电力建设项目施工重点、难点、关键技术及控制措施

电力建设项目施工重点、难点、关键技术及控制措施

1土建专业

1.1汽机基础施工的控制措施

汽轮机基础底板其结构厚大，配筋密集，除满足一般碎的施工要求外，还应

采取下列保证砂连续浇筑，控制温度应力，防止裂缝的技术措施：

a.浇筑碎前，对所有碎施工机械进行一次检修，保证有足够的碎运输车和

碎泵车，以满足连续施工的要求。

b.选择碎原材料，优化硅配合比

选择碎原材料，优化碎配合比的目的是使碎具有较大的抗裂能力，即要求碎

的绝热温升较小，抗拉强度较大，极限拉伸变形能力较大，线膨胀系数较小。

施工中选用低水化热高强的矿渣硅酸盐水泥。掺用混合材料：根据试验掺入

部分粉煤灰代替等量水泥。选用粒径大，级配良好的骨料，且砂、石骨料含泥量

不超过1%和3%0

根据试验掺入具有减水和增塑的减水剂，在保持碎坍落度及强度不变的条件下,

减少水泥用量，降低绝热温升。在保证碎强度及流动性条件下，减少水泥用量,

降低於绝热温升。

c.严格控制碎温度，减少内外温差并防止表面温度骤降。

1）通过冷水搅拌，骨料冲洗降温、避免曝晒等措施，降低砂出机温度。

2）碎浇筑后12h,在碎表面覆盖保温材料，以减少内外温差，降低於表面

温度梯度。

d.碎浇筑及养护

大体积碎基础必须连续浇筑，采用斜面分层法，分层浇筑，分层振捣，每层

厚度300mm左右，并保证上下层碎结合良好,浇筑过程中应防止砂发生离析现象。

大体积验基础要加强早期养护，达到保温、保湿的目的。主要通过浇水和覆

盖相结合的办法，定期检测碎的内部温度，保证碎内外温差小于25C。

1.2土建地下隐蔽工程质量保证措施

回填的顺序原则上与砂的浇筑顺序一致，按监理工程师与设计要求的土质进

行回填。在回填前，对地下工程进行检查，作好隐蔽工程记录，并清理基底上的

杂物。在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。

回填土采用甲方指定的土或回填砂，沟坑底面和附属设备基础底面采用3：

7灰土回填。回填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接

影响到夯实质量，填土应严格控制含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土

的含水率。当土的含水率大于最优含水率范围时，应采取晾晒，风干法降低含水

率；当土含水率小于最优含水率时，可采取洒水润湿方法。

回填方法主要采用8t压路机碾压及电动打夯机夯实的方法。

基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为

300mm,离基础较近的边角处用汽夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将

填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两

遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为3〜4遍。

大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为

300mm,用8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为

6~8遍。

回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符

合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压

实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数20.95。

2汽机专业

2.1保证机组轴振W60Hm；瓦振W30Hm的保证措施

a.根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素有以下几个方面：转子

动平衡情况和油楔压力不平衡；轴瓦间隙；油温；台板接触不好，形成局部空虚；

轴瓦与瓦枕接触情况；轴瓦紧力；轴弯；对轮晃动、瓢偏；联轴器找中心情况;

汽封间隙、隔板间隙、通流部分间隙；二次灌浆密实性等。

b.保证机组轴振、瓦振的措施

1）转子动平衡情况和油楔压力由厂家设备自身情况决定，应在设备出厂前

调整好，现场无法调整，因此如果因为这些因素造成转子振动大，应联系厂家处

理；

2）轴瓦间隙现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；

3）油温由安装与运行人员共同控制；

4）台板应平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁，并

接触严密，不得有接触不好、局部空虚现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；

5）瓦枕与轴承座应接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕

与瓦套接触面积要大于75%,且接触均匀；

6）按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；

7）对轴应进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm,轴颈椭圆度、不柱度不

大于0.02mm,且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。否则联系厂家

处理；

8）测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm,径向晃动不大于0.02mm。

c.联轴器找中心满足以下规定：

1）联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；

2）测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°,每次盘动转子，两联轴器的

测点位置要对准不变，盘动角度要准确一致；

3）端面偏差的测量时应在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以

消除转子窜动产生的误差；

4）找中心用工具安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来

位置时，圆周方向的百分表读数应能回到原来数值；

5）测量端面间隙时，每次塞入的量块数量要小于3块；

6）联轴器找中心要求：中心偏差小于0.02mm,张口偏差小于0.02mm。

d.汽封、隔板、通流部分间隙的调整

1）隔板找中心要在高、中压外缸定位后，空缸情况下，将联合汽门、导汽

管等大径管与缸体焊接后，检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行

隔板找中心；

2）拉钢丝找中心时，要以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线，并依此为

准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置，测量时要对钢丝垂弧进行修正；

3）隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于0.05mm,低压

缸不大于0.08mm,隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；

4）全部汽封间隙调整好后，必须逐个检查,记入安装记录，不得只做抽查；

5）汽封左右侧间隙要用塞尺测量；

6）汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；同时我们采用我公司先进

的汽轮机汽封间隙调整装置，进行汽封径向间隙调整，保证调整精度。

通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置。

2.2保证真空严密性V0.3kPa/min的保证措施

2.2.1保证凝汽器所有焊口的焊接质量

a.施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；

b.焊工应经培训合格，持证上岗；

c.焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；

d.凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。；

e.焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试

验；

2.2.2凝汽器及真空系统水压试验

a.凝汽器管束组在吊装前，要进行彻底清扫检查，消除缺陷；

b.凝汽器管束组在吊装前，要按图纸设计要求或建设单位要求进行水压试

验。试验用水要用合格的化学水，试验完毕，吹干管束内存水，并及时封闭，避

免二次污染；

c.参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水

压试验的系统必须参加灌水试验。

d.每个安装步骤或每项安装完毕，都要有监理公司或建设单位检查验收，

并做好移交记录

2.2.3与凝汽器本体相连的所有管道及设备的检漏（包括阀门、法兰、焊口）

a.低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行

水压试验无渗漏；

b.管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验,

阀体及填料无渗漏;

