混凝土施工质量缺陷及防治措施方案

常不超过5mm。原因分析：(1)模板表面未清理干净，有水泥浆渣等杂物附着；2或1：2.5。因为量少，能够手动用小桶混合，随用随取。必要时混凝土坍落度太小，砂、石、水泥材料配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少石子多，振捣时间不足或漏振形成蜂窝；(3)、混凝土下料不当或过高，没有串通集中石子，造成石子砂浆离析，没有采用切浆法和赶浆法振捣；(4)、混凝土搅拌和振捣不充分，使混凝预防措施：(1)浇筑前，对模板拼缝进行检查和填实，避免浇筑时漏工具的性能必须与混凝土的工作程度相适合；振捣工必须按振捣要搅拌时间应充足，搅拌均匀，坍落度适宜；混凝土下料高度超过2m时，应设置串筒或溜槽；混凝土应分层铺设，分层振捣，防止漏振；模板接缝应堵塞严密；浇筑过程中，应随时检查模板支撑，防止漏浆；基础、柱、墙根部宜在下部浇筑1～1.5h,待其沉降后再浇筑1：2～1：3,搅拌均匀。当有防水要求时，在水泥浆中加入水泥用量1%~3%的防水剂，以加速凝结，提高防水性能。(4)、修补完成后，密，导致下料时混凝土被钢筋卡住，下部形成孔洞；混凝土的凝土拌入小骨料，水平分层浇筑，附着式振动器振捣。其余部分混凝土按上述方法用大骨料浇筑，插入式振捣器振件的角点和连接处，特别注意振动。当不能使用机械振动时，能够凝土配合比中加入高效减水剂，保证混凝土的流动性满足工作要求，卸料过多避免过多，振捣应密实，无漏振点；(5)、谨防杂物出现在修补方法：(1)修补前用湿麻袋或湿棉纱填塞，保持湿润72小时；Chisel修补处未压实的混凝土和突出的骨料颗粒，孔的上部向外水泥的种类应与原混凝土一致。为了减小新老混凝土的间隙，水灰比应控制在0.5以内，水泥中应加入铝粉的用量。(5)、在孔洞周围抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高的细石混凝土或补偿收缩混凝土填充，并小心分层夯实，避免新老混凝土接触面出现裂缝；大，结构更加弱化。灌浆加固宜采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆。必要时，可在水泥浆中加入一定量的水玻璃作为促凝剂。灌浆孔的位置、数量和深度应根据蜂窝和孔洞的实际情况以及浆液扩散的范出或排除积水。灌浆方法如下：待填充的混凝土凝固2天后，即强度达到1.2~1.8N/2mm,用灌浆机进行灌浆。6～8个大气压，最低4个。第一次灌浆初凝后，用原埋管进行第二次灌浆后，大多数能够压入大量水泥浆，从排气管中挤出清水。灌浆2～3天后，切和振捣时混凝土表面漏浆造成的。漏浆少的时候，边角出现“毛混凝土的收缩分为干缩和自收缩。干缩是混凝土随着多余水分的蒸发和湿度的降低而产生的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大一部分。自收缩是水泥水化引起的体积缩小，收缩量仅为前者的1/5~土早期养护，表面失水过快，造成内外收缩不均，表面混凝土开裂。预防措施：(1)混凝土浇筑后6小时养护，养护期7天，前24小时每2小时养护一次，24小时后每4小时养护一次。顶部表面应覆盖湿麻袋，以避免暴露在阳光下；2、振捣密实无离析，在板面上进行二护；或清理缝隙，干燥后刷环氧腻子两遍或贴环氧玻璃布封闭表面；对于较深或穿透的裂缝，应用环氧树脂灌浆，然后在表面刷环氧树6.气泡气泡属于麻面范畴，也是常见缺陷。不容易排出气泡的结构除外(如倒角等。),气泡缺陷的常见原因是浇注层厚度过大，气泡溢出表面的距离大。此时，如果振动稍有不足，就容易形成气泡。同时，脱的。如果脱模剂浓度太浓，涂层厚度太大，在表面张力的作用下，包裹的混凝土中的气体会吸附在模板表面，形成气泡难以溢出仓外，错层平台和挂幕混凝土浇筑造成的错层平台缺陷主要是由模板造成的。模板设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不稳定或浇筑时不注意后续调整都会造成模板之间的相对错位。特别是模板下部与老混凝土搭接不紧密或不牢固，留有缝隙，造成浇筑时漏浆，是造成平台和帷幕挂错的主要原因。有充足的刚度，边缘光滑，已使用的模板在安装前必须校正。其次，安装模板时，要保证模板拼接紧密，支撑牢固，有充足的整体刚度。特别是要加强模板与老混凝土之间的紧固，因为这是错台的多发点。如果浇筑高度较大，最好保留上一仓拆除时的顶层模板，与新浇筑仓的模板拼接。同时要注意混凝土浇筑过程中的后续工作，实时监测模