安全风险分级管控体系建设实施方案

平安风险分级管控体系建设实施方案编制：审核：批准：建设集团股份有限公司二0一七年六月目录1.适用范围 52.编制依据 53.总体要求、目标与原则 53.1总体要求 53.2工作目标 63.3基本原则 64.职责分工 64.1领导小组 64.2工作职责 65.术语和定义 75.1风险 75.2危急源 75.3风险点 85.4风险辨识 85.5风险评估/评价 85.6风险分级 85.7风险管控 95.8风险信息 95.9重大风险 105.10重大危急源 106.风险点识别方法 106.1风险点识别范围的划分要求 106.2风险点识别方法 107.风险评价方法 108.风险限制措施策划 119.风险分级管控考核方法 1210.风险点识别及分级管控记录运用要求 12附件： 12

1.适用范围本方案适用于建设集团股份有限公司的风险识别、评价、分级、管控。2.编制依据（1）《中华人民共和国平安生产法》国家主席令第13号令（2）《建筑工程平安生产管理条例》（中华人民共和国国务院令第393号）（3）《山东平安生产主体责任规定（修改稿）》（山东省人民政府令2016年第303号）（4）关于推动全市生产经营单位平安生产主题责任落实的实施方案。（济安监字53号【2015】）（5）关于落实《济宁市生产经营单位平安生产主体责任实施细则》的通知（济安监字【2015】52号）（6）关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字〔2016〕36号）（7）关于加快推动平安生产风险管控与隐患排查治理两个体系建设的工作方案（鲁安办发〔2016〕10号）（8）关于印发《济宁市平安生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设实施方案》的通知（济安字〔2016〕14号）（9）建筑企业平安风险分级管控实施指南(试用版)其他相关平安生产法规、标准、文件以及山东诚祥建安集团股份有限公司平安生产管理制度等有关规定。3.总体要求、目标与原则依据主管部门的要求，结合公司实际，经公司平安生产科探讨确定，公司着手建立平安风险分级管控体系建设。3.1总体要求依据“全员参加，职责明确，落实到位”的原则进行平安风险分级管控体系在建设。各部门在平安生产处的组织下依据《风险分级管控体系实施方案》要求，结合各部门实际状况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。3.2工作目标2017年6月份完成公司平安风险分级管控体系实施方案的修订工作，同时每年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生产财产平安。3.3基本原则坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推动，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。4.职责分工为加快推动平安生产风险分级管控体系建设工作，公司确定成立体系推动工作领导小组和创建工作小组。4.1领导小组组长：副组长：成员：4.2工作职责1、组织、监督、指导、考核全生产风险分级管控体系工作的开展及各项措施的落实。2、传达学习和贯彻关于全生产风险分级管控体系有关政府文件、精神和要求。3、组织编制符合要求、满意公司实际运行状况的《风险分级管控实施方案》。组织编制实施全生产风险分级管控体系推动工作实施方案。4、全面绽开工作，明确各单位进度和质量要求，适时指导和调度，并制定考核方法。5、定期召开平安生产风险分级管控体系工作专题会，固化成果、健全档案；持续降低事故风险。6、对员工进行平安生产风险分级管控体系建设宣贯和培训。7、做好风险分级评价过程限制。编写《风险分级管控程序文件》，组织排查风险点、作业步骤确认、危急源辨识、风险评价、风险分级管控、确定重大风险，完成“一企一册”。8、依据“分级管理、分线负责”、“管业务必需管平安”的原则，各成员详细落实平安风险分级体系建设过程中的详细工作，完成各自区域内和本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。9、制定风险点分级管控措施，并在工作现场制作悬挂风险管控标识牌。10、建立常态机制、加强动态管理，每年至少一次对风险点进行调整，遇有法规变动、重大人事调整、工艺变更、新改扩项目、原料、设备、产品变动等刚好进行风险评估，确保风险点的平安。为确保双重预防体系建设顺当推行，平安生产处为该项工作的开展牵头部门，负责督导及考核；各责任部门及相关参加部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应担当的职责。并将职责分工要求纳入平安生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.术语和定义5.1风险指生产平安事故或健康损害事务发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严峻性。可能性，是指事故（事务）发生的概率。严峻性，是指事故（事务）一旦发生后，将造成的人员损害和经济损失的严峻程度。风险(R)＝可能性(L)×后果(C)。5.2危急源可能导致人员损害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。危急源的构成：--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。--状态：包括物的状态和作业环境的状态。风险是危急源的属性，危急源是风险的载体。5.3风险点通常指风险存在的部位，又称危急源。5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内全部存在的风险并确定其特性的过程。危急源辨识是识别危急源的存在并确定其特性的过程。5.5风险评估/评价对危急源导致的风险进行评估、对现有限制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。5.6风险分级采纳科学方法对危急源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（依据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。）蓝色风险\5级风险：稍有危急，须要留意（或可忽视的）。员工应引起留意。蓝色风险\4级风险：轻度（一般）危急，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。黄色风险\3级风险：中度（显著）危急，须要限制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险\2级风险：高度危急（重大风险），必需制定措施进行限制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点限制管理。红色风险\1级风险：不行容许的（巨大风险），极其危急，必需马上整改，不能接着作业。5.7风险管控依据风险评估结果及经营运行状况等，确定不行接受的风险，制定并落实限制措施，将风险尤其是重大风险限制在可以接受的程度。企业在选择风险限制措施时应考虑：⑴可行性；⑵平安性；⑶牢靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教化措施；⑷个体防护措施。5.8风险信息是指包括危急源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。5.9重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严峻后果，或者二者的结合的风险。5.10重大危急源是指长期地或临时地生产、搬运、运用或储存危急物品，且危急物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。6.风险点识别方法6.1风险点识别范围的划分要求风险点识别范围以项目部为单位组织，以生产作业、办公区域或现场进行划分，有办公区、生活区、施工现场。其中生产单位将每个工段依据作业区域或者作业步骤等不同进行进一步划分，确保风险点识别全覆盖。6.2风险点识别方法以平安检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的担心全状态、人的担心全行为、作业环境担心全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并依据作业步骤分解逐一对作业过程中的人的担心全行为进行识别。7.风险评价方法采纳LEC评价法对危急源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。蓝色风险A级\5级风险：稍有危急，须要留意（或可忽视的）。员工应引起留意。D值<20。蓝色风险B级\4级风险：轻度（一般）危急，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。D值20-69黄色风险C级\3级风险：中度（显著）危急，须要限制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。D值70-159橙色风险D级\2级风险：高度危急（重大风险），必需制定措施进行限制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点限制管理。D值160-320红色风险E级\1级风险：不行容许的（巨大风险），极其危急，必需马上整改，不能接着作业。D值>320各项目部在完成风险识别的基础上，负责对本项目部风险等级进行评定，报公司风险分级管控体系建设办公室，办公室组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。分级标准参照《危急源辨识、风险评价和确定限制措施程序》。8.风险限制措施策划依据风险分级状况制定风险限制措施策划，依次依据工程限制措施、平安管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑依次对每个风险点制定精准的风险限制措施。9.风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管限制定实施内部激励考核方法。激励考核方法另行公布。10.风险点识别及分级管控记录运用要求平安风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格的依据本附件规范填写，各项记录保存不低于三年。附件：附件A

