圆筒形拱顶贮罐倒装法施工方案

圆筒形拱顶贮罐倒装法施工方案前言根据河南省煤气工程义马气化厂招标文件分析，691#罐区和800#a煤气水贮罐等工程将有贮罐现场制作，预考虑储罐结构为平底，拱顶，直立圆筒形．施工方法拟采用履带吊抬吊倒装、多组小立柱倒装两种，视具体情况选择。编制依据投标邀请书《石油化工立式圆筒形钢焊接储罐设计规定》SH3046-92《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GBJ236-82主要施工方法与变形控制措施材料控制按设计要求的材质严加控制。钢板的检验所有到货钢板必须有全部实验项目均合格的质量证明书，并且质量证明书的炉批号要与钢板上的炉批号相同．验收时应逐张进行外观检验，其表面质量应符合相应的钢板标准的规定。接管、人孔等配件材料的验收所有配件均需有项目齐全的出厂合格证，法兰、人孔等密封面要求不得划伤，接管弯头厚度要与图纸相符。焊接材料的验收所有到货的焊材（焊条、焊丝）应具有质量证明书，产炉批号要与实物相符．焊材进库后，应保存在去湿条件的焊条一级库中。预制简述预制分为底板、壁板、顶板、梯子平台几个部分进行，均在工程区里的预场内进行。底板、壁板及顶板预制前，均须根据到货钢板的实际尺寸绘制排板图，预制将严格按照排版图尺寸进行。底板的预制底板的中幅板的对接坡口用半自动切割机加工，为防止底板焊接变形收缩过大，下料时将底板直径尺寸放大1%。，待底板全部焊完后再修整.根据规范要求排版时要求边缘板的丁字焊缝距底板外缘的最小距离应大于700mm。壁板的预制壁板的预制内容主要有：板尺寸修整，对角线偏差控制（偏差要求见GBJ128-90,表3.2.2）。三面坡口用半自动切割机加工，滚圆检查合格后，放入胎具内存放。顶板预制先按图纸拼成所需尺寸，拼接采用全焊透型对接焊缝，焊后进行平整下料。支撑扁钢用滚床滚弧，用钢板制作压顶胎具，将下好料的板放入胎具内，用压杆和斜铁将顶板压制成形，焊上弧形扁钢，用样板检查合格后，放入存放胎具内待用。预制顺序先底板，后顶板，最后壁板，预制工作为集中预制，流水作业。防腐按设计及规范要求进行防腐，钢板除锈要干净，刷漆均匀，保证漆膜厚度符合要求。组焊底板的组焊贮罐基础验收之后，进行底板防腐处理，刷二遍沥青防腐漆。按底板实际排版图在基础上进计底板的铺设．罐底板的焊缝错开间距不应小于相应规定。钢板之间的搭接宽度应符合相应要求。底板焊接要点：a先点短缝，焊接短缝。.b后隔条点焊长缝，焊缝长焊缝.再点焊余下长焊缝，焊接长缝。c焊工均匀分布，同时施焊。d焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。e边板与中幅板之龟甲缝留待封大圈后再进行施焊，以避免边板拱起。顶板的组焊先在底板上预制好罐顶胎具，胎具制作采用计算法做胎，在计算时应考虑底板的15%。坡度，第一层壁板的高度及桔瓣下料的几何尺寸。然后立第一层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。搭接宽度要求要一致，允许偏差为正负5mm,局部凹凸变形采用样板检查，间隙不得大于15mm。罐顶板施焊完毕之后，焊工可进行包边角钢与罐顶板、包边角钢与罐壁板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。罐壁板的组焊罐壁是主体结构施工的关键性部位，其组装采用多组立柱倒装法和吊车倒装法两种方法。将预制好的壁板轻轻地吊到指定部位，边吊装壁板，边点焊壁板立缝，立缝组对间隙控制在21mm左右。点焊时要求点焊牢固，保证在起吊过程中点焊焊肉不被拉开。当围完一层壁板之后，留下活口不点焊，在其上、下口采用反正扣螺栓（或者倒链）将两边锁住。此时开动电动倒链，已组装完毕的罐体徐徐上升至组装高度，停机施工，操作人员从洞口进入罐内，在每道纵缝距上、下口150mm处各设置一块弧形板（弧形板弦长1.8m,5=10mm），纵缝中部以057X4管子支撑在罐底上。罐壁组装经检查符合要求后，可在罐壁外侧进行纵缝施焊（活口暂不焊接），外侧焊缝留下盖面层不焊，进入罐内施焊内侧焊缝,施焊完毕之后再将罐外盖面层焊接完。焊接时必须执行有关焊接规范,采用分段退焊法施焊．罐壁环缝组对时利用活口处上下反正扣螺栓张拉两侧壁板焊缝,使新围一层壁板贴紧上一层圈板,间隙不大于1mm,当搭接量、搭接间隙、垂直度及圆弧度达到要求后，可以进行活口焊接和点焊搭接缝.先在罐内进行仰角花焊,外侧焊工则均布向同一方向进行分段退焊,直至施焊结束。变形控制措施底板图一中的工具分别用于短缝和长缝的变形控制。壁板的组对措施和变形预防按图二所示的方法安装第一带板按图三所示的方法级对立缝和预防变形。按图四所示的方法级对环缝和预防变形。焊接焊前准备用机械方法或自动切割机开取坡口。2)坡口内外左右300mm范围内的锈斑和油污等彻底清洗干净，直至全部露出金属光泽。