单向阀的设计与仿真

江苏信息职业技术学院毕业设计论文第二章单向阀的总体设计1、单向阀的设计指标1.1对液控单向阀的工作原理做必要说明。图2-1为液控单向阀的工作原理图，其中a）为内泄式，b）为外泄式。在无控制压力的情况下，来自进油口只要能克服弹簧力及单向阀芯自重，便能推开单向阀芯而流向出口，但反向油液却不能通过。如从控制口引入控制压力油，则只要控制压力作用在控制活塞承压面上所造成的向上液压力能克服向下的各种力，控制活塞便能推开单向阀芯而实现油液的反向流动。图2-1两种控制回路液压止回阀控制是必要的以下细节:（1）作用在液控单向阀控制活塞上所需的控制压力的高低，与反向进口和反向出油液的压力有关，也与控制活塞处的泄油形式（即内泄式和外泄式）有关。这里我们列出单向阀芯的受力方程为：                          式(1-1) 式中  是控制压力；—控制活塞承压面积；    —反向进口压力； —反向出口压力； —单向阀芯承压面积，即阀座内孔面积；  —其他阻力之和，如弹力、单向阀芯摩擦阻力、控制活塞液压卡紧阻力、              单向阀芯和控制活塞自重。由式1可得内泄式液控单向阀必要的控制压力为：外泄式情况，单向阀芯的受力方程为：式中是控制活塞承压面积，其他符号含义与式1相同。由式3可得外泄式液控单向阀必要的控制压力为：比较式1-2和式1-4：在式1-2中，随着反向出口压力的力高，所需控制压力也将很快提高，如果反向出口值很高，会无法实现反向流动；在式1-4中，因为控制活塞杆承压面积比控制活塞承压面积小得多，所以即使反向出口压力很高，所需控制压力也提高的不多。显然，内泄式液控单向阀值适用于反向出口压力较低的场合，当反向出口压力较高时宜采用外泄式液控单向阀。 液控单向阀常用于高压封闭回路的释压场合。当控制活塞推开单向阀芯时，高压封闭回路内油液受压后所储存的压缩能将突然释放，这时会产生很大的冲击，并伴随很响的释压声。为避免这种情况，可以在单向阀芯内装个小阀芯（即卸荷阀），以推开卸荷阀芯，使高压封闭回路释压一部分，接着再推开单向阀芯，使高压封闭回路完全释压，这是一个分级释压过称。 如果把带有卸荷阀芯的液控单向阀用于反向进油口作用者一定的压力，控制活塞推开单向阀芯后要使反向通过的流量为公称流量的场合，那么所需的最低控制压力和释压情况不能真实地反映带有卸荷阀芯的液控单向阀所需的最低控制压力；这种液控单向阀，只有用在封闭回路的释压中才能对控制压力和缓和冲击有良好的效果。2、总体设计方案根据假定流速确定阀口尺寸的大小，根据阀口尺寸的大小确定大概的阀前孔面积，然后计算校核准确的正反向流液的流速，根据所给的要求参数，确定控制活塞与单向阀面积比，同时进行弹簧的设计计算，画出各个零件图，并加以校核，最后要对主要零件的强度、刚度校核，最后进行装配图的设计绘制。整个过程要保持科学严谨的学习态度。3、液控单向阀的设计要求公称压力p； 公称流量Q； 、低开启压力； 、高开启压力；、低开启压力下，当通过公称流量时的压力损失； 、高开启压力下，当通过公称流量时的压力损失； 、反向出口无背压时推卸荷阀所需的最低控制压力； 、反向出口无背压时推单向阀芯所需的最低控制压力 ；、控制活塞处泄漏量允许值；4、单向阀的结构设计单向阀芯由锥阀和球阀两种。球阀流体阻力小，全通径的球阀基本没有流阻。结构简单、体积小、重量轻。紧密可靠。它有两个密封面，而且球阀的密封面材料广泛使用各种塑料，密封性好，能实现完全密封。操作方便，开闭迅速，便于远距离的控制。维修方便，球阀结构简单，密封圈一般都是活动的，拆卸更换都比较方便。在全开或全闭时，球体和阀座的密封面与介质隔离，介质通过时，不会引起阀门密封面的侵蚀。