精密机械零部件行业概况分析

精密机械零部件行业概况分析

中国重点骨干模具企业在积极支撑中国制造模具需求的同时，也成为最具性价比的世界模具伙伴！使得中国模具成为全球模具发展最快、潜力最大、合作最为活跃的世界模具大家庭中的一员，中国模具的发展成就举世瞩目，中国模具从立足中国，服务中国，到立足全球，服务全球，进入高质高效全球供应链。冲压模具在大型、精密等领域进步明显。①车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。②精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到0．1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。精密机械零部件行业概况精密机械零部件是机械设备中的核心零部件，是综合运用高精密设备、金属加工工艺、精密检测技术、自动化技术等，将金属材料加工成预定形状或尺寸的金属零部件。精密机械零部件既具有加工精度高、尺寸公差小、表面光洁度高等精密特点，也具有尺寸稳定性高、抗疲劳与抗衰减性能好等金属零件的特点。精密机械零部件制造是各类精密设备仪器生产制造的基础。过去由于我国工业基础薄弱，加工能力与技术实力不强，核心精密机械零部件行业通常为欧美日等外资企业所垄断。近年来，随着产业链中系统总成或部件装配业务向我国转移，其子系统或部件的制造商也在我国积极寻找并支持具有核心精密机械零部件生产能力的企业。这一趋势在轨道交通、航空航天、消费电子、风力发电等下游行业比较明显。模具从出口贸易到国际化布局以开放，适应，接受的态度，遵循国际经济、市场惯例、国际制造规则，全面参与模具制造全球化进程，综合能力得到明显提升，推动中国模具不断扩大出口，积极稳定、增大世界模具市场份额，一直位居世界模具贸易总量占比的前五位，并与德国、日本等国的模具市场形成互补，促进与墨西哥、巴西、印度、泰国等国模具贸易量的逐年加大，增强国际模具贸易整体的比较优势，形成中国与各国间模具互补共赢的格局。中国重点骨干模具企业在积极支撑中国制造模具需求的同时，也成为最具性价比的世界模具伙伴！使得中国模具成为全球模具发展最快、潜力最大、合作最为活跃的世界模具大家庭中的一员，中国模具的发展成就举世瞩目，中国模具从立足中国，服务中国，到立足全球，服务全球，进入高质高效全球供应链。行业集群发展健康以模具企业集群制造方式陆续建立的模具产业园区（城）在全国已有数十个，珠三角、长三角和京津冀以及环渤海模具产业集聚区的模具企业具备较强的协作配套体系，聚集特征明显。浙江甬台温、江苏苏锡常、广东深圳东莞、西南的成渝、山东的青岛、辽宁的大连、湖北武汉地区的模具制造能力与水平不断提升，都具有典型的区域特色。其中，上海地区的汽车车身冲压模具产业聚集带动效应明显，而宁波的压铸模具、铸造模具、粉末冶金模具、铁芯机电模具在全国处于领先，塑料模具生产总量在全国名列前茅，宁波模具产业在全国模具行业的地位极其重要。由十三五末集聚区产业特色汇总表可以了解到，全国模具聚集区分布、各模具类别占比以及模具产业服务领域构成特色。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到2020年的46．83亿美元，顺差增长达68%。同期国际模具市场增长70亿美元左右，年均增长1．5%；我国模具在国际市场的份额占比稳步提高，出口模具由29．1%提高到32．8%。中国模具已经成为全球模具供应链中不可或缺的重要环节。2020年受疫情影响，中国模具进口总额不到16亿美元，同比上年下降超过18%，国际模具制造产业的不确定性、不稳定性，使得我国进口模具大幅下降，成为中国模具的重要窗口期，内循环模具供应能力更为增强，中国模具国内供应链能力有效得以提升。同时，中国模具出口仍实现了小幅正增长，中国模具把握住了更为广阔的国际模具市场空间，展现出在国际模具采购中最具性价比的模具制造基地的牢固地位。面临的新形势与新挑战（一）国际经济环境更加错综复杂下的国际模具制造产业形势十三五中期（2017年）以来，国际贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦波及全球并不断升级，引发去全球化思潮泛滥，导致国际经济秩序受损、局面动荡、市场格局莫测，我国模具行业身处其中，面临新形势和新挑战。