生产效率计算方式及相关公式套入

生产效率及达成率

培训教材RVE:00第一页，共五页。生产效率计算方式日期

线别3-13-23-33-43-53-63-7计算公式实用工时目标产能（PCS）3600360036003600108001440014400实用工时目标产能=每时标准产量*出勤工时总产能(PCS)2400240026003000440044005000实际当天产能产能达成率（%）66.7%66.7%72.2%83.3%40.7%30.6%34.7%产能达成率=实际当天产能/实用工时目标产能*100%总出勤人数(人)9396100102265265275实际出勤人数人均出勤工时(H)12121212121212实际出勤工时出勤总工时(H)1116115212001224318031803300出勤总工时=出勤工时/出勤人数人时产能(PCS)2.22.12.22.51.41.41.5人时产能=实际当天产能/出勤总工时产出标准工时（H）6926925606469489481077产出标准工时=实际当天产能*每PCS产品生产标准时间/3600每PCS平均标准工时(s)10381038776776776776776每PCS产品生产标准时间

总生产效率（%）62.0%60.1%46.7%52.8%29.8%29.8%32.6%生产效率=产出标准时间/出勤总工时*100%附档产品生产效率统计表:第二页，共五页。作业效率浪费要因分析区分内容少量的作业终止，空闲1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理（夹具的粗糙整理）4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开作业节奏1.动作的有效性（适合程度和熟练度）-动作的正确度-动作的组合-身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望）-动作开始时的冲劲-停止时的中止-路径变为直线，并且要短无视标准作业方式作业者责任的不良损失1.不注意引起的不良浪费2.技能不足引起的浪费3.效率改善方案1.设备能力的有效利用度（机械设备的不正确运转）-回转数或馈送数比标准低-设备未能满负载运转-加热，干燥，化学反应时间比规定长-设备的启动到正常运转所需时间比标准长2.过量配置人员-比标准多的人员配置-配置比标准少的机器3.效率不高的动作-不遵守规定作业顺序-非效率的作业或非经济的作业方法-速度过快的作业或暂停次数过多第三页，共五页。要因区分改善点（Point）微小的作业停止，空闲作业节奏无视标准作业方法作业责任不高的浪费3.效率(Performance)改善方案作业效率浪费改善点1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间2.要求大家迅速结束准备作业3.制定清扫，整顿的标准4.作业过程中减少不必要的离席，谈笑1.提高作业者的技能-根据能力学习曲线的管理-正确的训练课程-集中训练2.提高作业努力程度-作业者的自觉性-监督者的领导能力1.规定并指导正确的设备运转方法2.严格配置标准人员3.规定并积极指导标准作业顺序4.通过提高作业者熟练度来提高效率1.管理好容易产生不良的人2.管理好容易产生不良的方面3.要求作业者严守标准作业方法，条件，顺序第四页，共五页。内容总结生产效率及达成率

培训教材。3-3。产能达成率=实际当天产能/实用工时目标产能*100%。出勤总工时=出勤工时/出勤人数。人时产能=实际当天产能/出勤总工时。产出标准工时=实际当天产能*每PCS产品生产标准时间/3600。内