压力容器及动设备检验规程

离心式压缩机质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、热处理报告R1叶轮4、无损检验报告R5、组对、精加工尺寸检查W6、超速试验及报告RW7、超速试验后PT检查R8、外观检查W1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R2主轴3、热处理报告R4、无损检验报告R5、主要尺寸检查W6、外观检查W1、转子跳动检查RW3转子装配2、动平衡试验RW3、高速动平衡试佥RH4、尺寸、组装及外观检查W1、化学成份分析报告R4推力、平衡盘2、力学性能报告R3、无损检验报告R4、尺寸检查及外观检查W5隔板1、化学成份分析报告R2、尺寸、组装及外观检查W1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R6机壳、端盖2、无损检验报告R(BCL型)3、尺寸检查W4、水压试验、气密试验RH5、外观检查W7机座1、组焊后消应力报告R2、外观检查W1、尺寸及机组找正检查W2、轴瓦间隙检查RW3、止推轴承间隙检查RW8总装配4、密封间隙检查RW5、转子轴向串动检查RW6、监控仪表安装检查W7、机身管路配制检查(试车后)W

表1 离心式压缩机质量控制计划(续1)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)1、按技术协议审核试车大纲RH9机械运转2、升速试验RH试车3、超速试验RH4、稳定试验RH10机械运转1、密封件外观检查W后拆检2、轴瓦件外观检查W11干气密封1、干气密封试装RW2、试装后外观检查W1、不锈钢材质检查W2、油箱、高位油箱渗漏检查W3、油冷却器管束材质检查W12润滑油系统4、油冷却器水压试验检查RW5、油管路酸洗钝化检查W6、油系统管路外观检查W7、油路系统水压试验W8、油系统运转试验RH13外购件1.仪表铭牌、合格证检查W2.配套附件铭牌、合格证检查W14气路系统(按1、气路系统外观、渗漏检查W图纸要求)2、气路系统水压试验检查W1、涂油及油漆检查W15出厂检验2、包装检查W3、产品检验技术文件检查R

表2 往复式压缩机质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R1气缸、缸盖、3.时效热处理检验R缸座4.水腔水压试验检查RH5.气腔气压试验检查RH6.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2缸套2.力学性能试验报告R3.时效热处理检验R4.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R3活塞体3.热处理检验R4.水腔水压试验检查5.气腔气压试验检查RW6.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R4活塞杆3.热处理检验R4.无损探伤检查R5.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R5曲轴3.热处理检验R4.无损探伤检验R5.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R6连杆3.热处理检验R4.无损探伤检验R5.尺寸和外观质量检查W1.化学成份分析报告R2.力学性能试验报告R7连杆螺栓3.热处理检验R4.无损探伤检验R5.尺寸和外观质量检查W

表2 往复式压缩机质量控制计划(续1)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)8机身1.化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.热处理检验R4.煤油渗漏检查RW5.尺寸和外观质量检查W9十字头体1.化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.热处理检验R4.无损探伤检验R5.尺寸和外观质量检查W10十字头销1.化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.热处理检验R4.无损探伤检验R5.尺寸和外观质量检查W11压缩机总装1.零部件标识确认和外观检查W2.活塞止点间隙检查W3.主轴定位瓦径向间隙检查W4.大、小头瓦间隙检查W5.滑履、滑道间隙检查W6.机身水平度检查W7.活塞杆跳动检查W8.监控仪表安装检查W9.主机管道安装检查W12机械运转试验1、按技术协议审核试车大纲R2、盘车试验检查H3.电机转向检查H4.油系统性能检查H5•机身振动烈度检查H6.瓦温、活塞杆表面温度检查H13拆检、回装1.机械密封表面检查H2.主轴瓦、轴颈表面检查H3•十字头外径、滑道表面检查H4.缸体内缸、连杆瓦和销表面检查H5.回装质量检查H

表2 往复式压缩机质量控制计划(续2)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)14进气、排气缓冲器气体冷却器1.设备主体受压件材质(化学成份、力学性能)报告R2.焊接和组装检查W3•无损检马佥R4.设备水压试验RH5.法兰、仪表接口密封面检查H6.尺寸和外观质量检查W15润滑油系统1、不锈钢材质检查W2、油箱渗漏检查W3、油冷却器管束材质检查W4、油冷却器水压试验检查RW5、油管路酸洗钝化检查W6、油系统管路外观检查W7、油路系统水压试验W8、油系统运转试验RH16外购件1.仪表铭牌、合格证检查W2.配套附件铭牌、合格证检查W17出厂检验1.涂装检查2.按合同校对装箱单W3.包装检验H4.各项技术文件校对W5.主要外购件合格证R