1、全球模具行业整体形成国际分工合作模式模具品种多、批量小、技术附加值高，世界各国模具呈现出不同的特点，德国、日本两国模具总体规模较大、水平较高，德国5000家模具企业中的100家相对较大规模的企业实现了德国90%的模具产值，20人以下的模具企业占90%以上，为100家模具企业配套，形成了竞争有序，互补支撑的健康产业模式；日本25人以下模具企业占95%也是如此，以中小企业为主的基本特点，但他们专注自身已有模具产品和相应技术，形成细分领域的绝对话语权，收益支撑创新的模式成熟。模具产业的形成和发展强烈依赖地缘市场，目前模具产业体系最全的是中国，而瑞士、瑞典模具以出口为主，美国、意大利、英国等国家或地区的模具产业大多根据本地区市场需求逐步形成特色，如西班牙的冲压模具、葡萄牙的塑料模具等。模具行业非常突出的特点是基于其对产品零件制造业竞争力的巨大支撑和保障作用而受到重视，模具制造业得到了作为全面支撑零件制造的工业发达国家的高度关注和支持，不但制定了支持模具工业发展的产业政策、税收优惠政策、人才培训计划，还支持行业组织的建设和工作开展，如瑞典模具和冲压工具协会（1941年成立）、美国国家工模具和加工协会（1943年成立）、日本模具工业协会（1958年成立）、葡萄牙模具工业协会（1969年成立）、德国VDMA精密工模具分会（1892年成立）等行业组织，都承担了本国某些职能。2、全球产业格局加速重构，推动全球模具产业格局重构新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。某些具有比较优势的低附加值产品成为整体产业链的一部分转移出去已成为一种市场趋势，形成以中国为核心，覆盖亚洲、南美等新兴国家的全球制造业生产体系；但具有技术沉淀、配套环境良好的模具整体产业链的转移难度极大，中国与日本、韩国等处于价值链相对较高端的国家，分工合作关系不断加强，跨国产业多元化推动我国模具企业走出去，融入亚洲、欧洲、美洲等区域产业分工体系，中国处于这些体系的关键交汇地位，显示出主体的稳固力量。国际金融危机后，受保护主义、技术变革、要素成本变化等多重因素影响，全球模具产业格局加快调整和重构。模具发达国家纷纷实施模具高端化制造引领战略，以雄厚的技术储备实现模具产业的自动化效能升级，技术壁垒频繁高发，中国模具制造业原有的国际市场拓展模式、产业技术发展模式、人力资源组织模式、资本运作模式等均在一定程度上受到影响。模具新兴国家竞相加快推进模具产业提升进程，我国模具行业资源等要素成本超过印度、泰国、越南等东盟国家以及一些拉美国家，面临高端国际回流和中低端国际分流的双向挤压，全球模具产业格局面临重塑。受贸易保护主义及新兴模具制造势力成长等因素影响，模具国际采购渠道的不确定性增加。新冠肺炎疫情则极可能是全球供应链体系调整的又一个重要转折点。疫情全球大流行以来，各国为防控疫情采取的封锁、管控等措施，一定程度上加剧和放大了单边主义、保护主义。在疫情防控常态化的背景下，一些国家可能以疫情为借口进一步采取保护主义措施，进而推动全球供应链体系朝着多元化和分散化的方向发展，全球模具产业格局不确定性增强。3、技术封锁，打压不断升级经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。企业产业链向下游延伸的范围扩大模具的设计制造与其服务的产品（制件、制品）制造密切关联，是由于产品制造技术和成形生产管理与模具不可分割的特性，形成模具企业是模具及模具成形工艺的集成供应商（模具+模具成形工艺），有相当数量的产品（如电子元器件、汽车零件、精密产品零件等）制造需要模具设计制造与成形产品生产在一个成形工程实施的价值链内完成。十三五期间，我国的专业模具企业利用自身模具制造技术的优势，以及模具+成形工艺集成供应商的已有产业资源，顺势而为，加快了向下游产业扩展的速度，形成以模具支撑产品、产品反哺模具的新优势，模具企业的品牌影响力加强，其中50%规模以上汽车模具企业延伸增加了模具制件的生产业务。在此期间上市的模具企业，主营业务绝大部分定位于模具及模具制品。模具企业产业链向下游的延伸进一步优化了制造业的产业结构，有利于增加模具企业的研发投入，提升我国产业模具的技术创新能力。