基于ARM+FPGA的运动控制器设计与实现-技术方案

精品文档-下载后可编辑基于ARM+FPGA的运动控制器设计与实现-技术方案摘要：本文以微控制器AT91RM9200和EP1C6Q240C8为，对工业CT机的运动控制器进行了设计，从硬件和软件两个方面对控制器的关键技术进行研究与设计，应用单神经元自适应PID控制算法进行仿真，并给出系统实际运行结果。

1引言

工业CT机运动控制系统往往需要对多个轴的运动进行、实时控制，在以往的系统中多采用工控机+多块板卡的结构进行运动控制器的设计。随着工业CT机整体功能日趋复杂，整体系统对运动控制系统的体积、成本、功耗等方面的要求越来越苛刻。另一方面，运动控制系统控制的轴数越来越多、控制精度要求越来越高、控制对象的实时性要求越来越强。

现有的工控机+多块板卡组成的控制系统逐渐呈现出运动控制方面的劣势。ARM+FPGA的硬件方案，将工控机从现有的运动控制系统中解放出来，取而代之的是体积小、功耗低、功能强的ARM处理器。强大的嵌入式Linux操作系统保证ARM处理器的功能可以发挥到。

2硬件系统关键技术设计与实现

本系统采用ARM+FPGA的结构进行运动控制系统的设计，与目前应用中常见的IPC（IndustrialPersonalComputer）+板卡的运动控制系统相比具有以下优点[1,2]：

（1）采用FPGA完成运动控制细节任务，实现硬件软化的设计思想。即具有软件可编程、可重构的特性，又有硬件高性能、高可靠、高一致性的优点。

（2）采用嵌入式应用方案与现有IPC+板卡结构相比无论从体积、成本、还是性能方面相比都具有较大的优越性。

（3）FPGA具有高速并行的执行能力，系统的实时性能得到较大的提高。

（4）将ARM中操作底层硬件的驱动程序进行打包，方便应用程序调用，可以较快完成用户的二次开发。

2.1硬件系统总体设计

工业CT运动控制系统结构如图1所示。该系统以Atmel公司一款ARM9核处理器AT91RM9200和Altera公司的Cyclone系列芯片EP1C6Q240C8为。ARM9作为主控芯片负责整个系统的控制，通过AHB[3]总线协调与FPGA之间的数据交换，并将接收到的数据通过网络发送到工业控制计算机进行图像的处理与重建。FPGA则负责接收数据采集系统的串行数据，并把其转化成并行数据存入FPGA的RAM中，同时对ARM发出中断请求响应，通知ARM9读取。AT91RM9200、SDRAM、FLASH以及电源等基本外围电路构成嵌入式Linux运行的系统，而FPGA系统则由EPlC6Q240C8、时钟电路、配置接口等组成。然后两者通过高速AHB总线进行连接，实现数据的快速传输。

图1工业CT运动控制系统结构图

2.2ARM与FPGA接口设计

在系统中ARM作为通用处理器，用来实现系统任务的触发、系统命令的发送和任务的调度等功能。

FPGA作为ARM的外设，用来对ARM经地址数据总线传送过来的命令进行解析，并终按照ARM命令的要求，完成脉冲发送和脉冲计数的功能及具体的运动控制细节任务。

两块FPGA通过各自的地址/数据总线与ARM的地址/数据总线连接起来，双方可以进行双向的数据交换。

ARM与FPGA通过地址选通信号线连接起来，两块FPGA各自作为ARM的外设芯片，运行在独立的地址空间，地址选通信号结合地址总线实现ARM对FPGA内部寄存器的寻址。

3软件系统关键技术设计与实现

系统软件总体采用分层思想进行设计。整个系统软件主要由宿主机操作系统、宿主机开发软件、目标板操作系统、目标板底层硬件驱动程序、目标板应用程序、HDL硬件描述语言组成。宿主机操作系统选择REDHAT-LINUX9.0版本；宿主机开发软件主要由一些交叉编译环境、汇编和链接工具组成；目标板操作系统选用ARM-LINUX操作系统；目标板应用程序使用C代码进行编写；HDL语言用于对FPGA的功能进行描述。

软件系统分层示意图如图2所示。在宿主机中，交叉编译将要在目标板平台上运行的应用程序代码和底层硬件驱动程序代码展开，然后通过宿主机与目标板之间的硬件接口传递到目标板中，目标板通过底层硬件驱动程序控制FPGA模块中配置的各功能寄存器，从而完成具体的控制任务。本文重点介绍FPGA内部功能模块的设计及驱动程序接口设计。

图2软件系统分层示意图

3.1FPGA内部关键功能模块设计

FPGA不擅长对数据进行运算处理，但本系统对每个轴的控制都要进行相应的运算，因此在每个轴的控制模块设计中尽量不涉及复杂的算法实现，算法部分留给ARM进行处理。原则上FPGA仅仅接收经ARM进行处理过的数据，而后按照ARM主控单元的处理结果进行处理。