适用范围广，通径从小到几毫米，大到几米，从高真空至高压力都可应用。本课题双向液控单向阀，由于通径小，故选用球阀式。 （2）、阀座 在止回阀口线接触,经常有很多的接触应力,所以当身体材料是铸铁,将增加钢的座位。座位应当指向与单向阀核心,为了确保线接触,实际应力变形角后,但压力畸变和后变得非常小的表面接触,以确保良好的密封。通常当名义流量不大,阀座接触正确的止回阀芯,如图2- 3所示),和名义流量更大,公称压力高,为了提高阀门进口流体和压力条件下,阀芯阀座接触单向钝角,如图3 - 3所示)。重要零件基本尺寸的确定5.1、阀前孔面积计算设定根据阀前孔流速平均在5m/s~7m/s，最高瞬时流速可达到8m/s~10m/s，假设阀前孔流速为8m/s。即由单向阀座的尺寸可已知实际阀前孔直径D=7.5mm，则正向流通面积，即阀前孔面积。5.2、实际流速的设定圆整后，阀前孔直径为7.5mm，阀前孔面积为。则正向流通速度为。已知顶杆直径d=3mm，则顶杆面积。即环形面积。按（Q为公称流量）则反向流通速度为。5.3、控制活塞与单向阀面积之比控制活塞直径mm7.12，则控制活塞面积。阀前孔直径则阀前孔面积。（弹簧力的计算，根据胡克定律：F=KX  F是弹簧的压力，K是劲度系数单位N/mG-刚性模数，-有效圈数，D-中经，d-线径， X是弹簧的变形量。）（开启压强0.2MPa,1MPa=10kg/cm2）弹簧最小工作负荷和最大工作负荷弹簧最小工作负荷应根据开启压力的设计要求来确定，可以略去阀芯与阀体孔的静摩擦阻力和阀芯的自重。当低开启压力时，弹簧最小工作负荷应为 式中—按上式求得的相应于时的液压作用力。当高开启压力时，应保证设计要求，这时弹簧最小工作负荷应为：式中按上式求得的相应于时的液控作用力。弹簧的最大工作负荷应根据球阀阀口压力损失设定值（进出阀的损耗值，进油口与出油口的压力差）来确定，阀芯在压差的作用下，球阀阀口应保证必要的开口量，使通过的流量达到公称流量。在设计液控单向阀的弹簧时，一般把阀口最大开口量δmax作为弹簧的最大工作行程，同时应保证弹簧的最小工作负荷，以保证开启压力的设计要求。至于弹簧的最大工作负荷的确定则比较灵活。先导压力+弹簧压力——自由流动进出口压力设P进=0，先导压力（开单向阀）先导压力（全开单向阀）(出口压强即为额定压力，)5.4、弹簧的设计计算液压阀以采用圆柱形螺旋压缩弹簧居多，这里根据圆柱螺旋压缩弹簧的实际制造情况，设计与计算液控单向阀所用的弹簧。在液压阀的设计与计算方法中已经指出：为了保证液压阀所给定的技术性能指标，必须设计出符合液压阀的动作和性能要求的弹簧。因为在阀的静态特性方程中常包含着弹簧刚度、预压缩量、以及工作行程这些量，所以在弹簧设计时必须给以保证。 在液压阀的设计中，对弹簧常有如下要求： 弹簧的外径要考虑到阀的结构布置；弹簧的工作行程要适应阀的开口量；弹簧刚度和预压缩量要满足平衡方程的要求； 弹簧的最小工作负荷和最大工作负荷要适应阀的动作要求；5.5、弹簧的参数设定 弹簧， 线径φ0.69mm,中径φ5.31mm，自由长11，有效圈数6，预压缩3，刚度2.5N/mm已知：开启压强 P=0.2MPa有效面积 A=37.06mm2由阀体计算面积时得到 弹簧预紧力。假设预压缩量是3mm。刚度=预紧力/预压缩量 刚度：假定，有效圈数n=6 。由G为弹性模量d线径  D中经=外径-线径 D=6-0.69=5.31mm 5.6、弹簧的材料选择外弹簧材料切应力K(曲度系数)=(4C-1)/(4c-4)+0.615/c 由线径d=0.69查表知 C=5~12 C=D/d=5.31/0.69=7.69 K(曲度系数)=(4C-1)/(4c-4)+0.615/c=1.192材料切应力： 5.7、弹簧的变形量和节距弹簧变形量：弹簧节距：弹簧，有效圈数n=6，弹簧端面结构型式：两端圈并紧并磨平，则支撑圈数2n=1~2.5总圈数. 