表3泵质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)1图样审查符合技术协议要求。R2泵体，泵盖1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、热处理报告R4.无损探伤检验，PT检验。RW5.水压试验见证，压力泵壳构件采用至少1.5倍最大许用工作压力的液体，时间＞30min。RWH6.尺寸和外观检查，泵体不开设排净接口，采用中心支撑。RW3叶轮1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3.热处理检验R4.无损探伤检验，PT检验。RW5.尺寸和外观检查W6.叶轮进行单件静平衡试验，平衡精度ISO1940-1G6.3级。RW4主轴1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3.热处理检验R4.无损探伤检验，PT、UT检验。RW5.尺寸和外观检查：轴的全长都应机械加工，以使总指示跳动量(TIR)才25ym。W5轴套，衬套1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3、无损探伤检验，PT检验。R4.尺寸和外观检查RW6转子1.零部件标识确认W2.尺寸检验、组装和外观检查：最终表面光洁度为0.8ym或更光洁，采用精磨或抛光方法加工。适当的去磁或其他处理，以便电的和机械的组合跳动量不超过下列规定值：1)需用径向振动探头测量的部位，为允许峰振幅值的25%或6ym两者中的较大者；2)对需用轴向位置探头测量的部位，为13ym。RW

表3 泵质量控制计划(续1)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)3•转子动平衡试验，平衡精度ISO1940-1G2.5级。RWH7口环1、化学成份分析报告R2、力学性能报告R3.无损探伤检验，PT检验。R4.尺寸和外观检查RW8底座1.泵与电机公用底座，采用焊接、整体覆盖式，材料合格证书检查R2.焊缝进行消除应力处理，防止变形。R3.尺寸和外观质量检查：设排空集液盘和排液孔。灌浆孔孔径为©15。基础底座螺栓孔间距检查RW9润滑油系统1、不锈钢材质检查RW2、油箱、油管路渗漏检查：若通过焊接制造，应在1.5倍的最大工作表压或1000kPa两者中的较大压力下作液压试验，时间>30min。RW3、油系统管路外观、清洁度检查W4、油管路酸洗钝化检查W5、油系统运转试验RH10泵总装1.零部件标识确认W2.轴承、运转间隙检查，按图纸及API610中5.7.4要求。RW3•机械密封安装检查，密封型式：密封选用金属波纹管密封。泵的机械密封应加上封油冲洗口，密封压盖冷却水上水带管接头，回水沿轴向接到泵座边缘，螺纹连接，管线带坡度。W4•管道安装检查W5.监控仪表安装检查W6.护罩材料、尺寸检查RW

表3 泵质量控制计划(续2)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)11机械运转试验和水力性能试验1.按技术协议审核试车大纲(注：试车要用新油)R2•机械振动烈度检查，泵及电机轴承箱振动烈度才2.8mm/s。RWH3.机械密封泄漏量检查RWH4.水力性能试验检验(扬程、流量、气蚀、噪声、温升)：在距离整台设备1米处泵自身噪音才85分贝；轴承温度最高不大于82°C，轴承箱外表面温度不得超过50C。RWH5.试验后开盖检查WH12外购件1.仪表铭牌、合格证检查RW2.配套附件铭牌、合格证检查RW3.电机采用南阳或ABB防爆电机厂产品，防爆等级:dIIBT4;防护等级：IP55;绝缘等级：F级，室外。R4.泵、电机轴承：选用瑞典品牌SKF轴承。R5.联轴器采用无火花防护罩。R6•密封选用金属波纹管密封。R13出厂检验1.涂装检查，铭牌及转向标志确认，泵的铭牌应用304不锈钢制成,铭牌内容应包括:设备型号；泵的主要参数：包括流量、扬程、泵效率、必需汽蚀余量、轴功率；出厂编号及出厂日期；制造厂名称；工艺位号；颜色：电机为苹果绿，联轴器为大红色W2.装箱检查,出厂文件核对RW