单轴控制模块框图如图3所示。在每个位置管理单元中都配置了两个计数器：逻辑位置计数器和实际位置计数器。其中逻辑位置计数器的输入端接到脉冲发生器的输出端，其功能是计量从脉冲发生器实际发出的脉冲数量。实位计数器的输入端接到编码器的输出端，其功能是计量从编码器发出的脉冲个数。逻辑位置寄存器和实际位置寄存器实际上构成一个闭环系统，前者为闭环系统的输入，后者为闭环系统的输出。当两者的误差范围不超过某一个限度时，在FPGA中对实时的脉冲发送速率进行调节；当两者的误差超过某一个设定的范围时，FPGA向ARM发送一个中断请求。当某个轴接收到减速信号SD或者极限到位信号EL时，在FPGA内部经过同样一个中断发生器模块向ARM发送一个中断。ARM接收到中断信号后，开启运动控制进程，对PID控制参数进行整定，计算控制量。

图3单轴控制模块设计

3.2驱动程序接口设计

在系统设计中，两片FPGA作为ARM的外设，挂在ARM的外设地址空间。当ARM要访问FPGA时，首先要在ARM中运行包含FPGA所在地址空间地址的指令，而后ARM的片选线选中FPGA，FPGA检测到自己被选中，从而开始检测地址总线上传来的ARM指令所包含的地址数据。根据从ARM地址线传来的地址总线上的数据，FPGA读取从ARM数据总线上传来的数据总线上的数据，而后开始进行相应的动作，从而完成控制任务。寄存器是本运动控制系统的基本组成部分之一，ARM对FPGA的控制就是通过配置在FPGA内部的寄存器来实现的。完成配置的FPGA整体结构如图4所示。

图4FPGA内部结构图

4控制算法设计与仿真

4.1单神经元自适应PID控制器设计

单神经元自适应PID控制器的结构如图5所示。

图5单神经元自适应PID控制器

图5中，神经元的3个状态变量分别为：

单神经元自适应控制器是通过对加权系数的调整来实现自适应、自学习功能，权系数的调整是根据有监督的Hebb学习规则实现的。

控制器的输出为：

其中：

式（5）中，w'i为加权系数，可在线修正。加权值的在线学习则采用规范化的学习算法，公式为式（6）：

式（7）中ηi（i=I、P、D），ηI、ηP、ηD分别为积分、比例、微分的学习速率。

4.2算法仿真

仿真系统的参数：比例、积分、微分的学习速率分别为ηP=0.40，ηI=0.35，ηD=0.40，系统初始误差量值设置为1，仿真曲线如图6所示。从仿真结果可以看出，系统PID控制参数随系统的运行在线整定，经整定的PID参数对系统进行控制，系统的误差终趋于0。

图6单神经元PID控制误差曲线

5运行结果

5.1系统位移调试结果

为了测试运动控制系统的位置控制效果，在电机空载时进行了100次试验，图7所示为在实验室中测定的电机空载时的位移测试结果曲线图，各试验数据均是取100次实验数据的平均值。图7为各实验数据的曲线拟合图。从图中可以看出，电机空载时脉冲发生器和脉冲计数器的误差曲线经历了一个积累的过程，当误差超过设定值0.18%时单神经元自适应PID控制器开始在线整定PID控制参数，整定结果使系统的误差趋于0。

图7系统位移调试结果

5.2系统速度调试结果。

为了测量系统的速度响应结果，系统使用M/T法[7]对速度数据进行测量，M/T法的计算公式如式（8）所示：

式（8）中f为基准时钟频率；P为光电编码器每转一周产生的脉冲个数；M1和M2分别是在相同的时间内对编码器脉冲和基准时钟脉冲进行计数的计数值。

在电机空载时进行了100次试验，图8所示为在实验室中测定的电机空载时的速度测试结果，各个参数值均是取100次实验数据的平均值。图8中设定速度值对应程序运行时在脉冲发生器中设定的分频系数，驱动器显示电机转速对应设定速度时对应的误差，使用M/T测得的转速对应读取速度时对应的误差。

图8电机空载时速度测试结果

6结论

采用嵌入式方案设计的运动控制系统不管在体积、成本还是功能方面，较原有的工控机+板卡的结构均有较大的优势。该系统突破了原有的工业CT运动控制系统本身固有的一些缺点，采用嵌入式的ARM+FPGA解决方案进行设计，控制系统内部采用基于单神经元自适应PID控制器进行设计。系统运行结果证明方案的可行性。为今后进一步研发拥有自主知识产权的基于嵌入式系统的多轴智能运动控制器做了基础性的探索工