即n1=n+2所以，自由高度查表8取Ho=11mm。根据弹簧材料工作选用阀门用GB 4357 碳素弹簧钢丝。5.8、弹簧的线径弹簧高径比 (两端固定式弹簧，高径比5.3 则正确) 稳定性满足要求 。5.9、弹簧的工作图及技术要求 弹簧的工作图（如图4-1）所示，当弹簧外径导向时，则标注D；当内径导向时，则标注1D。在图中还应标注重要尺寸的公差 。因为在液压阀中弹簧对性能有很大的影响，所以这些重要尺寸的公差应按一级精度要求选取。1D、D和0H的不同精度等级公差值见附表1和表2。弹簧的技术要求应包含下列内容： 钢丝展开长度L=113mm；（外径=6，周长=18.84，共六圈=113） 旋向：左旋； 有效圈数：6圈；总圈数：8圈； 热处理：回火； 表面处理：喷丸；5.10、弹簧的数据6、单向阀阀口的设计6.1、阀口的形式及特点：阀口形式有很多种，各种阀口的结构特点不尽相同，见表3-1：6.2、阀口的选择根据阀口特点，单向阀使用最多的阀口为环缝阀口，所以我设计的单向阀阀口使用了环隙阀口，如图3-2所示，当右侧压力大于左侧弹簧的压力，则单向阀的阀芯打开，形成一个环形的缝。当右侧压力小于左侧压力的时候，这时候复位弹簧将起作用，将阀芯复位，这样就能达到油液倒流的目的，故称为单向阀。7、单向阀的外形结构8、本章小结本章阐述了单向阀各个参数指标的选取以及重要零部件参数的计算和整合，并给出了设计单向阀的内部结构图和外观图。单向阀在液压系统中用途液压系统中单向阀的卸荷功能，单向阀的卸荷功能所采用的方法是在单向阀的阀体和阀口上开卸荷槽，并配合卸荷螺钉，实现单向阀的卸荷功能。新型单向阀包括：阀体、弹簧、阀芯、垫圈、密封圈、阀口、卸荷螺钉。阀体中设有阀芯，阀芯一端设有弹簧，另一端设有垫圈，阀口一端抵着垫圈，阀口和阀体通过螺纹连接，螺纹末端用密封圈进行密封。阀体侧面设凸台，在凸台上钻垂直于阀体轴线的通孔并攻螺纹，螺纹空中设卸荷螺钉，在阀体端面上钻平行于阀体轴线的光孔，光孔的位置要求是保证光孔和所述的垂直于轴线的螺纹孔能够相通，在阀体进液口端存在螺纹的位置镗槽，槽的深度要求能够镗到光孔的轴线位置，阀口螺纹上开四个互成90o的孔，使得阀装配后孔的位置和槽的位置想对应。卸荷螺钉在阀门发挥单项导通功能的过程中使卸荷回路处于堵死状态，液体只能够单向通过单向阀。当液压系统需要有卸荷功用时，设在阀体上的卸荷螺钉后移，卸阀体上的两个卸荷孔相通，实现卸荷功能。单向阀是液压系统方向控制阀中的一类，其主要作用是限制油液只能向一个方向流动，不能向反方向流动。单向阀结构和工作原理都比较简单，但却是液压系统中应用最多的元件之一，正确选择、合理应用单向阀不仅可以满足液压系统不同应用场合的多种功能要求，而且还可使液压系统设计简化。1、单向阀的应用：1.1、保护液压泵如图lb所示，单向阀3安装在液压泵1的出口。可防止系统压力突然升高(如蓄能器4释压等)反向传给液压泵，避免泵反转或损坏，起保护液压泵的作用。1.2、防止油路干扰如图1c所示的双泵供油系统，当系统压力低时。泵1和泵2输出的油汇合，共同向系统供油，满足系统大流量的需要；当系统压力高于卸荷阀5的设定压力时，低压泵2卸载，只有高压泵1向系统供油，此时，单向阀4把高压油路和低压油路隔开，不互相影响。1.3、节能如图1d所示，液压缸7外伸工作时，蓄能器5充液储蓄高压油，当压力达到压力继电器4的设定值时，液压泵1停机，而蓄能器5和单向阀3则可保持系统压力。