多棒热剪炉产业分析报告

多棒热剪炉产业分析报告

在新常态下，国内市场不确定性增加是主要因素。我国经济已基本告别高速增长期，转向高质量发展阶段，经济发展从规模扩张转向结构升级，从要素驱动转向创新驱动，传统发展动力不断减弱，新动能正在培育。支撑模具产业发展的条件也发生了显著变化，劳动力、资源、土地等各种要素的成本增加，低成本优势基本不再具备；自然资源和环境容量压力加大；人口红利下降；投资收益下降，制造资金周转失衡，要素利用效率明显不足。当前及未来一段时间，消费、外贸、投资三驾马车均在不同程度上遇到了相当的困难，我国经济增速下行压力加大，国内传统模具大用户行业增速减缓，降低成本的压力加速向零部件供应商传递，致使模具价格下滑；新兴模具用户行业发展低于预期，国内市场不确定性增加。这些因素交织叠加在一起，给模具工业的高质量发展带来了新挑战。经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。模具行业技术水平和技术特点模具制造是一门综合性学科，特别是铝型材热挤压模具技术，涉及的技术面广且对于产品的质量要求严格，采用的技术手段多样，是一个复杂的系统工程。铝型材挤压模具行业往往需要通过多年一线经验才能培养出合格的人才，技术和人才往往决定了产品的工艺先进性、质量及生产效率，是企业竞争的关键。目前，我国铝型材挤压配套设备制造行业企业数量较多，企业规模相对较小，研发投入和设备投入不足，因此生产的自动化水平整体不高。近年来，随着下游客户对铝型材挤压设备精度的要求越来越高，以及下游行业资源整合力度的逐步加大，行业内规模较大的企业正朝着高精度、高生产效率、高稳定性、低耗能耗材等方向发展，进而推动铝型材挤压设备自动化水平大大提高。行业集群发展健康以模具企业集群制造方式陆续建立的模具产业园区（城）在全国已有数十个，珠三角、长三角和京津冀以及环渤海模具产业集聚区的模具企业具备较强的协作配套体系，聚集特征明显。浙江甬台温、江苏苏锡常、广东深圳东莞、西南的成渝、山东的青岛、辽宁的大连、湖北武汉地区的模具制造能力与水平不断提升，都具有典型的区域特色。其中，上海地区的汽车车身冲压模具产业聚集带动效应明显，而宁波的压铸模具、铸造模具、粉末冶金模具、铁芯机电模具在全国处于领先，塑料模具生产总量在全国名列前茅，宁波模具产业在全国模具行业的地位极其重要。由十三五末集聚区产业特色汇总表可以了解到，全国模具聚集区分布、各模具类别占比以及模具产业服务领域构成特色。我国模具企业的运行模式与产业特点（一）我国模具企业当前的四类运行模式一是产品集团投资建立的模具公司（厂、车间），主要为本集团的产品生产和新产品开发服务，大多采用事业部、分公司的方式运行；二是具有明确细分市场定位（如汽车零部件、橡胶轮胎、电机铁芯、模具标准件等）的中大型模具企业，运行模式包括股份制（含上市公司）、独资企业等；三是以模具细分领域（如精密注塑模、多工位级进冲模、金属型材挤压模、塑料挤出模、检具、夹具等）定位的中小型模具企业，运行模式包括合资、独资、个体等；四是以协议制造（代工）、委托加工为主的小型模具及零部件加工企业，运行方式灵活多样，如合伙、家庭、个体等。运行模式的不同，决定着企业在经营管理和发展战略制定中关注点存在差异，第一类企业主要关注如何提高模具设计制造技术水平和制造能力，满足集团产品生产和竞争力提高；第二类企业重点关注所在细分市场的变化和竞争对手的实力消长，需要在投资管理、经营管理、技术创新、人才发展、品牌建设等方面不断进行全方位提升，以保持企业的竞争优势，是我国模具制造业的骨干；第三类模具企业以在技术、设备、人力方面做专做精的细分领域为主要关注点，在市场方面大多着眼全球并积极跟踪新兴产业和模具成形新技术的发展，利用自身形成的细分领域专、精优势，在补足第一、第二类企业能力间隙的同时，及时发现并快速抢占新的模具市场，是推动我国模具行业由大转强的生力军；第四类企业主要关注所在模具产业集聚区专业模具企业发展对社会加工能力的需求，与委托企业（群体）建立互信互补的合作关系，成为模具制造生态圈中的一部分。