C.低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设

备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将汽缸排汽装置

水位灌至汽封洼窝下100mm标高：参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应

无渗漏；

d.凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：各开孔接管焊接完毕后检查

焊口外观无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。

2.3汽水管道保证内部清洁度措施

2.3.1材料领用管理

a.对汽水管道、管件集中管理存放，贮存期间将管口封堵并经常检查封口

情况，有缺损的及时封堵。

b.汽水管道、管件应集中按规格、材质领用，分类进行保管。包括吹管临

时管道、管件。

2.3.2管子、管件除锈

a.所有大口径汽水管道安装前均进行喷砂处理。汽水管道、管件，在安装

前按安装使用量领出进行喷砂处理。喷砂处理后，用压缩空气吹净内部。运往现

场下料并进行焊口打磨处理后，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

b.对小口径管道包括管件采用稀磷酸进行浸泡除锈，浸泡结束用净水冲洗

干净后吹干封口。现场安装下料焊口打磨完，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

c.对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，清除管内积灰后封口。

d.采用上述各种方法处理后的管子、管件，必须尽快进行与系统的联接,

以减少二次锈蚀的生成。

2.3.3管子、管件的安装

a.采用氤弧焊接工艺，消灭焊口焊接时对管子内部的污染。

b.对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前用水冲净内壁后，方可安装。

c.所有在设备及管道上安装的热工或取样、力口药、放空等插座、三通应在

设备、容器、管道清理封口前开设接口并焊接结束，开孔必须采用机械钻孔。严

禁在已清理封口结束的设备、容器、管道上再开孔。

d.上述管道、管件当天工作结束后，应及时将安装完的管口包扎封口。剩

余管件、管子也应包扎封口或运出厂房外保管,防止造成二次污染。

2.3.4把严系统中设备、装置安装关

a.在系统安装过程中，首先对设备、阀门、过滤装置等先行解体清理，清

除其内部杂物、污垢，清除后采取封闭措施。清理检查人员必须责任心强，工作

认真负责，一丝不苟，确保检查清理效果。

b.设备和装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭设施。联

接或焊接前还须再仔细检查一遍，确认洁净后才可进行联接或焊接。

c.对设备和装置用肉眼不能直接观察到的部位，必须用工业内窥镜加以检

查，采用一些特殊方法及措施进行清理。

d.设备、装置在安装过程中，严禁出现长时间敞口现象，工作结束后应进

行封闭。

2.3.5加强系统正式投用前的冲洗'清扫

a.系统在正式投用前，可采用各种方式进行冲洗。系统可先进行充满水后

通过疏放水管排放冲洗。再经参加水压试验后，系统采用带压排放冲洗方式。

b.系统在投用前采用的冲洗、吹扫方式，应先冲母管再冲支管，逐路逐段

一一冲洗，不遗漏。冲洗排放口应设在与设备和表计的联接处。

c.系统在投用初期充分利用好系统内设置的滤网，做到勤拆洗，将系统中

残存的锈皮、泥沙去除干净。

d.对部分系统采用加临时滤网的方法进行冲洗循环，系统洁净后恢复正常。

2.4提高汽机油系统清洁度方案

2.4.1影响油系统内部清洁度的主要因素

a.油系统设备内部的清洁度；

b.安装现场的清洁程度；

c.管道系统的布置；

d.油系统安装过程的控制；

e.油系统的循环冲洗；

f.油系统内部的二次污染和被乳化。

2.4.2保证油系统清洁度措施

a.设备内部清洁度的控制

1）所有设备到现场后，必须马上认真加以检查。对设备上的各种孔洞、管

口进行检查，确认封闭严密；外观检查确认运输过程中是否有进水现象，如有应

马上对内部进行检查。

2）设备在现场的贮存和保管必须有防风、雨措施，可在棚仓存放的要入棚

仓存放，不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放，并定期检查。

3）设备检修时，对那些用肉眼观察不到的油流通部位，必须用内窥镜进行

检查、用吸尘器吸，以确保内部的清洁，特别是轴承室及其所带油管道。

4）对系统中所带阀门必须逐只进行清理检查，重点检查阀体内部及阀盖内

部，如制造厂无特殊要求或阀门铅封被破坏时，还须作解体检查，检查合格的阀

门，用清洁的硬纸板和塑料布将两端接口封闭，只有在安装地点安装时方可拆封。

b.安装现场清洁度的控制

1）该地区风大，所以油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭，要在以

下方面采取措施，确保施工现场环境的清洁；厂房预留孔洞要可靠封闭；厂房窗

户要进行密封并固定牢靠；进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭。

2）用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的灰尘，确保安装环境的清洁,

尤其是雨天及雨后要有防止将泥土带入作业区的措施。

3）如风沙已污染了施工现场的环境时，设备的检修和管道的安装工作要停

止，且有防止待安装件和已安装件被污染的措施。

c.管道系统布置合理性的控制

在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，

必须设计合理，便于冲洗，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便于检查和清

理。

d.油系统安装过程的控制

1）系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须使用新钢管,管道的材质、

壁厚都要达到设计要求。

2）现场配制的管段必须先采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，再进

行化学方法进行清洗。

3）系统中的弯管严禁灌砂热煨，应采用热压弯或弯管机冷弯。

4）系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段

同步完成，在酸洗或最后清扫时将内部清扫净。预组装后应组织汽机和热工专业

