肉凹痕重皮错型错型缺肉偏壁胀砂毛刺胀砂塌型膨胀缺陷二、铸件外观质量标准摘自Q／ＣSR01５-20０6机车车辆用铸钢件通用技术条件１、铸件上浇冒口、芯骨、芯砂与粘砂、多肉类等缺陷宜在热处理前清除，热处理后应清除氧化皮。２、不影响加工、组装和使用的浇冒口残留量应符合下表的规定。非加工面的残留部位应修至与铸件表面平滑过渡。单位为毫米浇冒口颈最大尺寸≤１00＞1０0～２０0〉200残留量加工面±3+6－３＋10-3非加工面±33、铸件图样上无规定时,铸件宜在热态下校正，ZG２00—400、ZG230-450铸件允许在常温下校正。4、铸件尺寸公差等级应在图样上或技术条件中规定.铸件尺寸公差值和错型值应按ＧＢ/T641４-1999的规定，由供需双方商定。6、铸件起模斜度在图样上无规定时按JB/Ｔ51０５—１9９1的规定执行.7、在图样上无规定时，铸造表面粗糙度Ｒa的上限值不大于100µm。８、铸件重量公差在图样、技术条件或供需合同上无规定时应符合GB/T1１351—198９的规定。9、铸件加工余量在图样上无规定时应符合GB/T6４14—19９9第10章的规定。１0、铸件的金相组织及非金属夹杂物应符合图样或有关文件规定。11、在满足图样或技术条件规定的情况下，铸件表面允许存在不超过本标准规定范围内的缺陷。11。1加工面上允许存在加工余量范围内的缺陷.１1。2加工后的表面上允许存在的缺陷:a）直径不大于５ｍm或其周长不大于15mm，深不大于该处壁厚１/8（深度最大值8mｍ），在每100cm2面积上（小于100cm2面积按10０ｃｍ２计算)不多于两个，间距不小于２０mm,离边缘(小于10ｋg铸件不计）或孔边不小于10mｍ（直径和深度不大于1mm的针孔不计）的缺陷.在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在；b）不影响组装，离边缘或孔边不小于１０ｍm（小于40ｋg铸件不小于5ｍm）、深不大于１mm,每块面积不大于４cｍ２和总面积不大于所加工面积1/20的黑皮。11．3非加工面上允许存在的缺陷a）小于4０kg铸件的面上,直径不大于5mm或其周长不大于1５mm、深不大于4mm的缺陷；b)壁厚小于２0mm铸件的面上，直径不大于１０ｍｍ或其周长不大于３0mm、深不大于4ｍｍ的缺陷；c）壁厚等于或大于20mm铸件的面上,直径不大于该处壁厚的1/２（最大值20mm)或其周长不大于该处壁厚的3/2（最大值６０ｍm),深不大于该处壁厚的１/5(最大值８mｍ）的缺陷；以上三项缺陷在每100ｃｍ2面积上（小于１0０cm2面积按100cm2计算）不多于两个,间距不小于20mm,离边缘(小于１0kg铸件不计）或孔边不小于10mm的缺陷。在缺陷背面的相对位置上不允许同时存在。ｄ）离边缘（小于10kg铸件不计）或孔边不小于１0mｍ，直径和深度不大于３ｍm，其一块面积或几块面积之和不大于该处面积１/1０（直径和深度不