风险点分类标准

附件B

作业条件危急分析（LEC法）附件C风险分级管控体系建设过程管理表格样表（1）作业岗位清单

（2）岗位作业内容清单（含作业步骤）

（3）风险点（危急源）辨识评价普查表（4）风险点（危急源）辨识评价统计表（5）风险等级分布信息表

（6）重大风险信息统计表（一级风险）

（7）重大风险限制措施方案统计表

附件A风险点分类标准A.1物的担心全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a)设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b)防护不良没有平安防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定运用或禁止运用某用品、用具；其他。c)修理不良废旧、疲惫、过期而不更新；出故障未处理；平常维护不善；其他。A.1.2物料a)物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。b)化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危急因素。c)生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危急源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流淌性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流淌性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的担心全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法运用机械、装置等；运用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A.2.2不实行平安措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调整对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危急物；其他。A.2.4使平安防护装置失效拆掉、移走平安装置；使平安装置不起作用；平安装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危急状态货物过载；组装中混有危急物；把规定的东西换成担心全物；临时运用担心全设施；其他。A.2.6运用爱护用具的缺陷不运用爱护用具；不穿平安服装；爱护用具、服装的选择、运用方法有误。A.2.7担心全放置使机械装置在担心全状态下放置；车辆、物料运输设备的担心全放置；物料、工具、垃圾等的担心全放置；其他。A.2.8接近危急场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危急有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐担心全场所；其他。A.2.9某些担心全行为用手代替工具；没有确定平安就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他担心全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体积累方式不当；对意外的摇摆防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标记缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危急源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4平安健康管理的缺陷A.4.1平安生产保障a)平安生产条件不具备；b)没有平安管理机构或人员；c)平安生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危急评价与限制a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b)未正确评价生产活动中的危急（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危急）；c)对重要危急的限制措施不当。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责安排相冲突；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有供应必要的培训（包括针对改变的培训）；b)培训支配设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷（包括培训设备）；e)学问更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作支配a)人员选择不当——无相应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；——心理、精神有问题。b)平安行为受责怪，担心全行为被嘉奖；c)没有供应适当的劳动防护用品或设施；d)工作支配不合理——没有支配或缺乏合适人选；——人力不足；——生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6平安生产规章制度和操作规程a)没有平安生产规章制度和操作规程；b)平安生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相冲突，混乱模糊，复盖不全，不实际等）；c)平安生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a)选择不当，或关于设备的标准不适当；b)未验收或验收不当；c)保养不当（保养支配、润滑、调整、装配、清洗等不当）；d)修理不当（信息传达，支配支配，部件检查、拆卸、更换等不当）；e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、运用支配不当、运用者未经训练、错误运用等造成）；f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥；b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危急物品；e)运用不当，或废弃物料处置不当；f)缺乏关于平安卫生的资料（如MSDS）或资料运用不当。A.4.9设计a)工艺、技术设计不当——所采纳的标准、规范或设计思路不当；——设计输入不当（不正确，陈旧，不行用）；——设计输出不当（不正确，不明确，不一样）；——无独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑平安卫生问题；c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，平安通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d)设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急打算与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；d)应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b)对承包商的管理——雇用了未经审核批准的承包商；——无工程监管或监管不力。c)对供应商的管理——收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全限制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）——对产品运输、包装、平安卫生资料供应等监管欠妥；d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a)平安检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b)平安检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c)事故、事务、不符合的报告、调查、缘由分析、处理的缺陷；d)整改措施未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无平安绩效考核和评估或欠妥。