技术人员对系统布置的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交

叉。

5）管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵，即使在厂房内也不得随意拆

封，除非必须安装该组件。

6）管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组件在

安装前必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签

证后方可对口焊接，这一措施在绥中800MW机组的安装中取得了很好的效果，大

大缩短了油循环时间，加快了工程进度。

7）系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，填料建议使用柔性好

且不易掉沫的聚四氟乙烯盘根。

8）油系统仪表管均应使用不锈钢管，安装前用压缩空气吹扫干净。

9）管道安装完后应尽快开始油循环冲洗，否则应采取气体保护，以防内部

再次腐蚀。

10）管道安装过程中管道不得使用火焰切割，而应使用机械方法切割，管道

上测点开孔必须使用电钻。

e.油循环冲洗效果的控制

1）油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无

遗漏无死角，以避免杂物进入系统的重要部件。

2）油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。

3）油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，以

提高冲洗效果。

4）为提高支管的冲洗效果，可对支管分组分阶段冲洗。

5）油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时

间的循环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。

f.油系统内部二次污染和被乳化的控制

1）冷油器到达现场后应作认真检查，如供应商无特殊要求时，应作1.25

倍工作压力的水压试验，防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化。

2）汽机端部轴封间隙调整时应取下限值，以减少机组启动时轴封漏汽进入

油挡使回油带水，油系统轴承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内。

3）在轴承翻瓦及油箱清扫时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清

洁剂进行清洗，以防油质被乳化。

4）在轴承座清理和翻瓦时，对各敞口应及时封闭，以防粉尘入内，附近不

得安排保温、敲凿混凝土等易扬灰的工作。

5）轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工

程签证后方可最终封闭。

6）做好油冲洗及油循环全过程记录。

3锅炉专业

3.1锅炉钢结构安装工艺创优措施

其主要控制点如下：

a.锅炉钢结构安装前施工条件评估。

b.锅炉基础验收及钢结构立柱隐蔽工程的检查、签证。

c.锅炉水压前、后顶板梁挠度检测及钢结构整体复查找正。

1）认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的

数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录

存档备案，有问题时及时反映解决。

2）设备安装前，进行外观校验（包括：外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或

柱子端头的距离、连接件是否符合设计要求等），确认无误后进行安装。

3）做好基础几何尺寸的校验和画线工作，根据现场给定的基准标高和建筑

物基准点，校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置，依据效验的结果确定基

础线。

4）按照图纸或规程要求作好柱子垫铁的配置工作，垫铁布置和配制应合理,

能满足二次灌浆的的要求。

5）按照作业指导书的规定，认真做好安装过程中每一阶段的验收工作，验

收内容包括：垂直度、柱间距、对角尺寸、标高（梁、柱）等。每一吊装阶段主

梁和主要次梁、拉条等必须安装齐全，并与柱子连接固定，形成整体，每一阶段

验收合格后，才能进行下一阶段的施工。柱子的垂直度用经纬仪跟踪测量，验收

施工误差达到“验标”中优良级。

6）钢结构高强螺栓施工

①检查连接区域：摩擦面干净，无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮锈等杂物，

用钢丝刷清理摩擦面时，清刷方向与构件受力方向垂直。

②高强螺栓安装时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。

③严格按照螺栓紧固顺序进行紧固，不得反顺序施工，影响紧固质量。

④螺栓紧固后作好标记，以免漏紧，并作好检查记录。

⑤作好高强螺栓的保管工作，并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤，设

二级库房实行专人保管发放，规格数量不能错用，安装时不得强力打入，不能用

高强螺栓代替定位螺栓。

3.2锅炉受热面施工工艺创优措施

a.认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的

数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录

存档备案，有问题时及时反映解决。

b.严格按照图纸及施工作业指导书即定方案、程序施工。重要的措施方案

经上级审批后方可实施。

c.设备安装前进行外观检查（包括：外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、

设备焊口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。

d.做好设备及材料的检验工作。设备的合金部件或施工中用合金材料安装

前进行100%的光谱复查，并用记号笔标明材质，安装后进行抽查。

e.材料代用必须经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并

具备可追溯性。

f.组件在运输及安装过程中，选择合理的吊点及工具，必要时进行强度计

算和校核，尽量减小其变形、保证设备安全。

g.做好管口的封闭工作。管子、集箱在通球及清扫后，对所有的管口进行

封闭。安装过程中，对敞口的管子随时加以封盖。做到管内通，箱内净。

h.对口焊接前除去坡口及离坡口10T5mm范围内锈蚀油脂等杂物，对口间