由于蓄能器5补偿泄漏的作用，系统保压而使液压泵1可停机，从而达到节能的目的。1.4、闭锁液压缸如图1e所示，当换向阀1处于中位时，液控单向阀2、3闭锁液压缸6两腔的油液，使液压缸停留并且在外力作用下也不能窜动，液控单向阀起液压缸锁紧的作用。液控单向阀的这种闭锁功能也常常应用在具有重力负载的平衡回路中，用液控单向阀使立式液压缸活塞在任意位置悬停，从而可防止立式液压缸与垂直运动的工作部件由于自重而自行下落。1.5、作旁路阀如图1e所示，单向节流阀4、5均由单向阀与节流阀组合而成，液压缸进油时，由于单向阀的阻力远比节流阀小，所以液流经旁路单向阀流入液压缸；而液压缸回油时，因单向阀关闭，液流经节流阀流出，从而实现液压缸6的回油节流调速。作旁路阀的单向阀通常还有单向顺序阀、单向减压阀等；此外，单向阀还可与过滤器并联旁路，当滤芯堵塞后，单向阀开启(开启压力由滤芯堵塞的压差决定)，从而保护滤芯不损坏。1.6、作液流方向选择如图1f所示双向闭式回路，当泵5正转或反转时，单向阀2、3组成的补油选择油路均可保证补油泵1向闭式回路正常补油；在正转或反转过程中，当系统高压管路的压力超过安全阀8的设定值时，单向阀6、7组成的安全保护油路可使高压管路的油通过安全阀8溢流，从而可防止系统高压管路因超压而损坏。1.7、作大流量排油如图1g所示的回路，液压缸4两腔的有效工作面积相差很大，在活塞缩回时，液压缸无杆腔的排油流量比较大，而此时换向阀1的通径又小时，会产生节流作用，限制活塞的缩回速度；若在活塞缩回的过程中，控制油路通过换向阀2作用在液控单向阀3上，使大通径的液控单向阀3也打开排油，则可减小液压缸的排油阻力，从而可有效提高活塞的回程速度。1.8、作背压阀把普通单向阀安装在液压缸的回油管路中，使液压缸的回油腔中保持一定的压力，这样可以增加液压缸运动的平稳性，减小液压缸的爬行和前冲现象。由于背压压力一般要求0．2—0．6MPa，因此，作背压阀的单向阀应换上较硬的弹簧。1.9、保持低压回路压力如图1h所示，单向阀3出口接主系统，进油口与控制油路相接，当主系统空载或回油时，利用单向阀的背压作用，经减压阀2将使控制油路仍能保持一个较低的控制压力。1.10、用于系统回油路在液压系统的回油路上安装普通单向阀，可防止系统停机后管路中的油液流回油箱而使油溢出油箱，这对一些油箱比较小的液压系统显得更为重要。同时，在系统检修时，回油路上的单向阀还可防止因管路拆开油箱中的油液经回油路外流，避免虹吸现象的发生。 2、使用注意事项(1)正常工作时，单向阀的工作压力要低于单向阀的额定工作压力；通过单向阀的流量要在其通径允许的额定流量范围之内，并且应不产生较大的压力损失。(2)单向阀的开启压力在满足系统功能要求的情况下应尽量低，以减小压力损失；而作背压功能的单向阀，其开启压力较高，通常由背压值确定。(3)对于普通单向阀，安装时要认清进、出油口的方向，否则会影响液压系统的正常工作。特别是单向阀用在泵的出口，如反向安装可能损坏泵或烧坏电机。(4)对于液控单向阀，应注意控制压力是否满足反向开启的要求。如果液控单向阀的控制引自主系统时，则要分析主系统压力的变化对控制油路压力的影响，以免出现液控单向阀的误动作。(5)应合理选用内泄式和外泄式液控单向阀。对于内泄式液控单向阀来说，当反向油出口压力超过一定值时，液控部分将失去控制作用，在这种情况下，应改用外部泄油的液控单向阀。3、液控单向阀的合理选用在液压系统的设计过程中，当选择液控单向阀具体型号时，应留意阀的结构形式，不同的液压系统、不同的液压系统压力等级，注意选择不同的阀，其中有两个技术问题不能忽视。