以上各类企业会随模具企业的发展进行转换。（二）技术密集、资金密集的产业特征明显当前，模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制为一体，成形材料、模具材料的性能分析，模具设计、加工工艺、模拟分析的模块化、智能化，制造设备智能化应用，高精化水平、检测与质量管控等综合技术的把握成为企业的核心竞争力。同时，模具服役时，安装在精密成形工艺装备（如：自动冲压线、注塑机产线、压铸机产线）上，可实施温度、压力智能控制的智能化模具已成为主流。以上所体现出的技术密集、技术交叉集成，使得模具制造与模具产品都具有高技术的特征。而我国在基础算法、数学模型等基础软技术方面受制于人，在软件价格方面没有话语权，这些都使得模具产业的技术弱势问题突出。资金密集体现在：对模具设计、制造软件要求极高、依赖性极强，同时，模具制造大多是针对特定用户产品的个性化生产，因此生产周期较长，导致均衡生产和企业管理难度大；活化劳动占比高，人工成本年年攀升的特性更加明显；同时，一次性投入大、关键精密设备附加值高、价格昂贵、资金周转周期长、增值税税负重、企业资金积累慢，而且投资回收期长。（三）模具本身的创新，也为下游用户产业的工艺创新、产品创新等产业链系统化创新提供了支撑模具自身就是创新型的个性化成形专用技术装备，通过多工序、多组分、多型腔的集成实现模具产品的设计、工艺创新；模具还是创新的载体，是终端产业创新改善的实现手段，终端产品零件的创新很大程度是由模具完成；模具也是成形自动化、智能化的核心功能载体。所以，模具服务于下游零件成形制造的全过程，不仅仅为下游客户带来工艺保障，还有效提高了下游客户的资源效率、运营效率、研发效率，是其效能创新的重要方面。发展思路（一）补关键短板，通过重大短板专项工程解决问题我国自上世纪90年代，就开始投入不少资金支持这方面的研发工作，但没有持续的集中支持（包括政策和经费上的支持），使得某些研究工作半途而废。但这些支持还是使我国在CAD/CAM/CAE基础技术方面具有了一定的研发能力，相关研发机构已开发出相应的具有自主知识产权的系统，只是由于积累不够，其功能和性能难以与国外系统相抗衡，无法占据市场。目前，云技术的使用，让我国模具有机会在CAD/CAM基础平台上进行系统研发与应用迭代、提升，使CAE基础技术实现跨越式发展；使不断涌现的新材料成形、新技术应用的数据资源发挥作用。（二）促模具产品水平能力提升模具产品在高水平、高质量、高效率的三高方面持续提升，结构围绕消费升级，与生活息息相关的新型消费品领域的产业模具的技术含量明显提高。重点发展适应消费升级的新一代移动通信终端产品、超高清视频终端、智能家电、医疗大健康、可穿戴设备、新型包装等新消费产品模具研发，拓展模具控性控型保障下的模具制件产品应用空间，创造更多模具需求市场，推动模具及紧密关联产业融合化、集群化、生态化发展，让中国模具更加显示出精细度颜值度感受度。构建以汽车模具、电子模具、家电模具、医疗大健康模具为主体的市场研究，建立模具行业组织与模具终端产业相关行业机构的协同、市场对接和交流机制，建立与战略性新兴产业模具供需的对话机制，形成覆盖民生、人民美好生活需求日用品等各领域、各门类模具产业链国内供应的有效支撑。