隙保持均匀，严禁强制对口。焊接后按检验规定要求进行无损探伤。

i.在承压部件表面，不得任意焊接铁件，焊接时必须征得主管技术人员的

同意。割除临时铁件时，不得伤害管子母材，除特殊部件需割掉磨平外允许留

10-15mm（）

j.对于隐蔽工程（项目）施工后及时进行验收，并做好验收签证工作。

k.受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中认真检查吊杆受

力情况。

1.施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作，并做到记录齐全、完

整。

3.3空预器漏风系数达到厂家保证值的保证措施

a.技术准备要充分，首先进行图纸会审和技术交底。使所有安装人员充分

了解设备构造，各部连接方式，安装方法和精度要求；制定出切实可行的、具有

针对性的安装作业指导书。

b.建立健全班组、专业工程处、项目部三级质量验收体制，质量落实到人。

制订安装过程中及安装完成后的质量检查项目，印制统一的质量检查记录表，准

备必要检查工具，并做好施工记录。

c.根据施工进度，对空气预热器安装规范要求的质量检验评定项目适时组

织验评。

d.及时关闭安装施工中不符合项，对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收,

并做好隐蔽验收记录。

e.对现场提供的用于空气预热器安装的材料要核查有无符合有关质量标

准的材质证明文件，无合格证产品不允许使用。

f.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。

1）支撑钢架安装：支撑点相对水平允许偏差±2mm。

2）底部轴承定位安装：纵横中心允差±2mm。

3）端柱较链顶部平台水平度偏差±2mm。端柱的垂直度偏差小于3nim。

4）一定要保证转子安装的水平度，转子的水平度偏差小于4mm。

5）主径向隔板至顶部扇形板间的距离偏差小于±3mm,至轴向密封板上一

固定点的距离偏差小于±6mm。

6）按照厂家说明书和现场工代的要求安装调整径向、轴向、环向、内环向

的密封间隙。

7）孔门安装要加石棉垫，螺栓对称拧紧。

8）一定要控制好转子的焊接变形，按图纸的设计要求调整密封片的间隙。

9）焊口焊接后认真进行检查，防止漏焊。

3.4主要转动机械一次成功的保证措施

a.所有转动机械用油都必须采用过滤合格的油，标号符合设计要求。

b.垫铁符合设计要求并垫实，地脚螺栓使用力矩扳手进行紧固。

c.对轮找中心，保证达到标准，小于0.05mm误差，并达到设计要求。

d.杜绝管道与设备之间的强制力连接，要及时安装管道的支吊架，严禁管

道的重量作用到设备上。

3.5锅炉水压一次成功的质量保证措施

a.锅炉受热面的所有焊口必须经无损探伤检验合格。按规范要求需进行焊

后热处理的焊口，必须进行热处理，并经硬度检测合格。

b.合金钢的管子、管件必须经光谱分析复查，并作明显标识，防止错用材

质，合金焊接材料，必须严格控制管理，并按使用部位，材质、数量等做好发放

记录，防止焊接材料用错。

c.水压试验临时系统的焊口必须按正式焊口安装施焊。所有正式系统和临

时系统的阀门，都必须进行解体检查、检修，并进行单体水压试验。

d.水压试验用的临时堵板、封头等必须经过强度核算，堵板、封头必须采

用机械加工，按正式焊口施工，并做无损探伤检验，并做好热处理及硬度检验等

工作。

e.热工测量仪表管路及接管座的焊接，采用全氮弧焊接或氮弧打底、电焊

盖面的焊接工艺，严禁采用火焊及电焊击穿焊的焊接工艺，焊口要进行探伤检验。

f.在受热面管子及设备上焊接的临时件在割除后要磨平，并做着色检验,

防止产生表面裂纹。

g.在锅炉水压试验前，先进行0.3MPa压力的风压试验，进行认真细致的

检查，发现问题提前处理，以确保水压试验一次成功。

3.6成品保护、防止二次污染措施

a.主厂房内设置污、废物、脏物存放回收拉圾箱，由文明施工队负责回收、

管理。

b.对成品采取有效隔离设施。用橡胶板、塑料布、薄钢板、木板等对成品

进行必要保护。

c.关键项目办理交接手续，重要部位派专人值班看护。

d.对已验收完的成品造成毁坏性时，追究其责任。

e.对材料、构配件、设备进行合理地存放，做好保护措施。对验收完的项

目，合理安排施工程序，特别要做好有利成品保护防止二次污染的交叉作业安排,

如保温管道和设备及装修墙面要用塑料薄膜包好，土建验收完未移交的地面用胶

皮保护，任何人未经批准不得在混凝土设施上开凿孔、洞等。

f.油漆施工时，应合理安排油漆的开工时间及施工程序，减少交叉作业。

多颜色面漆交叉作业或相邻作业时，要设置隔离层。对于作业区下方及周围已完

工的设备、管道、仪表、地面等，开工前均应设置可靠的保护措施，防止二次污

染。

3.7外护板安装质量保证措施

a.设备外护波形板安装要紧贴主保温层，波形板切割使用专用工具，不得

使用电火焊切割，波形板安装水平方向要平整，竖直方向要垂直，固定牢固，钾

钉间距要均匀。

b.直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确，横向、环向凸筋线要圆滑

平直，按预先划置搭接线进行安装施工，紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部

45°角处，搭接尺寸不得小于50nlm,钾钉均匀其间距为150nmi-200mm,弯头外护

板安装内衬膨胀条固定防止弯头外护板拉开。

3.8烟、风、煤粉管道施工工艺创优措施

a.六道制作组合工艺创优措施

1）所有制作件必须按图施工。

2）组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整，剔除毛刺，钻孔时要使上下部

件联接准确无误。

3）组合方圆接头要严格按图纸施工，弧度要均匀一致，尺寸符合要求。

4）制作件要求外形美观，氧化铁等残余物清理干净，管道内外无杂物。

5）所有材料应符合设计，否则应履行设计变更手续。

6）设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。

7）组件应有足够的刚度，必要时做临时加固，临时吊点应焊接牢固，并具

有足够的承载能力。

8）组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位。

b.六道制作焊接工艺创优措施

1）焊接前必须将焊口的两侧不小于30mm范围内的铁锈、污垢、油污、氧

化铁等清理干净，使其露出金属光泽。

2）焊接时尽量在平焊位置进行焊接，一个焊缝不允许有间断。对于多层焊,

各层引弧的地方要相互错开。

3）焊缝高度应符合图纸要求，咬边深度WO.5mm,咬边长度WO.4mm,焊缝

及热影响区表面不允许出现裂纹、砂眼、熔熠、未熔和等。