表4 汽轮机质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点（R）见证点（W）停止点（H）1主轴1.锻件化学成份分析报告R2•锻件力学性能试验报告R3.热处理报告RW4.热稳定性试验（如协议要求）RW5•无损探伤报告R6.尺寸及外观质量检查W2叶片1•化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验报告R4.热处理报告R4.尺寸及外观质量检查W3转子1.叶片装配质量检查W2•高速动平衡和超速试验RH3.转子装配检查W4.转子电跳量检查RWH5.残余应力检查R4汽缸、蒸汽室（或内缸）1•化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验报告R4.热处理检查（如有）R4.水压试验RH5.水平中分面自由状态间隙W6.尺寸、外观及清洁度检查W5排缸（凝汽式）1•化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验报告R4.水压试验RH5.水平中分面自由状态间隙W6.尺寸、外观及清洁度检查W6导叶持环1•化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验报告R4.水平中分面间隙W7轴承座、轴承1.轴承座煤油渗漏试验RW2.轴瓦无损探伤（UT）检查R3.尺寸及外观质量检查W4.轴承和轴承座接触面积检查W8调节装配及试验1.调节阀动作试验W

表4 汽轮机质量控制计划（续1）序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点（R）见证点（W）停止点（H）8调节装配及试验2•调节装置对应试验W9速关阀1.化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验报告R4.阀壳水压试验、严密性（需和杭汽沟通）试验RH10总装与试车1.总装零部件外观质量和标识检查W2•汽轮机动静部件找中心、校水平、动静叶片间隙检查W3.轴承/汽封/油封/通流部分间隙检查RW4.监控仪表动作试验W5.油系统清洁度、油泵检查W6.机械运转试验RH7.危急遮断器跳闸试验H8•盘车试验H9•试验后开盖检查H10.回装检查H11.油系统报警、联锁试验（现场）R11汽缸高压螺栓1•化学成份分析报告R2•力学性能试验报告R3.无损检验及标识RW12平衡管（高低压缸间）1・无损检验报告R2.平衡管水压试验RH3.外观检查、组装检查W13汽封系统1•汽封系统组装检查W2•汽封冷却器主体受压件材质（化学成份、力学性能）报告RW3.焊接和组装检查W4•无损检验及外观检查RW5.汽封冷却器水压试验RH6.气封抽气系统试验RH

表4 汽轮机质量控制计划(续2)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)14冷凝系统(背压式无此项)1.冷凝、抽汽器主体受压件材质(化学成份、力学性能)报告R2.焊接和组装检查W3•无损检验及外观检查W4.冷凝、抽汽器水压试验RH15外购件1.仪表铭牌、合格证检查W2.配套附件铭牌、合格证检查W2.按合同校对装箱单W3.包装检验H4.各项技术文件校对W5.主要外购件合格证R

表5 电机质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点（R）见证点（W）停止点（H）1转轴及槽楔1、原材料质保书RH2、化学成份分析R3、机械性能试验R4、转轴探伤R5、转轴应力试验R6、转轴导磁率测定R7、关健部位加工尺寸及精度W2护环及中心环1、原材料质保书RH2、化学成份分析R3、机械性能试验R4、超声波探伤R5、护环应力试验R6、加工尺寸及精度W3风叶1、原材料质保书R2、超声波探伤（原材料质保书）R4集电环1、原材料质保书R2、化学成份分析R3、机械性能试验R4、探伤报告R5、加工尺寸及精度W5转子铜线1、原材料质保书R2、化学成份分析R3、机械性能试验R4、导电率测试R6矽钢片1、原材料质保书R2、化学成份分析（原材料质保书）R3、机械性能试验（原材料质保书）R4、单耗测试（原材料质保书）R5、冲片漆膜及毛刺抽查W7定子铜线1、原材料质保书R2、导电率测试（原材料质保书）R

表5 电机质量控制计划(续1)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)8转子1、槽楔及槽衬检查RW2、转子通风试验W3、转子绕组下线及焊接检查RW4、绕组交流耐压试验RW5、绕组冷态直流电阻测定RW6、绕组交流阻抗的测定RW7、超速试验RH8、动平衡时轴及轴承振动值RH9、动态波形法测转子匝间绝缘H9定子1、线棒尺寸、形状、绝缘检查RW2、铁芯尺寸及压紧量检查RW3、测温元件埋设情况RW4、绕组冷态直流电阻RW5、线棒绝缘介质损失角测定W6、线圈焊接检查RW7、铁芯损耗发热试验(或ELCID试验)RW8、绕组直流耐压及泄漏电流RW9、绕组交流耐压试验RW10整机1、冷却器水压试验RH2、噪声试验RW*3、轴电压试验RW*4、振动试验RH*5、效率试验H*6、电话谐波因数W*7、电压波形畸变率RW*8、温升试验H*9、轴承出油和轴瓦温度W*