（三）持续改善与创新引领推进基础共性技术研究，在模具设计、制造、分析软件领域保持战略研究定力，深刻认识差距和不足，保持战略清醒，持续进行基础数据库建设、算法研究等科研工作，大力度推动国产软件的研究应用、应用再研究，以实现研究成果水平的螺旋上升。企业层面不仅在模具产品本身结构、功能、效率等方面积极创新，而且依托创新理念、创新模式、创新战略、创新方法、创新标准、创新组织架构、创新运行机制、创新目标、创新上下游产业链设计协同技术、创新协调资源管理、创新制度与流程、创新文化等多维度创新实现模具企业总体发展新动力。技术层面创新以科技为依托，进行原创性的理论创新、知识创新、成形工艺创新、管理创新、数字化信息化技术创新，以及促进产学研用的系统创新。依托我国超大规模市场和完备的产业体系，通过科技创新、模式创新、工艺创新、服务创新等新技术快速应用和迭代升级的独特优势，创造更高水平、更加新颖的模具供给，提升产业链水平，再带动新需求，有效相互促进，催生新发展动能。通过以模具与产品协同研发、模具与成形工程服务为创新突破主战场，在细分用户领域深耕细作，加强模具成形要素保障能力，让高水平的模具供给创造新的成形市场需求，实施模具成形促零件更新换代，带动各领域零件创新换型、增性需求，形成新需求牵引新供给，更新供给创造更新需求的更高水平的产业生态。（四）产业结构调整迈上新台阶模具产业组织结构进一步优化。模具产业差异化发展特征更加明显，形成一批具有国际影响力的企业集团和一大批具有竞争优势的专、精、特、新专业化生产企业；构建一批各具特色、优势互补、结构合理，服务战略性新兴产业的模具供应增长引擎；建成若干创新能力强、特色鲜明的高端专用成形工艺装备制造集聚集群，产业集中度明显提升。优化产业组织，行业集中度进一步提高，促使模具企业在经济竞争力、创新力、控制力、影响力和抗风险能力等方面更具掌控力，发挥好模具企业在产业链中的核心作用，将自身打造成制造产业链的成形核心基地和产业链枢纽。优化产业结构，积极推进产业链的协同；努力上延产业链，实现模具设计与产品设计同步开发，并建立模具与成形同步开发设计平台；努力下延产业链，模具服役维护、服役再制造，发展服务型制造；培育推广网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式，促进生产型制造向服务型制造的转变。（五）不断发挥模具数字化、信息化在企业全要素中的作用，系统化提升技术结构整体能力模具企业深化研发设计、生产制造、经营管理、市场服务等环节的数字化应用。技术结构全面提升主要从自身模具设计制造、质量管控、信息化、网络化应用等技术水平，通过数字化升级，夯实产业基础，提高产业水平，加速基于大数据管理及应用的开放、扁平、灵活的组织体系变革，做好经营管理和商业模式的数字化转型，在已有数字化设计、制造的基础上，深化管理转型，把管理作为模具企业价值链再造的核心空间予以改善，提升企业管理、服务、商务等流程的数字化水平，推进数字产业化和产业数字化的系统化水平，重塑数字化下的产业链、供应链、价值链，完善现有的产业形态、分工和组织方式，打造具有国际竞争力的数字模具产业集群，以信息化为引擎，促进在传统动能乏力下的发展新动能，系统化提升整体产业能力，增强模具产业链、供应链韧性。（六）强化要素支撑，不断推动科研、政策环境、人才等方面的优势资源聚焦模具产业通过政产学研用结合，促进模具企业提高核心技术的研发能力与协同，提升模具的制造技术水平与质量保障，增强产业集聚效能。