4）焊缝内不允许出现气孔、夹渣、不得有漏焊等缺陷。

5）所有焊缝必须做渗油试验。

c.烟风煤粉管道安装工艺创优措施

1）烟风煤管道安装应严格按照图纸进行施工，管道要横平竖直，工艺美观。

管道安装纵横位置偏差以锅炉构架中心线为基准，不大于±30mm,标高允许误差

为±20mm。

2）对于机械类传动装置、风门等在安装前应进行检查和检修，保证运行中

操作方便、灵活可靠。检修完的挡板门应在传动轴端部打出与内部挡板相一致的

标记，以备以后检查挡板的开关位置。应达到开度指示明显清晰，与实际开度相

符。

3）在组合前与热控专业密切配合，事先应确定好门轴，测量元件设备、装

置等安装方向。

4）对于波形伸缩节，伸缩节组合时应按图纸设计尺寸进行冷拉并进行临时

加固。伸缩节密封板焊接方向应与介质流向一致，方向正确，对于套筒伸缩节应

保证足够膨胀量，密封良好。

5）所有焊口在保温前必须经过渗油试验合格，保证严密不漏，药皮应清除

干净，外表工艺美观，焊脚高度符合设计。

6）管道与设备连接时严禁强制对接，避免使设备承受外力而影响设备正常

运行，管道对接时严禁强制对口，以避免管道应力过大，不能保证伸缩节的膨胀

间隙，影响设备正常运行。

7）法兰连接采用石棉绳作衬垫时，衬垫应绕螺栓内侧成波浪形，并不得伸

入管道和设备内，必要时衬垫两面可涂白铅油或水玻璃等涂料，对于温度较低和

不易密封部位（如暖风器、消音器等），可采用合适的密封胶进行密封。

8）远方操作装置的安装应符合图纸要求，操作方便、指示正确、灵活可靠，

指示标记明显且与实际相符，布置整齐、工艺美观、不妨碍交通，采用万向接头

的操作装置传动角不能大于30。。

9）支吊架安装应严格按图施工，支吊架安装后必须调整加紧丝使每根支吊

架均匀受力，恒作用力吊架应按设计要求安装调整，安装时应按制造厂说明书及

有关文件进行。在荷载满足设计要求后，可调整吊杆上的调整螺母，取下定位销，

不允许用强力或火焰切割的方法取下定位销。

10）不得随意在设备及管道上施焊、切割。

11）对于煤粉管道接头的安装应严格执行设计要求，将两管接头之间的间隙

调到最大，保证具有足够的补偿膨胀能力，并具有足够的角位移量，除确保密封

性能外，还必须考虑保证锅炉水冷壁的膨胀补偿。

12）设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意采用瓦斯切割。

13）防爆门安装时，位置、方向应正确无误，防爆膜厚度及制作应符合设计

要求。

14）锁气器、闸板门及挡板安装,应保证位置、方向正确、开关灵活，挡板

开度要与外部指示器相一致，风门插板不应有卡涩现象，滑道应光滑，不应有杂

物，所有转动部分应定期加润滑油保养，风门、挡板安装焊接时应注意防止门框

架变形。

15）法兰连接：法兰面平整、加垫正确，螺栓受力均匀，丝扣露出长度一致。

16）燃烧器入口的煤粉管道及分离器安装时，必须有可靠的支吊措施，不允

许将煤粉管道重量作用在燃烧器上。

17）煤粉管道安装结束后，应关闭磨煤机出口挡板及燃烧器入口闸门进行密

封检查，可进行风压试验检查严密性。

3.9扶梯、栏杆、平台施工工艺质量保证措施

平台、扶梯、栏杆、围板安装后保持横平、竖直，间距均匀。其中平台、扶

梯的踏步用铁水平检查水平度；平台的角连接、栏杆的立柱及支吊架用角尺检查

其垂直度；同一侧栏杆的平直度用拉粉线或拉钢丝检查其平直度。

a.下料一律用机械切割，焊缝一律磨光，保证平整；弯管采用机加工弯头,

保证弯角工艺良好；先检查压板平整情况，再调整施工，保证平整；踏步用专用工

具压制，保证压形统一。

b.同一层平台组合、安装好后，以栅格上平面为准，高差错边不大于2mm,

栅格与平台框架安装时，前后、左右尺寸放置均匀，点焊牢固，相邻两块栅格摆

放一致、平齐。

C.扶梯安装时，摆放平、直，扶梯角度以踏步为准，保证踏步纵横向呈水

平状态，上、下踏步与上、下层平台平行，且上、下层踏步与上、下层平台间距

基本满足踏步间距标准，每层平台之间的过渡踏步安装齐全；同一侧同一方向的

扶梯其扶梯型钢侧面在同一铅垂面上。

d.同一层平台的栏杆立柱安装时，根据图纸标注位置和标准间距。画好安

装位置，先安装直段栏杆立住，然后安装转角立柱，立柱在安装前，进行挑选、

分类，保证同一侧的立柱上、中、下几何尺寸一致，以达到穿装的圆钢和安装的

栏杆呈水平状态。立柱安装时，根据具体情况,先在平台两端安装两根标准立柱，

上面拉一根细钢丝，然后以一端的立柱为准，边穿圆钢，边安装立柱，这样即保

证穿装的圆钢在同一水平线上，同时保证了立柱的上端面在同一水平线上（注意，

为保证栏杆的整体美观性，立柱上的圆孔严禁割把扩孔）。每安装一根立柱进行

两个方向的垂直找正。

e.栏杆的水平段和弯头安装时，对口平直，无错口无折口，留有1.5〜2mm

间隙，保证焊缝有良好的成型。栏杆焊接完后，对焊缝进行打磨，达到光滑、平

整，打磨完后，随时刷一层防锈漆。对于平台、扶梯连接部分的弯头安装加强工

艺控制，在保证同一侧、同一方向的扶梯的侧面在一个铅垂面上的基础上，相邻

上、下两扶梯的侧间距最好能增大一些，以保证弯头连接时，能圆滑过渡，形成

良好的美观感。

f.围板安装保证平直，接口无错边无折口，900转角部分用围板弯折成形,

严禁围板垂直接口，每层平台上、下扶梯处，围板的一端切割成园角，此园角配

制一标准样板，统一切割，切割完后打磨光滑，严禁无样板随意切割，造成工艺

不美观。

g.所有吊杆、圆管穿过平台的地方都配制加强圈，加强圈用成型的圆管切

割配制，严禁用扁钢弯制成型，加强圈的高度统一，下边与栅格平齐，上边统一

高出栅格20mm,加强圈的大小视具体情况确定，对于有保温和产生膨胀位移的

圆管，加强圈一定满足保温层的厚度和管道膨胀位移量的要求，但同系统、同规

格的管子的加强圈一致。加强圈切割完后打磨平直、光滑，垂直安装，与圆管或

吊杆四周间隙均匀。

h.所有平台、扶梯、栏杆与相邻锅炉本体及附属管路，特别是产生膨胀位

移量的设备，提前预留足够余量的距离，以满足设备热态运行，施工负责人和技

术人员的高度重视这一问题，提前把有关位置的膨胀位移量和保温层厚度计算好,

彻底杜绝因考虑不周，而多次切割平台的现象。

i.加强平台、扶梯、栏杆施工前的设备保管和施工后的工程保护。平台、

扶梯、栏杆在进厂后，规划单独的设备存放场地，设备码放整齐、有序，便于吊

装搬运，对于损坏变形的设备，提前进行校正和修复。平台、扶梯、栏杆安装完

后，未经有关负责人同意后不随意切割，在吊装、搬运其它设备时，杜绝以平台、

扶梯、栏杆做为吊装生根点和碰坏平台、栏杆等设备。

3.10阀门、支吊架施工工艺质量保证措施

a.阀门布置合理，便于操作，支吊架工艺美观，花栏螺栓标高方向一致，

螺纹露出螺母长度一致，受力符合设计要求。

b.阀门布置统一规划，手轮位置便于操作和检修。

c.吊架安装时在现场按照予埋件或可以生根的位置逐个测量其标高，逐个

确定吊杆的长度，吊杆保持顺直且避免中间接长焊口。吊杆的中间调整螺丝或“U”