模具上游供应链保持稳定十三五期间，我国模具材料在品种、工艺、装备、质量、标准和服务能力上都取得了长足进步，为我国模具行业提供了稳定优质的模具钢材、有机高分子材料、无机非金属材料等基础材料，支撑了我国模具产业的稳健发展。（一）模具材料品种结构进一步优化、质量性能明显提升我国完全具备各类模具材料的生产能力，从钢和铸铁到铜材等非铁金属及合金、高温合金、硬质合金、可加工塑料等有机高分子材料、石墨等无机非金属材料、天然或人造金刚石、3D打印模具材料等。对于主体模具钢材料，如冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢、特殊用途模具钢各类模具钢钢种齐全，绝大部分国外的标准钢号和品种规格都可以生产。品种规格系列齐全，涵盖棒材、模块、钢板、扁钢、钢带、线材、锻件等，其中高精度的轧制扁钢，尺寸精度可达到1/4DIN标准，最大宽度可以达到850mm。钢材的纯净度、组织均匀性不断提升，实物质量与力学性能明显提高。具有超高的强度、耐高温磨损和耐腐蚀等特性的铜镍锡合金已开始在行业中运用。凭借其摩擦系数约为铍铜的1/3、腐蚀速度约为铍铜的1/4以及在450℃以下不发生软化的特性，用于注塑模具的热流道喷嘴，满足各种塑料的工况要求，且使用寿命可达铍铜的1．5倍，同时不含铍、铅等对人体健康有害的金属元素，是热流道喷嘴用高端升级材料。（二）模具装备精密化、大型化、智能化水平进一步增强在先进制造工艺、精密装备、现代整体解决方案等技术服务领域，优化利用外资，推动数字化生产线改造与集成，利用国际装备服务全球模具企业的契机，以及国际装备在德国、日本、瑞士等模具发达国家模具企业的应用经验，推动高精装备的深度应用，提升我国模具企业的技术水品，从精准运动控制、过程控制中发挥单机设备优势，到工艺控制、性能控制、逻辑控制，向制造全过程品质、效能全面提升方面发展。同时利用模具企业中外模具设备兼用的地位，积极发挥国际模具装备与中国模具装备产业的相互促进作用。发展质量逐渐向好规模以上模具企业都拥有5轴加工中心等精密加工设备，模具的零件化制造、自动化制造都在推进中快速提升，很多模具企业实现了电极加工的自动化单元、NC加工的自动化单元。以下游产业需求为导向的模具产品优化使得产业结构更为合理，模块化、高效化制造已成为企业内生发展动力，模具的技术水平显著提高；模具创新与技术进步突飞猛进，新技术、新材料、新成形的出现带动了模具新结构、新产品，技术创新驱动特征明显；自动化、激光加工、3D验证、逆向工程等技术在模具行业被积极采用，充分显示出模具制造过程集精密加工、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的特征，模具精益制造与一体化制造已进入成熟期，模具制造的全生命流程与互联网深度融合进入了快速发展期。中国部分模具企业的综合竞争力已从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段，一批模具企业已进入国际制造第一方阵，持续推进技术创新引领，努力提升模具制造产业链的技术水平，加快推进提质增效和品牌建设，积极应对国际形势剧烈波动对中国模具行业造成的冲击，显示出坚实的基础和雄厚的实力。（一）骨干模具企业队伍引领行业发展持续着力培育重点骨干模具企业模具出口重点企业，发挥中国重点模具企业群体的引领作用，推动模具企业转型升级，做强做优。骨干模具企业坚持锐意创新，不断开拓进取，始终走在我国模具行业技术提升和产业升级的前列，他们以不到1%的模具企业数量创造了中国模具销售总额近20%的业绩，充分展示出中国模具中坚力量的实力。（二）开展模具行业企业信用等级评价，促进下游用户行业的融合评价，促进品牌培育十三五期间，持续开展的模具行业企业信用等级评价，培育了企业信用品牌，提升了模具行业企业信用管理水平，促进了模具行业信用体系建设和行业信用体系建设，发挥了行业信用威慑力，促进了行业高质量健康发展。模具企业积极参与模具下游产业的模具评价，融入产业链、价值链。品牌培育着力在推动品牌产品市场占有率和品牌附加值，一批具有国际影响力的企业品牌、模具产品品牌、区域模具集群品牌在国际市场的大潮中应运而生，影响力显著提高，相当一批中国模具已成为中国品牌、世界品牌。（三）模具标准化系统建设工作成绩显著至2019年，制定和修订了包