表5 电机质量控制计划(续2)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)10整机10、定子绕组端部、绝缘盒、引总等手包绝缘鼻端泄露试验戋RW11、电抗和时间常数W*12、短时升高电压试验RW*13、定子绕组端部固有频率的测7tRW14、空载特性试验RW*15、稳态短路特性试验RW*注：环锻件如果是成品采购的W点见证项目将自动转化为R点见证项目。

表6阀门质量控制计划序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点（R）见证点（W）停止点（H）1阀体1、材料报告（CA、MP）见证RW2、性能热处理报告及热处理曲线审查R3、机加工检验RW4、堆焊检验RW5、消应力热处理报告及热处理曲线审查RW6、无损探伤检马佥RW7、PMI检查RW8、尺寸及外观质量检查RW2阀座1、材料报告（CA、MP）见证RW2、性能热处理报告及热处理曲线审查R3、机加工检验RW4、堆焊检验RW5、消应力热处理报告及热处理曲线审查RW6、无损探伤检马佥RW7、PMI检查RW8、尺寸及外观质量检查RW3闸板1、材料报告（CA、MP）见证RW2、性能热处理报告及热处理曲线审查R3、机加工检验RW4、堆焊检验RW5、消应力热处理报告及热处理曲线审查RW6、无损探伤检马佥RW7、PMI检查RW8、尺寸及外观质量检查RW4阀盖1、材料报告（CA、MP）见证RW2、性能热处理报告及热处理曲线审查R3、机加工检验RW

表6阀门质量控制计划(续)序号零部件及工序名称检查内容监理方法审查点(R)见证点(W)停止点(H)4阀盖4、堆焊检验RW5、消应力热处理报告及热处理曲线审查RW6、无损探伤检马佥RW7、PMI检查RW8、尺寸及外观质量检查RW5阀杆1、材料报告(CA、MP)见证RW2、性能热处理报告及热处理曲线见证R3、无损探伤检验RW4、尺寸及外观质量检查RW5、PMI检查RW6焊接1、焊接工艺评定审查R2、焊接过程检验R3、消应力热处理报告及热处理曲线审查RW4、无损探伤检马佥RW5、外观质量检查RW7外购件密封件、填充材料、螺栓等外购件合格证审查以及外观质量检查RW8总装检查1、部件确认，外观质量检查RW2、总装尺寸检查RW9压力试验1、上密封试验RH2、下密封试验RH3、阀体强度试验RH4、微泄漏试验H5、试验后检查RW10发运前检查1、涂装前清洁度/喷砂检查W2、喷漆检查W3、标识检查W4、出厂交工文件审核W5、装箱检查W

压力容器质量控制计划序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式1设计设计单位资格图样总图上应加盖经批准的设计资格印章RCI-T457图样设计及制造标准选用符合现行标准及规范三级人员签字制造厂转换或修改图纸应满足原设计要求2制造厂工艺文件审查工艺文件内容正确，齐全、工序安排合理能保证产品质量、工序质量控制明确，没有遗漏。3原材料原材料验收及复验按材料标准及订货附加要求，审查材质证明书和复验报告RCI-T907外购、外协件按图样及订货技术要求，审查质量文件RCI-T907材料理化试验（适用于客户要求时）按试验方法标准检查试验机校准周期，试样加工尺寸，试验方法及计算的准确性H细则材料代用材料变更应取得原设计单位的证明文件RCI-T9074焊接焊接工艺评定产品施焊前施工方应按有关标准进行焊接工艺评定并提供报告RCI-T410焊工资格焊工应持有与实际施焊相同的位置、材料、方法的资格证书，并在有效期内。制造厂应提供焊缝编号与焊工代号图RCI-T906施焊检查焊接工艺的执行；使用的焊接材料牌号、规格等WCI-T409焊缝布置相邻主体焊缝最小间距为名义厚度三倍，且不小于100mm内件及开口焊缝应尽量避开主体焊缝不得出现十字焊缝W焊缝返修同一部位返修次数不宜超过一次，超过一次的需经单位技术负责人批准W—焊缝外观焊缝表面缺陷、飞溅、咬边是否消除焊缝形状、余高/焊角高是否符合图样W—5无损检测1审查无损检测的方法，比率、合格级别是否符合图样、技术文件的要求。审查检测报告及无损探伤人员的资格。RCI-T4082•逐张审查X光底片，确认评定等级审片3.必要时无损检测作业现场见证W6尺寸和外观1•封头成型后最小厚度不得小于图样规定RCI-T4072.开孔方位符合图样W3•容器总体尺寸及组对尺寸（错边量、棱角度、圆度、直线度）应符合图样，抽杳R/W