型接长吊环处于同一标高和同一方向。以利工艺美观，检修方便。

d.滑动支架保持自由膨胀。

e.支吊架管部“U”型抱卡与管道接触紧密，螺母紧固均匀且，一般为2〜

3扣，保证美观。

f.在穿墙或穿楼板处加装套管。内径满足保温和热膨胀自如的要求。

g.焊工在施焊前，认真检查坡口尺寸，施焊完毕清理焊道，清除药皮和飞

溅物等。

3.11防腐保温专业质量保证措施

3.11.1保温表面温度不超标质量保证措施

a.高温高压管道（如主蒸汽管道、再热热段、再热冷段等）保温不采用硬

质保温材料（如微孔硅酸钙等），尤其是弯头部位，硬质保温材料拼缝处的沟缝

材料与保温材料结合力差，易脱落,尤其是弯头处保温因管道的膨胀而挤压开裂,

硬质保温材料无法压缩和回弹，导致保温层出现断裂缝至超温，所以高温高压管

道采用软质保温材料（如硅酸铝等），直管段加一层同材质的抹面层，使用合格

材料避免超温显现。

b.汽机本体保温使用软质保温材料（如硅酸铝纤维毡），采用粘贴的方法

进行施工，主汽门、再汽门等凸出部位及其它一些传动装置部位采取特殊措施避

免超温。在测试汽机本体外表面温度时使用点式测试仪，红外线测试仪受环境温

度的影响较大，容易造成测试结果不准确。

C.炉墙保温的大面积超温，主要是个别部位超温导致窜热引起的，所以，

炉墙保温在施工工艺上严格按设计要求及施工方案进行可以避免超温，炉墙四角

保温避免直角交叉保温，采取弧形保温方式（避免直角散热）。刚性梁部位采用

珍珠岩耐火碎，其密实可起到防止对流带作用，，避免层间窜热，但刚性梁膨胀

时传动部位可能损坏耐火碎，建议传动部位采用软质保温毡进行包裹（20mm〜

300mm）使其与耐火碎隔离。

d.燃烧器及火嘴部位超温，燃烧器可能厂家到货前有预保温，先将其解体

（因为预保温厚度、保温质量不可靠）重新进行保温；燃烧器、火嘴与墙体连接

部位保温层宜采用弧形连接，但因连接部位易漏灰、漏风致使窜热超温，制定有

效措施控制漏灰、漏风现象以避免超温。

e.炉墙孔门部位超温，主要原因就是墙体保温层与孔门间有间隙，保温不

严密及孔门碎不密实，加强连接处保温质量使其紧密，孔门碎密实，超温现象可

以消除。

f.吊架及支架保温处超温,将吊架报箍端部及支架底部进行保温并上金属

护罩，即可避免超温。

g.炉顶密封施工在施工前与设计单位及锅炉专业技术人员进行专题讨论，

届时在确定最佳的具体施工工序及方法以消除密封不严等现象。

h.矩形管道及设备保温视其大小设置相应的防止对流带，以避免对流窜热,

避免超温；侧面与顶面搭接必须将接口朝向侧面；大面积保温使用钩钉及铅丝网

（如烟道），以避免运行震动后保温材料脱落导致超温。

i.汽机抽汽管道气缸下部部分，管道间隙小，保温预留量不够，若一层保

温时厚度将减薄，易超温；分层保温时，因走向不同分叉处易超温，适当增加此

处的保温厚度（必须保证外观工艺）避免超温。

j.膨胀缝的留设也对超温有一定的影响，若膨胀缝处理不良，热运行状态

下，热气溢出就会导致超温，所以，针对管道的长短（直管段）设置不同个数的

膨胀缝，弯头处必须设置膨胀缝，膨胀缝用弹性良好的填充料填充。

k.不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间留出适当的间隙，以防

止影响其它外表面温度及金属罩壳工艺。

3.11.2保温施工工艺质量保证措施

火电厂热力设备和管道的保温，对于提高设备运行的安全可靠性，减少热损

失，节约能源都有重要意义，施工工艺和施工质量对保温效果影响很大，为了保

证施工质量，采取必要的技术保证措施：

a.保温所使用的绝热材料及其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应

的现行国家标准和行业标准，保温施工前对每批材料进行抽样检验合格后方允许

使用，严禁使用不合格产品。

b.保温材料的装卸和运输，不得有乱丢、乱碰、乱放和损坏包装箱的野蛮

装卸行为，避免造成保温材料损坏边角损坏的现象。

c.设备保温：

1）施工前对设备进行整体检查验收，拉线找出设备整体尺寸的最高点和最

低点，根据所得数据以最低点为基准点，找齐焊接保温钩钉和固定支撑，使之为

一个整体的平面。

2）保温层敷设时材料切割必须整齐、保温层紧贴金属壁面拼接严密，一层

应错缝，二层应压缝，方形设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，

绑扎固定牢固。多层次保温时，一层施工完毕进行检查验收合格后方可进行下一

道工序施工。

d.管道保温：

1）直立管道每3m装置一道支承托架，其宽度稍小于主保温层的厚度，托

架的环面安装应水平，不允许直接焊接在管道上时采用抱箍式支承托架，并紧固

牢靠。

2）保温材料敷设紧贴管壁，横向、环向拼缝严密铅丝绑扎牢固，其间距为

150-200mm,高温管道弯头可在两边起弧点设置20-30mm的膨胀缝，并填以弹性

良好的保温材料。

e.外护安装：

1）设备外护波形板安装要紧贴主保温层，波形板切割使用专用工具，不得

使用电火切割，波形板安装水平方向要平整，竖直方向要垂直，固定牢固，钾钉

间距要均匀。

2）直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确，横向、环向凸筋线要圆滑

平直，按预先划置搭接线进行安装施工，紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部

45角处，搭接尺寸不得小于50mm,硼钉均匀其间距为150-200mm,弯头外护安

装内衬膨胀条固定防止弯头外护拉开。

f.成品保护也是保证质量的重要因素，首先教育施工人员树立质量观念,

自觉爱护和尊重他人和自己的劳动成果，合理安排施工工序，对已完工工程采取

防护措施，关键部位必要时要设专人看护。

3.12炉顶密封严密性质量保证措施

施工前制造厂家到现场进行技术交底工作，熟悉设备要求。核对炉顶密封所

有工件的尺寸、规格及材质符合图纸要求，材质进场后复检。

施工前，技术人员仔细审查设计图纸，明确设计构造细节，编制可操作性的作业

指导书指导施工。

密封的工件经清点、编号，并检验合格后点焊到位。密封焊缝侧的油污，铁

锈等杂质清理干净。

密封区有安全可靠的脚手架，创造良好的作业条件。

焊缝停歇处的接头彻底清除药皮后才继续焊接，接头焊缝安排合理的焊接顺

序，并制定防变形措施。

顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位，需安装梳形板，按照图纸要求，梳

形板与管子不焊，其中高再管排部位梳形板要求在工地组合时提前安装。

顶棚密封板偏薄，不易焊接，因而对焊工资质要求高。困难位置，要求焊工

责任到位，质检人员监督到位。焊缝严格按设计图纸的厚度和位置进行，每进度

表交接前进行互检，不出现漏焊和错焊，消除缺陷。

3.13锅炉受热面管道内部清洁度保证措施及防爆管防泄漏措施

3.13.1对设备加强安装前的检查

a.按规程要求对设备焊口进行抽样检查。

b.对所有的设备、管材、铁件等合金钢材质100%光谱检查，并做标志。

c.对所有的集箱、管道、容器进行内部清洁检查，必要时用内窥镜检查。

d.对所有的设备、管材、铁件等设备焊缝及外观100%表面质量检查。

e.对所有的管排、管道按规范通球，通球后的管道管口用塑料盖及胶带两

道封口。

f.对需检修阀门进行100%水压试验。

3.13.2规范施工操作程序和工艺

a.设备进场后应妥善堆放，与地面应架空搁置，不得有水淹或管道陷入土

中。

b.设备进场后应检查封口塑料盖是否脱落，并用封口带加封，以防塑料盖

脱落及雨水淋入。

c.施工班组负责对已经开箱检验后的材料的规格、数量、材质复核，发现

问题及时填写设备缺陷通知单，解决问题后填写设备处理通知单并签证封闭。

d.在对管道进行通球时，应对已通过球的管道做好标识，以防漏通。

e.对通不过球的管道应做好标识，并另行放置，通知技术员出具设备缺陷

通知单。

f.对人工无法进行内部检查的集箱，用内窥镜进行检查，并由检查人员提

供检查鉴定资料。

g.管道集箱应用压缩空气吹扫干净，管道集箱内应无积水、铁屑等杂物。

h.在施工过程中，加强对管道、集箱等管口的检查和清理，安装中，未对

口焊接的管口不准开启，对好的小口径焊口必须当天焊完，对于大口径管道，对

好口点焊后，当日不焊的，则用密封带进行密封，焊前才能打开。在管道吊装过

程中，必须设置溜绳，做好防护措施，严禁碰伤管子，降低管子使用寿命。在管

子安装时，严禁强力对口，以防止管子内部应力在长期运行中对管子造成蠕变破

坏。

i.不同规格的材料分别堆放，标志明显，管材切割后做好标志的移植。

j.对于未给出安装图而只有系统图的设备管道，采用CAD软件进行二次设

计，并经监理工程师和业主审核批准后方可施工。

k.对所有管道从设计图移植到计算机后标明焊口、支吊架、阀门的位置;