3.1、泄油方式按液控单向阀控制活塞处的泄油方式，有内泄式和外泄式两种结构。如下图所示，控制活塞上腔外泄口封闭，左端小孔打开，则控制活塞上腔与A腔(阀正向进油腔)直接相通，由于其控制活塞上腔与A腔直接相通，反向开启时的控制压力较大，因而仅用于A腔压力较低的场合。当A腔压力较高时，一般采用外泄式结构，即将左端小孔封闭，A腔与控制活塞的背压隔开或仅由间隙沟通，而在背压腔增设外泄口与油箱连接，这样反向开启时就可减小A腔压力对控制压力的影响，从而减小控制压力，可以应用在系统压力较高的场合。3.2、卸荷阀芯结构在高压系统中，液控单向阀反向开启前B腔(阀正向出油腔)压力有时很高，上述结构的液控单向阀反向开启时的控制压力均很高；而且当控制活塞推开单向阀芯时，高压封闭回路内油液的压力将突然释放，这时会产生很大的冲击，并伴随很响的释压声。为了避免这种现象，目前大多采用带有卸荷阀芯的结构型式，上图为我国联合设计的A2Y型外泄式液控单向阀，带有卸荷阀芯。当控制油推动控制活塞上移时，首先将卸荷阀芯顶开，使A腔和B腔之间产生缝隙流动，待B腔压力降低到一定程度后，控制活塞再将单向阀芯推开，从而实现反向流动。上述工作过程实际上是一个分级释压过程，它不仅可以缓和高压封闭回路中液控单向阀工作时的冲击，降低噪声，而且还可使控制压力得到明显的降低。一般有卸荷阀芯结构的液控单向阀其控制压力仅为工作压力的4．5％；没有卸荷小阀芯的液控单向阀的控制压力为工作压力的40％～50％；以上分析说明，带有卸荷阀芯的阀可以应用于压力相对高的系统。需要指出的是，控制压力油油口不工作时，应使其通回油箱，否则控制活塞难以复位，单向阀反向不能截止液流。4、单向阀在各回路中的合理使用4.1、单向阀在锁紧回路中的合理使用锁紧回路的功用是使执行元件在任意位置上停留，并且停留后不会因为外力作用而移动位置。图2所示为使用液控单向阀的锁紧回路(双向液压锁)。液控单向阀阀芯一般是锥阀式结构，内泄很少，锁紧精度只取决于执行元件的泄漏，锁紧精度比较高。为了保证液压锁的图2采用液控单向阀的锁紧回路锁紧I生能，在回路中应该选择H型或者Y型机能的换向阀。当执行元件处于预定停留位置时，换向阀中位，液控单向阀控制油口经过换向阀中位直接和油箱相通，控制压力充分卸荷，液控单向阀反方向截止，液压缸因两腔油液被封闭而锁紧。现场液压系统有换向阀中位机能选择不当的情况，其液压系统中锁紧回路换向阀的中位机能是M型的，有时锁紧效果不好，设备改造时更换为Y型机能换向阀后，锁紧性能大为改善。分析其原因，是原系统锁紧回路M型机能的换向阀在中位时，液控单向阀的控制油路不能接通油箱，液控单向阀控制油口的油压不能尽快消失，液压锁不能立即关闭，所以锁紧效果不好，即与液控单向阀匹配的换向阀中位机能选择不当有关。4.2、单向阀在保压回路中的合理使用如图3(a)所示的采用液控单向阀的保压回路，在液压机的液压系统中应用较普遍。当压制吨位比较大时，液压机工作过程中，液压系统油缸在主缸返回行程时会出现液压冲击、振动和噪声等现象，甚至有时还很剧烈。故障的原因是：液压机工作循环中，一般都有保压延时环节，在保压过程中，液压系统储存了一定的能量，使油液压缩，机械部分产生弹性变形，管道膨胀，当系统的保压结束、主缸返回时，其上腔储存的能量未泄多少，油缸下腔压力已经升高，液控单向阀的卸荷阀和主阀芯同时被顶开，引起油缸上腔能量突然释放，由于流量大、释压时间短，导致液压系统产生冲击、振动和噪声等。鉴于此回路主缸泄压仅仅是通过液控单向阀来加以实施的，所以采取的措施应该是控制液控单向阀的泄压速度，即延长泄压时间，控制液控单向阀的流量。为此，可在液控单向阀的控制油路上设置一单向节流阀(图3(b))，使液控口通过流量得以控制。