压力容器质量控制计划（续）序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式6尺寸和外观4•管板机加尺寸：管孔直径、孔桥、管孔垂直度应符合GB151WCI-T4075.内件、塔盘、支撑圈、支座方位，尺寸及水平度应符合图样，抽杳W6.主体受压件表面缺陷修磨应圆滑过渡，修磨深度应符合GB150的规定W—7热处理1•在设备投产前对热处理设备做实地调查，调查可容纳的设备大小，炉温温差，热电偶分布等能否满足热处理工艺的要求W2•检杳热处理报告是否符合热处理工艺R细则3•检查产品焊接试板是否与产品同炉热处理（尤其筒体需多次进炉时）W—4•当进行局部热处理时应检查保温范围及热电偶的布置W—8产品试板性能焊接试板性能应符合JB4744及技术文件提出的附加性能要求。审核性能报告。R细则9分段交货设备检查1检查分段筒体上有无方位线标记,据此核查组合后管口方位，主体焊缝的间距能否满足图样和GB150的规定W2•测量各段筒体实际长度，并考虑焊缝收缩对总体尺寸的影响R—3•检查分段筒体两端坡口尺寸W——4.检查分段筒体两端是否设置了保证现场组对的支撑W—5•补强板应进行通气泄漏检杳。当整体补强时，建议补充煤油渗漏检查R细则10压力试验1•试验前对容器探伤报告、焊接试板性能报告再次确认已经合格，不一致项已经处理完毕。•补强板已进行了通气泄漏检查R2.检杳压力表的位置及数量，量程和精度，表号及有效期。H细则3.检查试验介质的温度，对水质中氯离子含量要求（适用于不锈钢设备）H细则4•试验压力和保压时间应符合技术文件要求。对所有焊缝，法兰密封面及容器进行目检，不得有渗漏和变形。H细则5•换热器试压顺序：先壳程，后管程。对重叠式换热器，先单台，后重叠。H细则

压力容器质量控制计划（续）序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式11油漆、酸洗钝化，包装1.油漆前应除锈，喷涂均匀。当客户要求时检查漆膜厚度W细则2.图样有要求时，不锈钢表面应酸洗钝化，并做铁离子污染检查W细则3•客户对容器要求氮封时，应对氮封压力做检查W细则4•所有接口已做适当密封W细则12出厂技术文件1•按GB150规定的要求，审阅工厂产品质量证书。内容齐全、正确、清晰。R细则2.确认产品完全符合图样、标准后在工厂产品质量证书首页签字R细则表2 球形储罐质量控制计划序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式1设计设计单位资格图样总图上应加盖经批准的设计资格印章CI-T457图样设计及制造标准选用符合现行标准及规范有三级人员签字2施工单位资格许可资格证书与容器类别一致RCI-T457施工单位质保体系1•制造厂质保体系是否现行有效，得到运转R2•制造厂现有设备、工装能力是否满足3.无损检测、理化试验能力是否满足3施工技术资料安装工艺文件内容正确，齐全、工序安排合理能保证产品质量、工序质量控制明确，没有遗漏。RCI-T4574原材料原材料验收及复验按材料标准及订货附加要求，审查材质证明书和复验报告RCI-T907外购、外协件按图样及订货技术要求，审查质量文件RCI-T907材料理化试验（适用于客户要求时）按试验方法标准检查试验机校准周期，试样加工尺寸，试验方法及计算的准确性H细则材料代用材料变更应取得原设计单位的证明文件RCI-T9075球罐安装外购件和基础验收1.外购件，如球壳板，接管、支柱、焊接材料的质保书。按相应标准和技术条件验收RCI-T9072.按GB12337抽杳球壳板的尺寸、曲率、坡口表面质量和尺寸WCI-T4073•制造厂的预组装报告R细则4.材料标记W——5•支柱的尺寸和直线度WCI-T4076检杳基础的记录.测量中心圆直径、基础方位R/WCI-T407