改变科研院校与企业合作项目资源配置分散、封闭，创新链不系统、不长久的结构性缺陷，科学配置模具成形周边的科技资源，以产业链部署创新链，围绕创新链布局产业链，推动创新链、产业链、政策链、资金链、人才链深度融合，建立集合产业关键共性技术供给体系的长效机制，切实加快推动建立企业为主体的技术创新体系，积极探索项目带动、项目扩展的优势，使创新成果受惠面得到最大利用。积极推进中国模具产业链+互联网结合的B2B撮合交易运营模式，通过一站式交易服务平台，聚集全球模具配件、标准件、原材料等模具相关产品的企业进行线上交易；促进模具供应链平台通过海外模具销售服务基地接单并提供售后服务，打造模具核心供应商，形成稳定的产业链供应核心，促进模具采购订单的总包、分包协同；拓展模具上下游产业的线上线下国际资源的聚集，推动实现国际模具装备的展示体验、培训、物流中转，进而实现以模具为核心的全产业链聚集。以人才标准的国际化、系列化和综合化，积极推动形成既面向制造，也面向数字化，突出产业链导向，应对模具产业融合重点发展领域培养具有工匠精神的复合型人才；打造数字化与基础制造融合，模具设计与成形工艺、集成制造融合，项目管理、质量管控与模具应用服役后服务相互促进的集成形人才队伍建设，促进模具上下游产业生态圈人才生态的健康发展。职业教育方面以培养基础扎实、追求卓越、超越自我，具有制造产业链大循环视野，同时又具有开拓性理念的学习型、知识型、创新型高素质应用技术人才为目标，积极推动模具制造与零件成形产教融合；在职人才的能力提升，通过技术培训、项目培训、先进装备培训等方式，满足企业需求的人才、突出专才，以及企业需求的支撑零件研发、设计和成形自动线工程技术维护的制造业服务型人才。（七）促进服务型制造，拓展价值链，实现产业新升级提升供应链中模具作为成形技术集成的技术优势支撑产品设计的优势集成资源，树立以协同产品设计和模具成形工程制造融合发展理念，以品质保障与持续优化模具量产服务显示在产业链中不可或缺的重要作用，推进创新研发服务、模具成形工程服务、保障服务等现代信息化下的产业技术服务，促进现代生产型供应链密切产业技术服务、工程服务，促进以模具成形为核心，上下游延伸供应链、制造链、客户服务链生态建设。推动为下游终端客户降本提质增效综合产品与工程化服务能级优化升级的同时，增强产业链、供应链的自主可控能力，提高量产保障能力，在服务下游客户经济质量效益的同时，提升模具企业自身核心竞争力，扩大产业链中成形重要节点的高端占有率，在制造各领域产业链中担当补链、稳链、强链主力，为应对新消费、战略性新兴产业发展贡献更为坚实有利的支撑作用。（八）积极增集成，全面提升企业效能推动产业链集成，更好地把握模具市场需求与模具供给相匹配、相促进的内循环健康生态，基础配套能力显著增强，治理体系更加成熟稳定。推进模具技术的集成创新，建设模具上下产业链协同互联网平台，顺畅产业链资源的协同，全面提升资源效率、运营效率、研发效率、制造效率、环境服务效率等效能，推动模具行业高质量发展。模具产业适应未来产业链技术交叉融合、产品关联集成的新业态，通过供应链下游零件设计、成形与模具工程融合，集成模具研发、制造、量产，维护全生命周期资源，构建集成效能新动力，提高模具供应保障能力。（九）产业发展与区域发展结合，努力打造优势互补高质量发展的产业集群通过高度的资源集聚力和强大的行业影响力，促进区域产业需求的上下游全产业链协同发展，在产业升级和消费升级中谋求模具支撑新材料、新工艺成形所带来的高附加值；通过积极探索产业集群可持续发展模式，形成更好的模具成形市场配套和供需关系，推动各地形成模具支撑、辐射、终端需求牵引、以城兴业的集群发展模式，推进模具产业集聚区的优化升级，打造强劲综合发展力，推进产业集群的系统增长和持续发展，在健全产业链，着力补链、强链、延链中发挥不可或缺的作用。