上岗焊工必须全部是有效期内的持证焊工。焊接责任工程师按相关工艺评定要求填写焊接工艺指导书《焊接工艺卡》，并下发到焊工班组。5)所使用的J422焊条的烘烤温度和保温时间为250CX1小时，使用时装在保温筒内。底板焊接要点焊接方法及工艺采用用氩焊打底、电弧焊(DC)盖面的联合焊接方法。为减少焊接变形,底板焊接时,在保证焊透的情况下,尽量用较小的焊接电流,短弧焊,层温控制在100℃以下。中幅板焊接由四名焊工前后、左右同时对称焊接中幅板的短缝。由数对焊工前后对称地由中间向两边对长缝焊道用分段退焊，或跳焊法施焊。角缝焊接时收缩缝的留取。将短缝的部分留作收缩缝并点固,留取原则：短弧形板留,长弧形板不留。2)长缝收缩的留取，每条长缝的外缘200mm焊缝先焊接，向内留取1000〜1200mm缝不焊点固作为收缩缝。边缘板的焊接除预留收缩缝不焊之外,其余边缘板缝的焊接方法与中幅板相同,即先焊短缝后焊长缝,焊时均采用对称、分段、退焊、跳焊等减少变形的措施。底板与罐壁角缝的焊接应在壁板纵焊缝焊完后施焊,焊接时由数对焊工采用手工电弧焊从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道应用分段退焊或跳焊法。收缩缝的焊接由数对焊工同时对称焊接收缩缝,先焊短缝,后焊长缝。注意：对于变形比较大的坡口,应先修整后焊接,修整的方法为间隙小的,用气割修整,砂轮修磨,对间隙大的采用氩弧焊长肉的方法减少间隙,后用砂轮修整。壁板焊接要点不同厚度罐壁板板材采用不同型式的坡口。根据以往的经验,一般纵缝采用Y型或V型坡口，其角度为60度左右；环缝采用角度为45度左右的单面V型坡口。另外，应采用较小的焊接参数。检查、试验与验收检查执行GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。基础检查按GBJ128-90第4.2.2条执行。材料验收按GBJ128-90第2.0.1〜2.0.4条执行。几何尺寸检查按GBJ128-90第6.3.1、6.3.2条及6.3.4条执行。焊接质量检验a：表面按GBJ128-90第6.1.2执行。b：无损探伤：1）底板边缘板每条焊缝的600mm长用射线探伤,III级合格,GBJ3323-87。2）壁板纵缝，每个焊工,每种壁厚的第一条立缝探两张300mm的片子,并且每带板探两张300mm的片子。最少25%在丁字口上。III级合格,GBJ3323-87。3）壁板环焊缝,每种壁厚在最初焊的3米中,任意探2张300mm的片子,后每带板探4张300mm长的片子，III级合格,GBJ3323-87。试验罐底真空试漏要求作二次,第一次在罐底焊后,第二次在罐正压试验后。试验范围：底板所有焊缝。试验方法见图3）合格标准：负压值大于53KPa,无渗漏为合格。所有开孔补强板焊完后，由信号孔通入100-200Kpa的压缩空气试漏无渗漏为合格.。充水试验试验目的：检查下列内容：罐底严密性罐体强度与严密性固定顶的强度、稳定性及严密性基础的沉降观测。试验前的工作：所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工,并按第6.4.10条的要求设置好沉降观测点,打开透气孔使之与大气相通。合格标准：在最高液位下保持48小时,罐壁无渗漏,无异常变形为合格。正压试验试验条件:在充水试验合格后，敞口放水,到水位比最高液位低一米时,封闭透光孔,接入风压表和U形管压力计。试验压力按每台罐图中所给定的值。试验方法：封闭罐上水,用水压缩液面上部的空气,使罐内正压力达到试验压力。合格标准：当罐内压力达到试验压力时罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格。试验后立即打开透光孔卸压。

负压试验条件：正压试验合格后进行。方法：允水到设计最高液位,封闭透光孔,放水抽负压,试验应缓慢进行。合格标准：达到试验压力时,罐顶无异常变形为合格,试验后立即打开透光孔,恢复正常。试验压力：按每台罐图中所给定的值。正负压试验危险性较大,试验时必须特别小心，当气温发生急剧变化时,不得作试验,U形管液位计读数时必须认真读准,读时应为最高液面与最低液面之差。达到试验压力后,必须马上打开透光孔,使之与大气相通,保持常压。工程验收竣工后,应按GBJ128-90第6.5.1进行验收。我们将按第6.5.2条的要求在验收时提供竣工资料。并按GBJ128-90提供的样表来完成竣工资料。主要手段用料序号名称规格数量备注1钢板&二10〜205吨胎具、吊耳、垫板2槽钢12#100米胎具、底板安装时的保护架3槽钢16#70米对口胀圈4槽钢22#70米胀圈5角钢50X50200米作业平台6角钢65X550米楔子7道木200X220X3000200块支撑8无缝管0219X7210米小立柱9工字钢12640米十字扁担施工程序现场平面布置「机具胎具准备一半成品件预地［