球形储罐质量控制计划（续）序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式6焊接焊接工艺评定产品施焊前施工单位应进行焊接工艺评定并提供报告，按JB4708检查评定是否支持和覆盖产品的焊接条件RCI-T410焊工资格焊工应持有与实际施焊相同的位置、材料、方法的资格证书，并在有效期内。施工单位应提供焊缝编号与焊工代号图WCI-T906施焊检查焊接工艺参数，如预热、电流、焊速、焊接顺序、焊后消氢检查焊接材料的牌号，规格，及炉批号监测现场焊接环境，如气温、风速，以及防雨雪措施。WCI-T409焊缝布置相邻主体焊缝最小间距为名义厚度三倍，且不小于100mm内件及开口焊缝应尽量避开主体焊缝不得出现十字焊缝W焊缝返修同一部位返修次数不宜超过一次，超过一次的需经单位技术负责人批准R—焊缝外观焊缝表面缺陷、飞溅、咬边是否消除焊缝形状、余高/焊角高是否符合图样W—7无损检测1审查无损检测的方法，比率、合格级别是否符合技术文件的要求（包含复探）。审查检测报告及无损探伤人员的资格。RCI-T4082•按钢管级别和设计文件要求确定审片比率，确认施工方评定的质量等级审片CI-T4083.必要时无损检测作业现场见证W——4.安装前球壳板的UT抽杳数量不少于壳板的20%,每带不少于2块，极板不少于1块。RCI-T4088尺寸和外观检杳1•开孔方位应符合图样WCI-T4072•球壳板最小厚度、弦长、曲率偏差W3•球罐圆度、焊缝棱角度、错边量W4•支柱方位及垂直度（包含热处理后）W6.检查组装/预组装球壳板组对间隙、错边量和角变形。W7•球壳板的测厚抽杳数量不少于壳板的20%，每带不少于2块，极板不少于1块。R8.主体受压件表面缺陷修磨应圆滑过渡，修磨深度应符合GB150的规定W

球形储罐质量控制计划（续）序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式9热处理检查1.在设备投产前对热处理设备做实地调查，调查可容纳的设备大小，炉温温差，热电偶分布等能否满足热处理工艺的要求W2•检杳热处理报告是否符合热处理工艺，审杳温度自动记录曲线R细则3•检查产品焊接试板是否与产品同炉热处理W—4•焊缝硬度检查R细则10产品焊接试板焊接试板性能应符合JB4744及技术文件提出的附加性能要求。审核性能报告。球罐安装应制作横、立、平+仰三块试板R细则11压力试验,气密试验1•试验前对容器探伤报告、焊接试板性能报告再次确认已经合格，不一致项已经处理完毕。•补强板已进行了通气泄漏检查R2.检杳压力表的位置及数量，量程和精度，表号及有效期。H细则3•检查升压程序，尤其气密试验时的升压程序。检查试验介质的温度H—4•试验压力和保压时间应符合技术文件要求。对所有焊缝，法兰密封面及表面进行目检，不得有渗漏和变形。H细则5•支柱基础沉降检查H细则12油漆、包装、运输1.球壳板内外除锈、涂漆，坡口处涂可焊性涂料，机加工表面涂防锈油脂；w细则2•球壳板用托架包装，凸面朝上w3.试板装箱运输，拉杆集束包扎w13出厂技术文件按GB12337规定的要求，审阅竣工资料。内容齐全、正确、清晰。确认产品完全符合图样、标准后在工厂产品质量证书首页签字。R细则

表3管道、管件质量控制计划序号检查项目检查要求及内容监理方法记录表式1制造、安装单位资格管件的制造单位应取得“压力管道元件制造单位安全注册证书”管道安装单位必须有相应的“压力管道安装许可证”RCI-T4572制造、安装工艺文件审查工艺文件内容正确，齐全、工序安排合理能保证产品质量、工序质量控制明确，没有遗漏。R3材料检杳钢管审查管子的规格、牌号、交货热处理状态；不同等级钢管的无损检测结果