在安装过程中，对管道、焊口、支吊架、阀门安装的人员、日期、质量进行跟踪。

1.现场焊口在管口附近标志明显，焊工100%焊缝自检，焊口按规程进行

超声及射线探伤。

m.由于受热面焊口受热使原制造油漆烧毁，焊口外露易生锈而降低管子的

使用寿命，因此在焊口检查合格后，在焊口外表做防腐措施。

n.采取高标准施工工艺，以保证管道内部清洁度，克服质量通病。对于大、

中径管道安装前采用喷砂处理工艺，消除管道内部锈蚀，安装时采用氤弧打底，

电焊盖面的工艺；对于小口径管道，如锅炉燃油管道在安装前用盐酸进行酸洗,

安装时采用氢弧焊接工艺。

3.14锅炉本体密封保证措施

a.受热面管排鳍片间隙调整均匀，按照图纸要求控制在一定范围内，防止

鳍片焊接时应力分布不均产生裂纹。

b.波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符

合图纸要求，并做好记录；其内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧。

c.用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料

使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺

帽外2〜3扣。

d.联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍

联箱的热膨胀。

e.焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完

毕，焊缝应经严密性检查不渗漏；如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时，

则应有可靠的技术措施。

f.通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图留出热膨胀间隙。

g.锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术

文件规定；无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验。

4电气、热工及调试专业

4.1电气专业

为更好高质量、高标准建好本工程，使工程能够保省优、争创鲁班奖。针对

电气专业特殊的作业内容，特对以下几个施工工序制定了质量目标及保证措施。

a.目标：发电机内部清洁无尘、手包绝缘良好、保证耐压一次成功；

措施：

1）保证发电机安装的内部清洁度，保证发电机定子、转子表面各通风孔无

杂物、无堵塞，用签证方式保证一级对一级负责，从措施上保证有效实施。

2）加强对发电机定、转子绝缘的监测，保证在运输、保管期间主绝缘不受

损。

3）严格按照制造厂的质量标准做好现场手包绝缘的处理，利用试验手段,

保证发电机主绝缘的包扎质量。

4）配合机务专业做好发电机定子水压试验和整体风压试验，保证定子不泄

氢。

b.目标：变压器主绝缘不受潮，油质优良，消除渗、漏油现象；

措施：

1）防止主绝缘受潮。严格进行变压器运至现场后的看护、监测工作，保证

氮气压力足够，并作好记录，在吊罩检查时，空气温度、湿度必须满足规定要求，

器身必须加热高出环境温度10℃以上，并在吊罩检查过程中全过程监视环境温

度、湿度变化，如果条件允许，可采用不吊罩方法，采用真空排氮，利用干燥压

缩空气保护，通过人孔进入变压器内部进行检查，这样既可不破坏出厂时吊罩的

密封状况，又可保证变压器检查过程中变压器绝缘不受潮，不被尘土污染，且方

便快捷。目前空气干燥装置可达到露点温度为-56℃。

2）变压器油的质量控制，必须采用由高效率的真空滤油机进行滤油，使变

压器油的击穿电压不小于40kV,微水量控制在15Ppm（V/V）以下，介

损值（90℃）不大于0.5%o

3）变压器安装的密封性，变压器油的渗漏是变压器安装的质量通病，为了

充分防止变压器安装后的泄漏，必须在安装过程中严格控制各道工序。变压器本

体油箱必须彻底检查，对于焊口砂眼及时补焊；对组装的法兰面，应仔细检查研

磨，保证密封面良好无损，安装时对接准确，密封垫耐压缩量满足要求，对于压力

释放阀等易于泄露部分则要求厂家严格检验、调整。散热装置安装前应做压力试

验，确保安装后不发生漏点。

4）注重变压器安装外表工艺，运输安装过程中要仔细防止变压器掉漆、变

形并且不得污染表面，就地控制箱规范整齐,本体电缆敷设整齐、美观合理。安装

后应进行二次喷漆。

5）建立完善的试验和检验程序，根据变压器安装的过程进度，逐步进行各

项电气试验，检测变压器自身的安装质量，发现隐患或缺陷并及时处理，同时将

试验结果作为下道工序的施工依据以及作为最终检验评定的依据。

c.目标：封母焊口合格率100%,投运后不发热、不振动；

措施：

封闭母线是大电流传输设备，保证封闭母线在运行中不发热、不振动，在安

装过程中主要控制以下几点：

1）详细审查制造厂图纸，保证各连接点、膨胀点、连接截面满足设计要求。

2）严格控制封母的组合、吊装质量，保证封母对接的同心度及平直度；仔

细检查支持绝缘子的完好性和紧固情况；边组合边监视封母的外壳对地绝缘，保

证封母外壳为一点接地，防止产生对地感应电流，引起局部过热；封母外壳的固

定支架要垫稳垫实、紧固牢固，防止因电磁感应而产生振动。

3）严格控制焊接质量，施焊人员必须经过培训I,合格后方可进行焊接工作,

正式焊接前制作焊样，测试母材、焊料的材质是否符合要求，焊接工艺应良好,

不得有夹渣、气孔，表面工艺美观，导电性能良好，焊接过程中每道焊口都应经

检查后方可隐蔽或进行下道工序，特别注意外壳短路板的焊接及导体的焊接，母

线焊后打磨处理。

d.目标：高、低压电机检查率100%、试运烧损率为零；

措施：

1）在计算机中建立全厂电机数据库，详细记录各电机的出厂时间、检查时

间、检查时的技术数据和检查负责人员，明确施工责任。

2）电动机试运采用文件包制度，试运前通过联合检查,对电机的安装情况、

调整试验情况、环境情况进行检查，符合条件后方可进行试运。

e.目标：电缆敷设整齐美观、标识明确、封堵完整；

措施：

电缆敷设重点是控制敷设过程，严防交叉混乱，通过微机数据库管理，完成

电缆敷设的路径、顺序的优化，并实现对施工材料和施工人员的可追溯性，自动

形成各阶段电缆敷设清册、统计查询报表、电缆敷设记录、电缆头制作记录、电

缆标牌和控制线号。配合MIS网管理，根据施工进度向管理部门提供到货计划及

完成情况报表，以供掌握电缆施工进度。

f.目标：二次配线外观精美，正确率达100%；

措施

采用内齿塑料管线号、冷压接头等新工艺、新材料，统一全厂配线工艺，达