（十）提升在国际产业链中竞争力的综合水平，推动国内国际双循环的协调发展未来5～10年，在国际市场竞争大格局中找准定位和主攻方向，嵌入国际产业生态体系，在参与国际分工中实现国际化发展和升级，提高模具供应链反应速度，降低模具供应链成本，在国际市场结构调整中、在产业价值链深度重组重构中、在全球治理体系和新规则体系重建中，提升我国模具的核心竞争力，促进中国模具在全球模具供应体系链中的影响力。中国作为全球模具制造规模最大的供应链主体，将继续在高水平对外开放中发挥作用，特别是提升重点骨干模具企业、模具出口重点企业等主力军模具企业综合竞争力在全球的位置。在中国模具成为中国产业链优势支撑力量的同时，积极引导德国、日本等模具发达国家的互补产业相互促进，聚焦重点模具产品提升水平，相互支撑；积极推进模具产业需求大、模具产业薄弱国家，如墨西哥、巴西、南非等国的模具贸易往来，强化与一带一路金砖国家的模具市场开发，适应经济全球化模具需求新变化、新挑战，发展全球伙伴关系，构建安全可控、多元多样、优质高效、自主开放的资源协同体系，发挥企业市场主体优势，以开放赢得国际竞争的主动性，实现国内国际双循环相互促进的新发展格局。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到2020年的46．83亿美元，顺差增长达68%。同期国际模具市场增长70亿美元左右，年均增长1．5%；我国模具在国际市场的份额占比稳步提高，出口模具由29．1%提高到32．8%。中国模具已经成为全球模具供应链中不可或缺的重要环节。2020年受疫情影响，中国模具进口总额不到16亿美元，同比上年下降超过18%，国际模具制造产业的不确定性、不稳定性，使得我国进口模具大幅下降，成为中国模具的重要窗口期，内循环模具供应能力更为增强，中国模具国内供应链能力有效得以提升。同时，中国模具出口仍实现了小幅正增长，中国模具把握住了更为广阔的国际模具市场空间，展现出在国际模具采购中最具性价比的模具制造基地的牢固地位。模具行业与上下游行业之间的关联性（一）上游行业发展状况及其对模具行业的影响行业的上游行业主要为钢材、电气、五金等原材料厂商。随着铝型材挤压模具、铝型材挤压配套设备等产品在加工精度、使用寿命等方面性能的提高，上游新材料的研制和开发将有助于本行业产品的升级。此外，上游原材料价格的变动将会直接影响本行业的利润水平和经营业绩。原材料价格波动风险对行业内企业的风险控制能力、成本管控能力提出了更高的要求。对于行业内领先企业而言，其议价能力较强，具有一定的成本转嫁能力。（二）下游行业发展状况及其对模具行业的影响行业主要产品的下游行业为铝型材加工行业。铝型材的成型离不开挤压生产线和挤压模具，因此行业与铝型材加工行业关联度较高，铝型材应用行业对铝型材需求量的增加，也会间接带动挤压模具及挤压设备需求量的增加。当前，铝型材的应用领域越来越广泛，下游市场对铝型材挤压模具及铝型材挤压设备提出了更高的要求。要生产出优质的铝型材产品，除了材料本身的因素，很大程度取决于挤压模具及挤压设备的综合质量水平。因此，铝型材应用行业对铝型材质量要求的提高，也促使本行业生产制造质量水平的提升。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。创新催生模具产业新的发展动能（一）新一轮科技革命与产业变革深入发展抓住以新一代信息技术和人工智能技术为代表的新一轮科技革命，深入融合模具产业发展的重大机遇，在传统制造业大量应用数字化技术、信息技术、新材料更新、新工艺替代的变革中，以模具工业的生产方式更加高效、高精，模具成形更加智能、复合，促进全球化模