供应商管理质量篇1

供应商管理(质量篇)

采购部供应商质量科陆宏2009年12月8日供应商质量管理第一部分供应商质量控制程序第二部分现行供应商质量管理流程第三部分供应商质量业绩评价---业绩评价指标及具体方法第四部分过程控制计划审核供应商质量管理第一部分供应商质量控制程序

供应商质量控制程序

---质量控制十六步原则1.潜在供应商评估(PSA)

2.JSC定点决议

3.产品质量先期策划和控制计划(APQP)

4.预生产会议

5.工程样件认可

6.生产件批准(PPAP)先期策划和预防

7.批量成熟

8.早期生产遏制_____________________________________________9.持续质量改进

10.供货质量绩效监控

11.问题通报与解决(PR&R)

问题解决

12.一级受控发运（CS1）

13.二级受控发运（CS2）

14.质量研讨会

15.供应商质量提升会议

16.业务暂停或退出供应商质量控制流程供应商质量管理

第二部分现行供应商质量管理流程现行供应商质量管理流程产品质量问题改进供应商业绩评价过程控制计划审核/产品验证

供应商质量管理第三部分供应商质量业绩评价---业绩评价指标及具体方法供应商质量管理质量业绩评价--范畴过程能力：

供货表现：

新项目表现商务表现变化质量目标时间

行动＋改进

现行供应商质量管理要求-业绩评分统计(一)

（1）过程能力：（分值：0~100；得分制；权重20%）1.1体系认证

1.1.1通过ISO9000体系认证----得5分（分值：）1.1.2通过TS16949或得15分（分值：）1.1.3通过ISO9000且通过ISO14000或SHSAS18000----得20分（分值：）1.1.4通过TS16949或且通过ISO14000或OHSAS18000----得30分（分值：）

周期评审（分值：0~70）

最近一次周期评审评分低于60分----得0分（分值：）最近一次周期评审分数在60到70之间----得分：实际得分（分值：考核时确定）1.2.3最近一次周期评审分数在71到80之间----得分：实际得分（分值：考核时确定）最近一次周期评审评分高于81----得70分（分值：）近2年未评审----得36分（分值：）现行供应商质量管理要求-业绩评分统计(二)（2）供货表现：（分值：0~100；扣分制；权重35%）2.1供货PPM（分值：0~30）

2.2交付问题（分值：0~30）2.3质量问题（分值：0~50）2.4整改质量（分值：0~50）2.5停线（分值：0~50）2.6资料提交（分值：0~10）2.7工位器具/包装/标识（分值：0~10）2.8安全/环保/服务（分值：0~10）2.9预警（分值：0~30）2.10其他（分值：0~20）

现行供应商质量管理要求-业绩评分统计(三)(3)项目表现：（分值：0~100；扣分制；权重30%）3.1报价表现（分值：0~20）3.2重大开发节点延误（分值：0~60）3.3项目抱怨（分值：0~20）3.4批产评审通过（分值：0~20）3.5PPAP资料审核（分值：0~30）(4)商务表现：（分值：0~100；得分制；权重15%）4.1年度降价（分值：0~40）4.2获得定点（分值：0~30）4.3SPCD（分值：0~20）4.4附加得分（分值：0~10）PR&R触发条件：1）问题发生后，口头或邮件通知供应商进行整改，但无改进计划和措施或措施不执行；2）供应商所供同一产品发生重复质量缺陷；3）项目进度延误或影响到整体项目进度；4）供应商不按策划或报价承诺进行必要的设备、工装投入；5）供应商新产品的交样（样品、OTS、试制计划等）不合格或后续反馈改进措施不落实等；6）供应商违背诚信原则，如；提交虚假报告、违反包装、物流协定等；7）供应商现场服务人员违反延锋相关规定，情节恶劣，后果严重；8）造成延锋停线10分钟以上；9）由供应商问题造成外部客户口头抱怨，后果严重的处理流程：处理流程:1)SQE正式书面通知PR&R交流2)短期回复(1个工作日内)3)长期回复(接到通知15天内）4)SQE评估PR&R关闭可行性/验证整改有效性5)SQE正式书面通知供应商PR&R关闭