到美观可靠，提高配线准确率。要求每块盘挂牌施工，明确质量标准和施工人员，

便于追溯和控制。

4.2热工专业

保证机组安全、经济、可靠地运行，是热控安装过程控制的重点。本工程控

制系统先进，自动化水平高，结合本工程设计和设备特点，本工程热控安装实现

以下目标：

a.材料和设备（应检）检验率为100%

b.热工测量CRT显示准确率100%

c.执行机构调节品质优良品率100%

d.电动阀门动作可靠率100%

e.电缆信号干扰故障为零

f.热工取样、一次阀门及仪表管路泄漏、堵塞率为零

g.DCS、连锁及保护由于安装原因引起的机组误动作为零

h.电缆保护管敷设、电缆敷设、仪表管路敷设规范、工艺美观，创精品工

程

4.2.1材料复检及仪表校验控制

领入的全部合金材料（管材、仪表阀门、管件等），除检查出厂材质单符合

设计外，在安装前，对材料材质进行复检，复检由工程师负责，检验结果形成记

录及标识。

4.2.2取样泄漏控制

a.温度插座、压力插座、压力一次门及一次门前管路材质与系统管道材质

相符，规格型号符合设计。

b.焊接及热处理工作由工程师负责委托我方焊接专业人员实施、并纳入焊

接工程处质保体系控制范围。

c.温度一次元件、压力一次门及一次门前管路在系统水压前安装完，带螺

纹温度计护套与温度计插座密封面选择符合工艺参数要求的垫圈，并进行热态紧

固。

4.2.3阀门严密性控制

仪表阀门100%水压试验，对于允许解体的仪表阀门在安装前，进行解体检

查。对合格品按标识、类别单独存放，并形成记录及标识。存放及发放由相关工

程师负责。

4.2.4试运过程中仪表管路和阀门堵塞控制

仪表管路及阀门的堵塞，一是仪表管路本身内部脏、路线长；二是主系统内

介质较脏。防止仪表管堵塞的主要措施是：

a.仪表管路在安装前，对仪表管路内部进行清理，必要时进行酸洗，除掉

碳钢（合金钢）仪表管内部的锈皮、油污等。酸洗后用胶布将管路两侧临时封堵。

b.仪表管路冷弯时的椭圆度＜10%,仪表管口毛刺要除掉，并随时对开口

管路临时封堵。尽可能缩短管路距离。烟管路的取样装置应采用防堵式，并且变

送器安装位置应高于取样点位置。

c.在系统水冲洗、酸洗等阶段，不需（不可）投入的取样点，不可投入。

d.流、压仪表，在分部试运行其间，待系统水冲洗合格后开始投入；在整

套启动试运其间（汽系统），压力升到IMPa以上并且管路内有足够冷凝水的情况

下开始投入。

投入方法：

先打开排污门，然后再打开一次门，待排水水质干净后关闭排污门、平衡门，

打开二次门投入仪表。

4.2.5DCS安全稳定运行一安装重点控制

DCS安装是本工程的第一重点。DCS接地系统和数据高速公路安装是DCS安

装的重中之重。DCS接地，分机柜内直流接地、DCS机柜外壳接地和进入DCS系

统电缆的屏蔽层接地线接地，这些接地系统的可靠性、正确性将直接影响到电厂

安全、稳定运行。因此，我们保证:

a.接地系统安装程序和方法符合设计技术规范及厂家的技术要求。

b.接地的连续性

大多数电缆都是由机柜至就地端子箱，然后由端子箱至各就地设备。因此，

必须保证全部电缆屏蔽层接地线在线芯分支处的浮空连续过渡。

c.屏蔽接地的可靠性

保证屏蔽层接地线压接牢固接地安全可靠。

d.对容易受外部环境影响的接地部位进行永久性保护，防止接地系统故障,

影响DCS安全可靠运行，对接地系统编制接线号，并挂标牌，给检修提供方便。

e.安装结束后，按厂家标准对各项接地系统进行严格检查及测试，并经监

检合格。

f.数据高速公路的可靠性：为了保证DCS数据传输的稳定可靠，数据高速

公路电缆敷设在专用的电缆槽盒或电缆管内，数据高速公路冗余在电缆敷设路径

应分开，有不同走向，以保证故障状态下数据线之间的切换。

电缆敷设过程中严格按从上至下分别为动力电缆、控制电缆、信号电缆的

顺序分层敷设。

4.2.6测点、联锁、保护'电动执行机构、电动门准确性、可靠性控制

在安装工作结束后，分部试运及整套启动前，对测点、联锁、保护、执行机

构和电动门进行确认，确保参数指示的准确性；联锁、保护动作的可靠性；风门

及阀门的严密性。确认工作在确认方案经审批后进行。参加确认主要有我公司热

控、机务及调试等部门有关人员。

a.测点位置及示值确认：确认人员分为两组，一组在就地,一组在控制室，

两组之间用对讲机进行联络。就地确认完设备型号和系统位号后，将设备接线拆

下，在CRT上观察测点对应性；然后根据测点输出信号类型，在就地用信号源实

际加信号（毫伏、毫安或欧姆），在控制室CRT上根据检测计划表观察示值正确

性。

b.联锁、保护确认：如果设备或系统可以投入运行;按实际工况进行连锁保

护条件确认;如设备或系统不能实际投入运行；用信号源模拟实际温度、压力等

参数进行模拟确认。

C.执行机构及电动门确认：与风门有关的执行机构确认，要以挡板实际开

度为准，并与CRT显示开度一一对应。水、油系统调节门要以阀门刻度尺为准进

行确认，实际开度应与CRT指示一致，并成线性关系。开关过程无死行程。

电动门确认结合阀门开关刻度并与阀门机务、调试人员一道进行开关方向及

严密性确认。执行机构或电动门所在系统位置（位号）要与CRT上显示的系统位

置（位号）相一致。

d.每项确认工作完成后，标明确认时间，确认方式，各方参加人员签字。

如经确认不合格的执行机构或阀门，进行重新调整，并重新确认，直至合格为止。

4.2.7电缆保护管敷设外表工艺

在本工程中，我方在电缆保护管敷设外表工艺方面，达到以下标准：

电缆管敷设符合规范要求。固定方式一致。成排管间距一致、弯曲弧度一致。

采取主要方法及措施：

a.全厂统一布局，统一标准。

b.采用电动液压弯管器煨弯。

c.采用专用管接头连接。

d.采用专用管卡子固定。

4.2.8电缆敷设及接线外表工艺

电缆敷设及接线外表工艺方面达到以下标准：

电缆敷设排列整齐、固定牢固、同一位置弯曲弧度一致。电缆标牌清晰、整

齐一致；电缆头制作、固定方式一致，排列整齐；线芯端子号长短一致、阅读方

向一致、号码清晰。

采取的主要方法及措施：

a.设置电缆敷设接线专项班组。

b.电缆敷设及接线分别设专人负责、挂牌施工。

c.采用电脑打号机打印端子号，电缆标牌统一标准加工制作。

d.电缆敷设全程采用计算机管理。

e.电缆采用统一颜色绑扎线绑扎，绑扎方式一致。

f.电缆按规定分层敷设。

g.屏蔽电缆接地线接地安全牢固可靠。

4.2.9仪表管敷设外表工艺

仪表管敷设外表工艺方面达到如下标准：

直管段平直，成排管间距一致，弯曲弧度一致，防腐规范，标牌清晰齐全。

采取主要方法及措施：

a.仪表管敷设路径根据现场具体情况进行选择，避开有碍检修、易受机械

损伤、腐蚀和有较大震动