这样，既能满足系统的泄压要求，又保证控制活塞的回程速度不受影响。4.3、单向阀在平衡回路中的合理使用如图4(a)所示的平衡回路，由于液控单向阀是锥面密封的，泄漏几乎为零，所以闭锁性好，可有效防止活塞等运动部件在停止时的缓慢下落，起到可靠的平衡支撑作用。但有时会出现油缸在低负载下行时平稳性差的问题。分析问题产生的原因是：回路运行过程中液压缸下行时，由于液控单向阀4只有在液压缸5上腔压力达到阀4的控制压力时才能打开。当负载小时，缸5上腔压力达不到必要的控制压力值，阀4关闭，缸5停止运动；油泵又不断供油，缸5上腔压力升高，阀4又打开，缸5向下运动；负载小又使缸5上腔压力下降，阀4关闭，缸5停止运动。如此不断交替出现，液压缸5无法在低负载下平稳运动。为了提高运动平稳性，在系统设计时，可以考虑在图4中阀4与液压缸5之间加入单向节流阀(图4(b))，在液压缸下行时起节流作用，以减小活塞下行过程中产生的冲击和振动，以此提高运动的平稳性。实践结果表明，效果较好。4.4、单向阀在快速回路中的合理使用图5所示回路是通过执行元件悬挂物(滑块、活塞组件)的重力实施快速运动的回路，回路可以实现快进、工进和快退的典型工作循环。当1YA通电时，油泵向液压缸上腔供油，液压缸下腔与油箱相通，依靠悬挂的重力克服摩擦力和回油阻力，迅速将油缸下腔的油经换向阀排回油箱，实现快速下降(空行程)。此时油泵供油常常不能充满缸上腔，缸上腔未充满部l一主泵2一溢流阀卜三位四通换向阀4一液控单向阀5一液压缸图5采用液控单向阀的平衡回路分会形成一定程度真空，液控单向阀4(充液阀)产生压力差，在大气压的作用下，将充液油箱内的油液经充液阀4压人缸上腔，进行填充。当滑块接触工件后，负载阻力增大，上腔压力增加，充液阀4自动关闭，快速下行停止，此时油泵单独为油缸上腔供油，完成工作行程。当2YA通电时，油泵供给液压缸缸下腔压力油，因悬挂物较重，油压较高，控制油打开阀4，上腔回油可经阀4和阀3两条回油路流回油箱。这种靠自重实现快速运动的回路有时会出现快进(空行程)转工进时速度换接时间过长的问题，这种情况在热加工机床上会产生问题，有时换接时间过长将造成毛坯温度下降而模具温度上升，影响压力加工质量。分析原因为：液压缸下降空行程时充液阀充液不充分，可能存在一定的真空度。当进人工作行程时，必须先经一定时间填满液压缸上腔后才能升压转人工作行程，造成快进转工进时的速度换接时间过长。具体影响因素应该有充液阀4的通径过小、弹簧较硬以及充液管道尺寸偏小、充液油箱油面太低等。由此解决快进转工进换接时间过长措施有：加大充液阀4通径；对用户自行设计的充液阀，可适当降低阀内单向阀弹簧的刚度；适当增加充液管道的内径尺寸，疏通管道，推荐液体流速为3～4m／s；适当提升充液油箱油面。5、本章小结在液压系统的设计和使用过程中，应注意依据系统要求，考虑液控单向阀结构性能特点，正确合理地选用液控单向阀，同时还要对液压系统中液控单向阀与其他液压元件的关联、匹配和协调予以十分重视，以便充分发挥液控单向阀的性能特点，提高液压系统工作质量。结论因液压系统实现卸荷作用的过程比较复杂，故障点又很多，所以会在一定程度上导致整个液压系统的质量达不到要求的标准或实现其规定功能。本文针对现有液压系统所使用单向阀存在的不足，采用阀体和阀芯上设计卸荷槽并安装卸荷螺钉的方法，并且分析液压系统中单向阀出现故障的多种原因，从理论的基础给出了一些可以解决和避免故障的方法，从一定程度上可以实现液压系统的高质量、高可靠性的运转。参考文献：牟竹青,黄国勇,吴建德,范玉刚.基于DEMD的高压隔膜泵单向阀早期故障诊断[J].振动.测试与诊断,2018,