6)PR&R关闭以及退出供应商过程控制的措施(一)一级受控触发条件:1）供应商在收到PRR尚未整改关闭期内，再次出现相同的问题；2）PRR自签发之日2个月内未关闭且供应商未提出延期申请，或延期后整改无效；3）供应商供货状态与PPAP认可状态不一致，且造成质量问题；4）供应商在未通知客户情况下进行异地生产，且发生质量问题；5）由供应商问题造成外部客户书面抱怨，后果严重的；6）造成延锋停线30分钟以上，且后果严重的；处理流程:SQE正式书面通知实施一级受控CSCS1实施启动会建立遏制区域采用遏制行动跟踪不合格零件的断点“一级受控发运”标签识别CS1所需的工厂布局、作业指导书和工装发运前100%检验每日组织会议确认纠正有效寻找根本原因，制订、执行长期纠正措施新相关的质量文件提出退出申请退出条件：对PR&R问题及批量性质量问题,受控发运开始后至少30天内临时措施有效且未再发生相同问题。售后问题，受控发运开始后3个月内售后每千辆车缺陷率明显下降。对违反PPAP流程,立即恢复PPAP原状态（受控发运开始至少30天)退出一级受控发运时，供应商提出书面申请，由SQE主管提出，SQE高级经理批准,通知各部门供应商过程控制的措施(二)**凡受到一.二级受控发运的供货商,在受控发运期间，停止新业务.供应商过程控制的措施(三)二级受控触发条件:1）供应商若在一级受控期内，再次发生同类缺陷；2）由供应商问题直接造成外部客户对延锋一级受控；3）由供应商问题直接造成外部客户停线，后果严重的；4）供应商供货状态与PPAP认可状态不一致，且造成质量问题后果严重；5）发生重大的售后质量问题处理流程：1)参照一级受控发运对供应商的要求2)SQE根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由SMC指定第三方对供应商实施发运前100％检查费用由供应商承担。3)实施检查的第三方在产品或产品标签识别退出条件：1)对PR&R问题，受控发运开始后至少60天内临时措施有效且未再发生相同问题。2)违反PPAP:立即恢复原PPAP状态3)退出二级后进入一级受控发运。4)退出二级受控发运时，供应商提出书面申请，由SQE主管提出，SQE高级经理审核以及批准，通知各部门**凡受到一.二级受控发运的供货商,在受控发运期间，停止新业务.费用赔偿1.当YFV汽车集团确定供应商对质量和/或交货缺陷负有责任之后，将启动供应商费用索赔程序。2.费用索赔将通过索赔单来传达。3.费用赔偿程序将包括但不限于：在YFV工厂的受影响存货、运输途中的产品、OEM组装厂、已收到的不合格产品、因交货或者质量问题造成组装线停工以及授权退货。4.对费用赔偿的问题将是YFV汽车集团做出采购决定的重要因素.供应商过程控制的措施(四)供应商能力提升供应商质量管理工程师每年年初根据供应商战略制定供应商能力提升计划，与供应商沟通，确定提升内容，主要从五个方面进行能力提升：5S、物流、质量、设备、降本等方面。2.供应商质量管理工程师协助供应商提交能力提升申请表，供应商质量管理经理签字确认。3.每周供应商质量管理工程师与供应商提升项目负责人共同制定工作表，并定期进行检查上周的工作完成情况，制定下周的工作计划。4.参加人员包括工作小组、领导小组及战略采购、培训师等其他相关人员。5.成果展示会上由工作小组汇报整个阶段的成果。并且领导小组向工作小组颁发证书。6.供应商质量管理工程师在项目结束后一年之内，进行回访，跟踪持续效果。7.如果供应商在YFV限定的提升期限内，未通过YFV的质量A级评定，则YFV将在供应商战略中对供应商进行降级处理,由此造成的损失由供应商自负.供应商过程控制的措施(五)第四部分过程控制计划审核技术资料获取

质量体系文件

管理层质量体系实施

质量体系实施原材料人员能力工作环境设备工装检测检验过程控制计划审核条例框架供应商评审标准

例如：设计：图纸、所有涉及相关产品的标准；产品特性分类表、工序能力调查；过程控制：过程流程图、控制计划、生产工艺（现场验证）；FMEA；质量目标、质量统计和分析、内部审核、顾客抱怨分析；原材料/外购件：分供方清单、分供方PPAP；质量业绩（认证证书、审核报告、实物质量统计、调查表、服务等）、批量入库检验规范；包装规