A.4.13沟通与协商a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危急限制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c)最新的文件和资讯未刚好送达全部重要岗位；d)通讯方法和手段有缺陷；e)员工权益爱护未得到充分重视，全员参加机制缺乏。附件B作业风险分析法B1作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是依据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事务发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危急源所带来的风险可采纳如下方法：D=LEC式中：D——风险值L——发生事故的可能性大小E——暴露于危急环境的频繁程度C——发生事故产生的后果当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，肯定不行能发生的事故概率为0；而必定发生的事故概率为1。然而，从系统平安角度考虑，肯定不发生事故是不行能的，所以人为地将发生事故可能性微小的分数定为0.1，而必定要发生的事故的分数定为10，介于这两种状况之间的状况指定为若干中间值，如表B1表B1.1事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10631完全可能预料相当可能可能，但不常常可能性小，完全意外0.50.20.1很不行能，可能设想极不行能实际不行能当确定暴露于危急环境的频繁程度（E）时，人员出现在危急环境中的时间越多，则危急性越大，规定连续出现在危急环境的状况定为10，而特别罕见地出现在危急环境中定为0.5，介于两者之间的各种状况规定若干个中间值，如表B1.2。表B1.2暴露于危急填平的频繁程度（E）分数值频繁程度分数值频繁程度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露210．5每月一次暴露每年几次暴露特别罕见地暴露表B1.3发生事故产生的后果（C）分数值后果分数值后果1004015大灾难，很多人死亡灾难，数人死亡特别严峻，一人死亡731重伤轻伤引人关注，不利于基本的平安卫生要求风险值B求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应依据其详细状况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表B.1.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险限制策划的参考。表B.1.4风险等级划分B值危急程度风险等级＞320极度危急1160～320高度危急270～160显著危急320～70一般危急4＜20稍有危急5依据表B1.4的风险等级划分原则，对辨识出来的危急逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表B1.5。归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危急源加以汇总，列出本部门、单位的危急源清单并进行风险评价（表B1.5）。表B1.5危急源清单及评价一览表序号危急源活动/场所风险等级责任部门危急源类别风险评价备注LECDB2作业风险分析法（风险矩阵）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采纳。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，依据不同级别的风险，实行相应的风险限制措施。风险的数学表达式为：R=L×S。其中：R—代表风险值；L—代表发生损害的可能性；S—代表发生损害后果的严峻程度。B2.1事故发生的可能性（L）取值比照表B2.1从偏差发生频率、平安检查、操作规程、员工胜任程度、限制措施五个方面对危害事务发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。表B2.1危害事务发生的可能性（L）赋值偏差发生频率平安检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、阅历）限制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5每次作业或每月发生无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。4每季度都有发生检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满意限制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。3每年都有发生发生变更后检查（作业）标准未刚好修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未刚好修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但阅历、技能不足，曾多次出错）监控措施能满意限制要求，但常常被停用或发生变更后不能刚好复原；有应急措施但未依据变更刚好修订或作业人员不清晰。2每年都有发生或曾经发生过标准完善但间或不按标准检查、作业操作规程齐全但间或不执行胜任（有上岗资格证、接受有效培训、阅历、技能较好，但间或出错）监控措施能满意限制要求，但供电、联锁间或失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。1从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有记录高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、阅历丰富，技能、平安意识强）监控措施能满意限制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。B2.2事故发生的严峻程度（S）取值比照表B2.2从人员伤亡状况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严峻程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表B2.2危害事务发生的严峻程度（S）等级人员损害状况财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故干脆经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点21至2人轻伤一次事故干脆经济损失5000元及以上，1万元以下不符合公司规章制度要求设备、设施四周受影响没有造成公众影响3造成1至2人重伤3至6人轻伤一次事故干脆经济损失在1万元及以上，10万元以下不符合事业部程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道，肯定范围内造成公众影响41至2人死亡3至6人重伤或严峻职业病一次事故干脆经济损失在10万元及以上，100万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道53人及以上死亡7人及以上重伤一次事故干脆经济损失在100万元及以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道B2.3风险矩阵确定了S和L值后，依据R=L×S计算出风险度R的值，依据表B2.3的风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度R值的界限值，以及L和S