预制梁板气泡等控制措施

预制梁板气泡、裂纹、掉边、掉角现象控制措施我标段内共有预制箱梁528片，其中30m箱梁348片，25m箱梁180片，预制空心板梁205片，其中8m空心板梁32片，10m空心板梁52片，13m空心板梁26片，16m空心板梁95片。前期箱梁及空心板梁预制施工过程中均不同程度地存在表面气泡较多，顶板有细小裂纹及掉边、掉角等现象，为杜绝这类预制构件质量通病，我标段组织试验、技术人员从原材料到砼拌制及整个施工工艺流程进行了详细分析，找出了形成原因，并制定了详细的控制措施，经过实际施工预制，取得了良好的控制效果，现将上述通病形成原因及控制措施分述如下：一、表面气泡较多1、形成原因振捣时间不够，振捣棒上提速度过快；掺减水剂砼搅拌时间不够，不足2分钟；砼塌落度大、水泥浆稀、含水量重，贴模板面的砼气泡含量多，未完全排除。2、控制措施砼在拌合站集中拌合，采用砼运输罐车运输至预制现场，龙门吊起吊料斗，人工配合入模。砼搅拌时间不少于2分钟，确保拌和均匀后方可出仓，运输过程中砼罐车应保持转动，避免砼在运输过程中产生沉淀、离析。严格控制砼坍落度，不宜过大。坍落度必须控制在允许范围以内。开始浇筑砼前，试验室派试验员到拌合站从原材料到配合比再到坍落度、拌和时间均进行严格检测、控制，以确保出厂砼合格，满足施工现场需要。同时试验员对入仓前的砼再次进行检测、控制，无法满足施工要求的砼全部退回拌合站，严禁使用。振捣时安排经过培训且经验丰富的专业振捣人员进行振捣。振捣时振捣棒必须快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒，杜绝振捣过快及漏振现象发生。砼施工应严格分层浇筑，分层厚度不大于30cm，砼分层保证水平，浇筑应连续、不间断进行。分层间隔时间较长时检查泌水情况，如有泌水，必须将水排出。振动棒与侧模保持10cm以上的距离,插入下层砼深度不得超过10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，表面平坦、泛浆，不再冒出气泡为止。二、顶板有细小裂纹1、形成原因原材料的砂、碎石等含泥量超标；原材料砂率不符合要求，碎石粒径超标；一味强调砼强度，配合比水泥用量过大；砼浇筑完成拆模前后养护措施不到位。2、控制措施加大砼用砂、碎石检测频率，严格控制含泥量，对于已进场经检测含泥量超标的砂石料坚决清退出场，严禁使用到现场施工中去;加大原材料检测频率，对于不符合要求的砂，碎石必须进行过筛后才能使用，以保证砂率及粒径符合要求；多次进行配合比试验，在确保砼强度满足要求的前提下，验证最佳水泥用量，并对施工配合比进行适当调整，控制水泥用量；加大养护力度，砼浇筑完成后立即采用土工布对砼表面进行覆盖，避免阳光直接照射，拆模后采用土工布覆盖同时进行洒水养护，养护期不少于14天，养护期间必须安排专人24小时值班，随时保持砼表面湿润。三、拆模后掉边、掉角1、形成原因模板拆除过早，砼未达到规定的拆模强度；模板拆除过程中野蛮施工，强行撬、击模板，对砼边角造成损伤。2、控制措施①砼浇筑过程中制作砼试件，与预制构件进行同条件养护，模板拆除前将同条件养护试件送往试验室进行压强试验，其强度达到2.5Mpa以上方允许进行模板拆除，避免过早拆除模板对砼表